工程管道防腐工艺流程

本工艺标准适用于民用及一般工业建筑的设备、管道的防腐蚀施工操作。金属在周围介质的化学、电化学作用下所引起的一种破坏现象。按管道被腐蚀部位，可分为内壁腐蚀和外壁腐蚀；按管道腐蚀形态，可分为全面腐蚀和局部腐蚀；按管道腐蚀机理，可分为化学腐蚀和电化学腐蚀等。

管道之乡

工艺流程基面处理 → 调配涂料 → 刷中间漆 → 刷或喷涂施工 → 养护

管道防腐分为主体防腐和补口焊口防腐

管道防腐选用什么材料，要根据主体管道防腐层材料的不同而定。

常用补口方式有石油沥青补口、环氧煤沥青补口、粘胶带补口、粉末环氧补口和PE热缩材料补口等多种方式。

管道主体如果是三层PE复合结构，其补口材料首选三层PE热缩补口材料。

单层环氧粉末涂层的补口可采用环氧粉末、胶粘带+底漆和三层PE热缩补口三种方式。

另：国内应用较多的钢质管道防腐层有石油沥青、PE夹克及PE泡沫夹克、环氧煤沥青、煤焦油瓷漆、环氧粉末和三层复合结构、环氧煤沥青冷缠带（PF型）、橡塑型环氧煤沥青冷缠带（RPC型）等，目前推广应用最广的几种管道防腐方式为三层PE复合结构、单层粉末环氧、PF型冷缠带、RPC型冷缠带。

石油沥青，原料广泛，价格低。但劳动条件差，质量难以保证，环境污染严重。

环氧煤沥青，操作简便，但覆盖层固化时间长，受环境影响大，不适于野外作业，10℃以下难以施工。

环氧粉末防腐，采用静电喷涂方式，与同种材料防腐的管体熔结好，粘接力强，但环氧粉末防水性较差（吸水率较高，达到0.83%），给阴极保护设计带来一定的困难。现场器具要求高，操作难度大，质量不易控制。

3PE热缩材料，管道防腐密封性强，机械强度高，防水性强，质量稳定，施工方便，适用性好，不污染环境。PE吸水率低（低于0.01%），同时具备环氧强度高，PE吸水性低和热熔胶柔软性好等，有很高的防腐可靠性，缺点是：与其它补口材料成本相比，费用高。

PF型、RPC型冷缠带施工简便易行，配套的三种定型胶，使PF型环氧煤沥青冷缠带可以在任何环境、任何季节、任何温度条件下施工。

冷缠带和3PE热缩带的特点是：适用各种材料主体防腐层管道，而其他方式适用于相同或接近材料的主体防腐层管道。

其次随着发展有些管道在防腐时同时也需要保温，石油是很复杂的混合物，易腐蚀管道，防腐是有必要的，但是成品油管线在防腐的情况下也需要做保温，在东北和冬季，热胀冷缩会冻裂管道，影响稳定供应。

管道之乡-工艺管道防腐检测

防腐方法

涂层防腐用涂料均匀致密地涂敷在经除锈的金属管道表面上，使其与各种腐蚀性介质隔绝，是管道防腐最基本的方法之一。70年代以来，在极地、海洋等严酷环境中敷设管道，以及油品加热输送而使管道温度升高等，对涂层性能提出了更多的要求。因此，管道防腐涂层越来越多地采用复合材料或复合结构。

外壁防腐涂层：管道外壁涂层材料种类和使用条件。

②内壁防腐涂层：为了防止管内腐蚀、降低摩擦阻力、提高输量而涂于管子内壁的薄膜。常用的涂料有胺固化环氧树脂和聚酰胺环氧树脂，涂层厚度为 0.038～0.2毫米。为保证涂层与管壁粘结牢固，必须对管内壁进行表面处理。70年代以来趋向于管内、外壁涂层选用相同的材料，以便管内、外壁的涂敷同时进行。

③防腐保温涂层：在中、小口径的热输原油或燃料油的管道上，为了减少管道向土壤散热，在管道外部加上保温和防腐的复合层。常用的保温材料是硬质聚氨脂泡沫塑料，适用温度为－185～95℃。这种材料质地松软，为提高其强度，在隔热层外面加敷一层高密度聚乙烯层，形成复合材料结构，以防止地下水渗入保温层内。

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电厂循环水管道防腐施工方案

电厂循环水管道防腐施工方案 一、工程概况：

工程名称：海水管道防腐施工

工程简述：本工程为海水管道的内壁防腐；基体表面处理采用喷砂除锈达Sa2.5级，内壁采用高固体份防腐蚀环氧涂料。

工程质量标准：严格按照施工图纸和技术要求中所提供的技术规范、标准、规程及图集等，未尽部分按国家或行业现行的有效标准、规范执行，一次性验收合格。

二、编制依据：

1）《给水排水管道工程施工及验收规范》GB8-

2）《钢质管道聚乙烯胶粘带防腐层技术标准》SY/T-

3）《石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范》SH--

4）《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB--88

5）《石油化工设备管道钢结构表面色和标志规定》SH-

6）《埋地钢质管道外壁有机防腐技术规范》SY/T-

7）《工业设备、管道防腐蚀施工及验收规范》HGJ229-91

8)《涂料厚度测定法》GB-79；

9)《涂装作业安全规程，涂装前处理工艺安全》GB-87；

10）《埋地钢制管道阴极保护参数测试方法》SY/T

11）《磁性金属基体上的非磁性覆盖层厚度测量磁性方法》GB

12）质量标准体系及其他管理体系ISO

13）施工设计图纸。

二、施工总体方案：（一）管道防腐施工要求及工艺流程

根据本工程施工要求，结合我公司多年来管道、设备、金属结构等防腐蚀施工经验，严格按照ISO质量管理体系ISO1环境管理体系GB/T1职业健康安全管理体系进行过程控制。为保证本项工程的防腐质量，现制定以下工序安排：

1）管道内壁表面除锈均为喷砂除锈（Sa2.5级）。

2）海水管道内防腐要求及施工工艺流程:

施工准备(材料移交)——内壁喷砂除锈（Sa2.5级）——检查合格——涂刷高固体份环氧重防腐涂料一道200μm——检查合格——涂刷高固体份环氧重防腐涂料第二道200μm——检查合格——涂刷高固体份环氧重防腐涂料第三道200μm——检查合格——涂刷高固体份环氧重防腐涂料第四道200μm——检查合格（外壁防腐完成）——交安装单位安装——焊制成型——验收合格——焊缝部位用砂轮机除锈——验收合格——依次补涂高固体份环氧重防腐涂料四道800μm（同管道防腐层）——验收合格、移交。

（二）主要施工方法

1.表面处理：喷砂除锈

（1）喷射处理所用的压缩空气，必须经过冷却装置及油水分离器处理，以保证压缩空气的干燥、无油，空气压力在0.4~0.6MPa范围。

（2）喷射处理后的金属表面清洁度等级：涂料涂装应不低于规范中规定的Sa2.5

级，手工和动力工具除锈只适用于涂层缺陷局部修理和无法进行喷射处理的部位，其表面清洁度等级应达到规范中规定的St3级。

（3）喷射处理后，表面粗糙度值：对于涂料涂装Ry应在40~70μm范围以内。

（4）喷射除锈时，施工环境相对湿度应不大于85%，金属表面温度应不低于露点以上3℃，要求采用封闭式车间形成人工气候条件进行涂装施工。

（5）其它要求按金属结构防腐蚀规范执行。

（6）喷砂方式

喷砂方式大体分干式和湿式两种，本工程拟采取干式喷射处理方法，利用压缩空气借助自动射吸压力式喷砂装置或者离心抛砂装置喷射磨料，对基层表面实施清洁及粗化处理，直至基层表面呈灰白色金属光泽外观和均匀的粗化面，以达到清洁和粗化要求。

（7）压缩空气清洁度控制

A、用于喷砂除锈的压缩空气必须清洁干燥，以避免污染磨料和待喷涂的基体表面。

B、为控制压缩空气的洁净度，我公司项目部部按照HGH229-91的规范要求定时检查。

C、压缩空气经以下方法检查合格后方可使用：将白布或白漆靶板置于压缩空气气流中1min，基表面用肉眼观察应无油、水污迹。

D、空气过滤器中的填料定期更换，空气缓冲罐内积液应及时排泄。

（8）喷砂操作工艺指标

根据本工程的特点，我公司结合多年来的施工经验，管道表面采用石英砂干式喷射法施工。

A、使用的磨料必须清洁有棱角，才能保证涂层与基体结合良好，回收的磨料应符合GB-88标准及要求。

B、磨料形状，必须有棱角，粒度在0.5~2.0mm之间。

C、清洁度，磨料必须清洁、干燥，不允许有油污、可溶性盐的游离物质和长石。

（9）喷砂操作

A、首先把金属构件的油污等清除干净，敲去焊缝焊渣，用磨光机磨去焊瘤、焊渣。

B、根据材料在现场的放置及安装情况，我公司将结合业主及监理单位的有关施工要求，在现场进行施工机具的布置及施工。

C、喷砂时应先开气阀，再送砂子，以免在导管中发生堵塞。停喷时，应先关砂阀，后关气压开关，可避免砂停留在导管中，处理喷嘴堵塞时，应先关闭阀门，再进行处理。

D、喷砂操作时压缩空气的压力应控制在0.5~0.6MPa以内，短时间的压力降低不得低于0.45MPa，喷射距离应控制在15~20cm，喷射角度以30°~75°为宜。

E、喷砂除锈的顺序应按先上后下，先边缘后中间的原则，喷枪移动的速度要恰到好处，严禁喷枪在一个点上停留。

F、针对金属构件的折角处、凹槽处等结构复杂不易施工处，要重点进行喷砂处理。

G、当空气中相对湿度超过85%、环境气温低于5度和金属结构件表面温度预计将低于大气露点以上3度时，不得进行喷砂除锈。

H、喷砂除锈后，金属表面应用吸尘器或干燥、无油的压缩空气清除浮尘和碎屑。

I、喷砂处理合格验收后的金属表面，应尽快进行下道工序，在晴天或不太潮湿的天气，间隔时间不超过4小时，在潮湿或含盐雾环境下，间隔时间不超过2小时。

J、喷砂后由于停留时间长或其它原因，致使基体表面有返锈现象时，应重作喷砂处理。

（10）金属表面预处理质量评定

1）表面清洁度及表面粗糙度的评定，均应在良好的散射日光下或照度相当的人工照明条件下进行。检验人员应具有正常的视力。

2）评定表面清洁度等级时，被检基体金属表面应与GB《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》中相应的照片进行目视比较评定。

3）评定表面粗糙度时，应按照GB/T8《涂装前钢材表面粗糙度等级评定（比较样块法）》用标准样块目视比较评定粗糙度等级，或用仪器直接测定表面粗糙度值。

4）仪器法：用表面粗糙度仪检测粗糙度时，每2m²表面至少要有一个评定点，取评定长度为40mm，在此长度范围内测五点，取其算术平均值为此评定点的表面粗糙度值。

2.防腐涂层施工：

表面预处理完成后，要在4小时内进行防腐涂层的施工。防腐涂层的施工可分为高压无气喷涂和滚涂施工法，由于本工程地处东南沿海多风地带，不适宜喷涂作业，因此本工程防腐层采用滚（刷）涂法施工。防腐涂层施工前应用洁净、干燥、无油的压缩空气将管道内部附着的灰尘、磨料、锈粉等清除干净，钢管表面保持干燥。当出现返锈和表面污染时，必须重新进行表面预处理。管道内表面处理后，应在钢管两端60-100mm的范围内涂刷硅酸锌或其他可焊性防锈涂料，干膜厚度20-40μm。

（1）涂装的准备：

A、开桶：涂料开筒前，应仔细检查并确认涂料的品种、牌号、颜色，有效贮存期限等是否符合要求，一般在涂料桶上都有明显的标记和说明，如有标记遗失或模糊不清难于辩论的情况，应由技术人员仔细查对原始资料，或开桶核对，确认无误后，才能使用。

涂料开桶前，要将桶上面和桶盖周围的灰尘和脏物清除掉，这样可以避免异物混入涂料内。

开桶后，发现表面有结皮时，要沿边缘皮割开后取出，不要任意捣碎，不可使漆皮碎片搅在涂料中，如发现涂料有严重发胀、结块等现象，要请技术检验人员检查后，决定是否能够使用。

B、搅拌：涂料成分中比重较大者容易下沉，而较小者容易上浮，所以使用前必须搅拌均匀，才能充分发挥涂料的性能。

当沉淀和结块比较严重时，可将涂料连同底部的沉淀一起倒入另一个清洁的大开口的容器内，彻底搅拌均匀方可使用，否则会影响涂料的性能。

在搅拌时要注意颜色的均匀性，因为涂料中的某些着色颜料有“离析”现象，搅拌不均匀时会产生“色花”，在搅拌装饰性面层涂料时更要注意。大面积涂装最后一道面漆的全部量应在一个大桶内一起搅拌，以保证颜色的一致性。当用量过大时，可以按涂装部位的直视感觉区别对待。一般来说，同一个批号的涂料颜色是一致的，大面积涂装同一种颜色最后一道面漆时尽可能使用同一涂料。

搅拌用的工具可采用光滑的桨状木板，但操作时比较费力。现在已普遍采用专门的涂料搅拌机械，有气动和电动两种，从安全性考试，以气动式搅拌机最合适。

搅拌工具必须保持清洁，使用完毕后，应用溶剂清洗后保存。

C、双组份型涂料的混合和熟化：双组份型涂料一旦混合就要在规定的使用期限内用完。所以，必须严格掌握好用量，避免浪费。

双组份型涂料一般是由基料、固化剂（或粉剂）组成，通过固化剂和基料混合后的化学反应来达到固化。所以，基料、固化剂（或剂）应按照一定比例来混合。

混合时，可将固化剂等在不断搅拌的情况下，缓缓加入基料内，直至全部加入，充分保证双组份搅拌混合均匀。当用粉剂时，可在基料和粉剂搅拌均匀后，在不断搅拌的情况下缓缓加入固化剂，直至全部加入并搅拌均匀。

一般涂料制造厂在涂料出厂时已将基料、固化剂或粉剂按规定比例分别包装，使用时，只要配套混合均匀就可以了。如果用量不足一套时，可按规定比例分别取出，然后按上述方法在清洁的容器内均匀混合。

某些涂料在产品说明书上规定有熟化时间，这是因为这些涂料在基料和固化剂混合以后，还需放置一段时间，使其进行一定程度的化学反应，以保证其性能。所以这种涂料，要根据说明书的规定，在搅拌均匀以后再放置一段时间，即达到规定的熟化时间后，才可用于涂装。

D、稀释：一般涂料产品在出厂时粘度都已调整好，在开桶后即可使用，但由于种种原因，如贮存条件、施工方法、作业环境等的不同要求，在使用时，有时需要稀释调整粘度。

每种涂料使用何种稀释剂以及稀释剂的最大用量都在涂料产品说明书上有明确的规定，必须严格遵守，否则会导致涂料报废或性能下降的严重后果。在特殊情况下需要增加稀释剂的用量时，应取得技术部门和涂料制造厂的认可。

涂料中加入稀释剂以后，必须充分搅拌均匀。

涂料的粘度一般可用专门的粘度杯（计）来测量，至于触变型涂料是无法用粘度计来测量的，这些涂料一般在出厂时都已调整好，可以直接使用。

E、过滤：涂料在使用前，一般都需要过滤。这是因为在涂料中可能产生或混入较大的固体颗粒、漆皮或其它杂质，这些杂质会影响涂层的美观，也会堵塞喷嘴，使喷涂作业无法顺利进行。

一般涂料可使用60-100目的尼龙网或金属筛子过滤。筛子必须保持清洁，用好后立即用溶剂清洗，保存备用，经过滤的涂料要加盖保护，防止再混入杂质。

（2）刷涂及滚涂施工：

1)油漆配制：

油漆配制严格按照油漆配比组份进行配比，配制量根据现场施工需要量进行配制，配制好的油漆宜在8小时内便用完毕，配制粘度应控制-4粘度计在25℃时为55—90S。

不宜过稀过稠，过稀容易流淌，过向会造成涂刷漆膜不均匀易留刷痕。

A、涂装工具的选用

对于高温度螺栓采用70—80㎜长的毛刷，不得短于65㎜，要求毛厚、口齐、毛尖软、毛根硬、不脱毛和不炸毛；滚桶宜采用4寸长，毛柔和、不掉毛，钢轴坚硬；手柄不易松动的木芯滚桶，使用时，在手柄部位绑上8#铁丝挂在桶上。根据施工部位不同选择适当的毛刷、滚筒刷。

B、对于小面积位置及转角、夹缝宜采用刷涂法，持刷方法有两种，第一种：是用大拇指按住刷柄的一面，食指搭在柄的侧面，中指和无名指则靠在大拇指相对的一面，刷柄上端靠住虎口。可作横刷平行刷，螺栓旋转刷等。第二种：刷柄握在大拇指、食指和掌心之内。对下部铆钉、螺栓作旋转涂刷，上油等操作。

C、涂刷时，将刷子的1/2沾上油漆，沾上漆的在桶边刮一下以减少刷子一边的油漆，拿出时，有油漆的一边向上进行涂刷。栏杆扶手的圆钢及死角位置涂漆时，用刷尖沾上油漆作来回弹拍涂装。用过后的漆刷要及时用稀料洗干净，以免刷毛变硬，刷柄要保持清洁。

D、滚涂时，将滚桶沾漆后在漆桶刮一下，将有漆的一边向上拿出，并先用这边滚涂，滚涂时就按自上而下，从左到右，先里后外，先难涂后易涂的顺序进行；涂刷时要全面撑握，涂装均匀，一刷压1/2刷，保证厚薄一致，不露底，不淌漆，不滴油。

E、现场施工时，根据安装方法的不同及时调整涂整施工方法，以配合现场安装。

涂装过程中要经常用干、湿膜测厚仪检测漆膜厚度，保证每层油漆的漆膜厚度达到设计要求。

F、为保证漆膜颜色符合设计要求,在涂装面漆前要进行试涂,确认漆膜颜色达到设

计标准时再进行整体涂装。为使整体颜色一致无色差，面漆应进统一采购，并且使用同一厂家、同一生产批号的油漆。

G、油漆涂装完后，四小时内禁止雨淋。

H、管道组对前应当涂完底漆，并按要求进行焊缝预留且在组对后进行底漆、面漆涂刷施工。焊缝处在补漆前应对焊缝进行表面处理，处理标准应达到St3级。

2）施工注意事项：

A、表面处理施工注意事项：

施工场地应有良好的通风和防雨、防露水的设施。涂刷底漆时空气中应无粉尘，且不应和除锈同时进行。必要时，除锈和涂漆应在不同的地点进行。

B、涂层施工注意事项：

a、表面预处理与涂装之间的时间间隔应尽可能缩短。潮湿环境下，应在4小时内涂装完毕;晴天或湿度不大的环境理，最长不应超过12小时。

b、涂装作业应在清洁环境中进行，避免未干的涂层被灰尘等污染。涂刷底漆时不得有漏涂现象。

c、涂层系统各层间的涂覆间隔时间应按涂料厂的规定执行，如超过其最长进间，则应将前一涂层用粗砂布打毛后再进行涂装，以保证涂层间的结合力。涂装后，涂膜应认真维护，在固化前要避免雨淋、曝晒、践踏。

d、环境湿度不适合油漆时，应停止施工，以免造成涂装量缺陷或浪费油漆。

e、为保证漆膜颜色符合设计要求,在涂装面漆前要进行试涂,确认漆膜颜色达到设计标准时再进行整体涂装。

f、为使整体颜色一致无色差，面漆应进统一采购，并且使用同一厂家、同一生产批号的油漆。同时为防止油漆洒落，污染环境，用帆布将施工面进行封闭。

g、涂料配制严格按照涂料配比组份进行配比，配制量根据现场施工需要量进行配制，配制好的油漆在8h内用完，配制粘度应控制-4粘度计在25℃时为55～90s。不能过稀过稠，过稀容易流淌，过向会造成漆膜不均。

h、被涂基体金属表面温度低于露点以上3℃和相对湿度85％时，不得进行涂装。如涂料说明书另有规定时，则应按其要求施工。

i、涂层数应符合设计要求，管道面层应顺介质流向涂刷。涂层表面应平滑无痕，颜色一致，无针孔、气泡、剥落、流坠、反锈、粉化和破损等现象。涂层应光滑平整、无气泡、漏刷、返锈和起皱等缺陷。

j、管道安装前，先涂完两遍底漆，并按100mm宽度预留焊缝。

k、在防腐蚀涂料施工过程中，应随时检查涂层层数及涂刷质量。

l、防腐蚀涂层全部完工后，应自然干燥七昼夜以上方可交付使用。

三、质量保证体系

（一）工程质量控制点：

1.1分布控制点：

1）脚手架搭设时首先检查钢管与扣件的质量有无问题，如发现裂纹、外伤、变

形等问题不再使用。在架板挷装时注意加班的质量检查，捆扎时要牢固稳定，仔细检查，严防漏扎或捆扎不牢现象。拆除脚手架时应从上至下依顺序拆除，应有序合理并要求有专业人员指挥作业，严防架子塌倒、歪斜或架子变形现象发生。在拆除时要用绳子吊卸，设立警戒标识并有监护人监护。

2）除锈：涂料涂装要求除锈标准不低于GB中规定的Sa2.5级，表面粗糙

度值Rz为40～70µm。粗糙度除锈面要经质检员检查验收合格。

3）涂刷防腐油漆：涂刷两遍底漆、两遍面漆（具体见防腐要求）。在夹角或不易

涂刷处应特别注意；实施一遍一查措施。

A、涂装应对表面预处理的质量进行检查、合格后方可进行涂装。

B、涂装过程中，应用湿膜测厚仪及时侧定湿膜厚度。

C、每层涂装时应对前一涂层进行外观检查，如发现漏涂、流挂、皱纹等缺陷，应及时处理。涂装结束后，进行涂膜的外观检查，表面应均匀一致，无流挂、皱纹、鼓泡、针孔、裂纹等缺陷。

D、涂膜固化干燥后应进行干膜厚度的测定。85％以上测点的厚度应达到设计厚

度；没有达到设计厚度的测点，其最低厚度应不低于设计厚度的85％。测定方法详见SL105-95《水工金属结构防腐蚀规范》附录E。

E、涂层附着力的检查按SL105-95《水工金属结构防腐蚀规范》第3.4.5条的规定执行。

F、应对金属结构表面涂层进行针孔检查。采用针孔仪进行全面检查，发现针孔，

打磨后补涂，直至检查合格。

G、应对上述检查做好完善记录和形成检查报告。

4）施工过程中，边清扫、边外运，保持工完、料尽、场地清。可回收的废油漆

桶、废钢丝轮集中回收。不可利用废棉纱、废刷子送现场垃圾池。

5）竣工验收

A、防腐工程交付使用前，应进行竣工验收，施工质量应符合本技术条款及有关规范的规定。

C、设计文件及设计修改通知书。

D、原材料出厂合格证或复验报告。

E、表面预处理及涂装施工记录，包括施工过程中对重大技术问题的处理情况。

F、质检记录和质检报告。

1.2总体控制点

1.2.1施工过程质量控制：

1）确定质量控制点：本工程拟选定的质量控制点和控制措施：

序号工序控制点控制措施

1喷砂除锈

金属表面应无可见的油脂、污垢、氧化皮、锈蚀产物等一切杂物，金属表面应具有金属光泽，达到Sa2.5级。

粗糙度达到40~80微米，除锈后的金属表面状况和规范比色卡对照达到规定的等级。

2油漆涂装表面具有光亮、平滑、无流挂现象

控制涂装间隔时间及涂装温度，掌握喷涂机械设备工作原理。

3工序交接涂装间隔时间

严格操作规程，强化劳动纪律，规范工序检查程序，实行流水线作业，确保工序交接和涂刷间隔时间相协调。

2）强化施工过程的质量管理，提高过程质量控制能力：

（1）严格按施工组织设计，在施工管理上充分发挥各职能部门作用，工程技术部对施工过程进行动态控制，做到准备工作全面细致，施工过程严格控制。技术管理部门技术交底要细致、准确、重点突出，使施工人员明确技术质量、安全要求，尤其是对技术难度大、质量要求高的工序加强检查和指导。项目质量监察部门在做好日常质量监督检查工作的基础上，对关键部位、隐蔽工程实施重点控制，对特殊过程实施连续监控，确保工程质量。

（2）建立完善的班组自检、互检及检查员专职检查验收，报检（包括工序交接报检及工程最终报检）、共检制度，施工班组和项目部质量监察部严格遵守执行，并及时做好数据准确，签字完备的检验记录，做到有章可循，有据可查。

（3）强化工序控制，全面实施报检制，明确质量确认规定。在工程施工中做到不经过质检人员检查、确认合格且技术资料齐全的工序，不得转入下道工序施工，不得进行进度统计和计奖。工程技术部以工序交接为重点，强化工序质量管理，实现工程技术资料和质量保证资料与工程同步，提高过程控制能力。

（4）狠抓工艺纪律。工艺纪律管理实行行政领导负责制，严格按规范和程序办事，强化工艺纪律检查，加大奖惩力度，对违反工艺纪律造成质量缺陷的单位和个人给予必要的处罚，对造成质量事故的要给予行政处分，并追究职能部门领导的责任。技术管理部门深入现场检查工艺的执行情况，对重点、难点的工艺执行过程加强指导，确保工艺纪律得到认真的贯彻，提高工艺措施对工程质量的保证程度。

3）充分发挥项目部质量监察部职能作用，加强过程质量检查监督：

项目部质量监察部，对内行使工程检验和试验职能，对外代表项目部协调与业主、监理单位的工作联系。监督项目质量体系运行，协助技术负责人抓好项目质量管理，组织好各施工阶段质量检查工作，及时改进工作中不足，提高过程质量控制水平。在施工过程中做好检验和试验统一管理工作，提高工程质量检测的及时性和准确性。认真落实各项检查制度，严格执行质量报检制，充分行使质量否决权。

（1）工程的工序交接检查

严格执行“三工序管理”制度，即监督上工序、控制本工序、服务下工序，做好工序交接检查。

A、各工序交接由交方施工班组填写工序交接后由专职质量检查员核定后，提交工序接受单位。

B、工序接受单位的质检员或施工班组在接到工序交接卡后，要及时对上道工序质量及施工记录进行检查验收，重要的工序交接应有技术负责人及建设单位有关人员参加。

C、工序接受单位经检查确认上道工序符合本道工序质量要求后，在工序交接卡上签字。

D、工序交接检查中，对不符合质量要求的缺陷，由交方处理。未经办理工序交接手续，严禁下道工序组织施工。

E、需要隐蔽的工序必须提前通知有关各方进行联合检查、签证。

(2)质量控制点的质量检查：

根据工程的质量特性和技术要求，将质量控制部位和工序分四个级别。即A级（停止点），B级（见证点），C级（验证点），D（随机检验点），RD（文件审查点）并严格执行下列规定，使工程质量得到有效控制。

AA级质量控制点的执行程序

A、级质量控制点是质量控制的重点，是影响工序质量的关键。因此必须做到以下要求：

①在控制点停检前的24小时，首先由施工单位专职质检员检查，合格报业主及监理单位申请检查，并通知检查的时间。

②按时参加三方共检，并将检查结果及时、准确地填写到共检记录上，经三方确认签字。

③检查合格并在接到监理专业工程师发出的“检查合格准予进入下一道工”的通

知后，方可进入下一道工序的施工。

④对检查不合格的工序，根据监理工程师的指令及时整改，并按照《不合格品控制程序》执行，整改后经自检合格后，重新报监理及业主申请检查、验收。

BB级质量控制点的执行程序：

B、级质量控制点亦是质量控制的关键工序。因此施工单位要做到：

①在自检合格的基础上，提前24小时报监理申请检查，并通知检查的时间。

②按时参加双方共检，并将检查结果及时，准确地记录，要求双方签字，对检查的结果进行确认。

③检查合格并在接到监理专业工程师发出的“检查合格准予进入下一道工序”的

通知后，方可进入下一道工序的施工。

④对检查不合格的工序，施工单位应根据监理工程师的指令及时整改，并按照《不

合格品控制程序》执行，整改后，经自检合格后，重新报监理及业主申请检查、验收。

CC级质量控制点的执行程序

C、级质量控制点是一般的质量控制点，应严格按照质量要求对其进行检查，由项目专业的质检员检查合格后方可放行进入下道工序。并将检查结果及时、准确地记录下来，签字存档以备查验。

DD级质量控制点的执行程序

D、级质量控制点是一般性的日常检查点，由施工班组自检、互检合格后方可进入下道工序。并将检查结果及时、准确地记录下来，以备查验。

(3)工程质量大检查：

A、项目部根据工程的不同阶段及时组织质量大检查，原则上每月组织一次。

B、对质量大检查中查出的问题，应逐条填写质量问题整改卡，交专业施工队限期整改，并做好质量问题整改报告，送有关部门。

4）产品保护措施：

（1）加强思想教育，提高职工道德和产品保护意识，以主人翁责任感做到爱护自己的劳动成果，爱护别人的劳动成果，不被别人的失误损伤自己的劳动成果。

（2）认真按《施工组织设计》、《施工技术方案》、《技术交底》及业主有关要求，落实各项产品保护措施。

（3）因特种工艺或季节变化需要采取的特种保护措施应由专业工程技术人员制定，由施工队长组织实施。

（4）在已经防腐的部位、对不需要防腐处理的设备、仪器、仪表，要采取遮挡、遮盖等措施。

（5）现场保卫人员，应在工间休息、夜间及节假日期间重点做好现场的保卫。

5）对施工现场各类施工质量问题的处罚规定：

（1）班组不自检或不真实，不按程序施工，不进行工序交接，质检员不得在任务单上签字，否则扣发当月奖金。

（2）未经质检员检查，不合格不返修，未按规定进行扩探，或检查后私自更改，不合格后私自返修，按规定处罚。

（3）试验部位不真实，试验结果不真实，按规定处罚，严重的报公司进行行政处分。

（4）因自行采购的设备、材料、物件等质量不合格引起的质量缺陷，追查采购责任人责任，并根据问题大小扣发1—3个月奖金的处罚。

（5）因工作失职造成的施工错误，如未按图施工，施工方法不当，施工程序不符合技术方案或技术交底要求，技术不熟练，数据不准等，每次处罚责任人或班组当月奖金。

1.3质量要素的控制：

1.3.1质量因素的全面控制：

施工质量控制

对所用施工机构设备质量控制对生产、劳动、管理环境进行质量控制对所采用的施工检测方法质量控制对工程原材料的质量控制对参与施工的人员的质量控制。

1.3.2操作者的控制：

开工前3天进行人员进厂技术培训，严格规范操作规程。加强劳动纪律、工艺操作规范的教育、监督、考核。

确保劳保、安全资金的专款专用，切实维护职工的合法权益，创造一个安全、文明、和谐的施工环境，提高劳动效率，确保施工质量。

1.3.3原材料控制：

向材料供应商详细了解防腐材料的组成、特性、施工方法及施工要求，并对领用的防腐材料进行鉴定，合格后方可施工。

各班组配备专人配制防腐涂料（特别是双组分涂料）。

严格按照材料的产品说明书要求的配合比、涂装环境、涂料配套、涂刷间隔时间进行定量配制。

严格控制稀释剂的加入比例。

1.3.4施工机械的控制：

1）我方为保证防腐的质量，决定从公司范围内调遣国内先进水平的施工机械、调遣熟练的操作工集中进行培训，经培训合格后方可调入该项目部。

2）施工过程中对各工艺制订具体的操作规程，实现人机结合规范操作、加强工艺操作劳动纪律，制定操作规程。

1.3.5施工环境控制：

1）配备充足的防雨物资，项目部工程技术部负责制订雨天施工应急预案。

2）改善工人的作业环境，建立文明施工和文明生产的环境，保持材料工件堆放有序、道路畅通，工作场地清洁整齐，施工程序井然有序，为确保质量、安全创造良好的条件。

（二）质量保证措施：

1.建立本工程协调领导小组

项目经理为工程质量第一责任者。

项目总工对工程质量管理、控制、改进在技术上负责。

项目质量员：遵照公司质量体系程序和作业技术性文件的规定，负责组织本

工程的质量检查和保证工作。各班组组长及施工人员自觉进行自检并严格要求。

各施工人员及班组对各自施工范围内产品质量负责。

2.质量策划

分解工程质量目标，各具体目标落实到个人身上，确保质量保证资料应基本齐全，观感得分90%以上。

单位工程质量控制目标：

确保单位工程创优良工程。

主要施工材料满足设计图纸及有关规定的要求，具备产品质量合格证和检验证明，进行检验合格后方可用于工程。

3.技术措施

涂层试验项目

涂层厚度试验：涂层厚度采用磁性测量法或断面测量法。

结合性能试验：涂层与基体的结合性能，采用切格试验法或拉力试验法。

密度试验：涂层密度试验采用称量法。

外观检查：涂层外观质量检查采用目视比较法。

涂层厚度检查方法

我公司采用的方法是利用电磁原理测定磁性基体上无磁性涂层厚度的方法。测量前，应在标样上对仪器进行系统调试，以确保其测量精度。也可在无涂层基体上进行调试，此时应对标样和无涂层基体进行置零比较，其厚度差称为修正值。供需双方应统一试样、统一方法，从而确定修正值。

4.特殊过程控制

施工阶段的质量控制：

施工工艺的质量控制。工程项目施工应编制施工技术措施，规定主要作业活动的作业规范要点、工作顺序、质量要求等。并预先向操作者进行交底，要求认真贯彻执行。

施工工序的质量控制：

施工工序质量控制，主要控制影响施工质量的五个因素（人、机具、材料、

方法、环境），使工序质量波动处于允许的范围内。通过工序检验等方式，准确判断施工工序质量是否符合规定的标准，以及是否处于稳定状态。在出现偏离标准的情况下，分析产生的原因，并及时采取措施。

对直接影响质量的关键工序，对下道工序有较大影响的上道工序，对质量不稳定、容易出现不良品的工序，对用户反馈和过去有返工的工序设立工序质量控制点。

设立质量控制点的主要作用，是使工序在规定的质量要求和规范的操作下，正常运转。

对工序质量控制点要确定合理的质量标准和工艺标准，还要确定控制水平及控制方法。

要求班组做到保证本工序，监督前工序，服务后工序。自检、互检、交接检和专业性的“中间”质量检查相结合，保证不合格工序不转入下道工序。一旦出现不合格工序时，应查清原因，明确责任，落实改进措施，防止再次发生。

加强对不易测量或不能经常测量质量特性、需要特殊操作技能的工序的，事后检验，加强不能充分验证的工序及隐蔽工程的质量控制。

人员素质的控制：

定期对职工进行规程、规范、工序工艺、标准、计量、检验等基础知识的培训。

设计变更与技术复核的控制：

加强对施工过程中提出的设计变更的控制。重大问题须经建设单位、设计单位、施工单位三方同意，由设计单位负责修改，并向施工签发设计变更通知书。所有设计变更资料，均需有文字记录，并按要求归档。对重要的或影响全局的技术数据，必须加强复核，避免发生重大差错。

（三）施工质量评定标准

1.适用的标准和规范

《磁性金属基体上的非磁性覆盖层厚度测量磁性方法》GB

《给水排水管道工程施工及验收规范》GB8-

《石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范》SH--

《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB--88

《石油化工设备管道钢结构表面色和标志规定》SH-

《埋地钢质管道外壁有机防腐技术规范》SY/T-

《钢质管道聚乙烯胶粘带防腐层技术标准》SY/T-

《埋地钢质管道阴极保护参数测试方法》SY/T

建设验收规范及建筑工程国家标准。

2.防腐层检验项目、标准及修复方案：防腐层外观、厚度、粘结力。

3.检验标准及检验方法：

3.1外观检查：

进行目测检查，防腐层表面应平整、光滑、颜色均匀一致，且不得有漏涂、流挂、气泡、针孔、发粘、脱皮和斑痕等缺陷存在。表面有缺陷的防腐层应进行补涂。

3.2厚度检查

3.2.1厚度采用磁性测厚仪检验：

①管道厚度检查每20根一组（不足20根按一组），每组抽查一根，每根管道测管道两端和中间共三个截面，每截面测相互垂直的四个点。按组抽查时，若被检测点不合格该组则应加倍抽查，若加倍抽查扔不合格，则该组视为不合格。

②焊缝处的抽测点数不得少于总检测点数的30％。每个检测区域有1个以上的点不合格，则该区域不合格。

③若不合格区域不超过5％，则对防腐层厚度低于规定厚度90％的区域进行复涂；

若不合格区域超过5%,则相应部位应加倍检查。

④若加倍检查不合格区域仍超过5％，则该部分的防腐层厚度为不合格，应进行复涂直至合格；若加倍检查的不合格区域不超过5％，则应对防腐层厚度低于规定厚度的90％区域进行复涂。

3.2.2干膜厚度的测量最好在实干后，完全固化前完成，以便对可能存在涂膜太薄处进行修补。否则，如果涂膜厚度大面积低于标准时，造成重涂困难。

3.2.3干膜厚度按照“90－10”原则进行测量，即所测干膜厚度的点数的90％必须达到规定膜厚，余下的10％的测量点的膜厚要达到规定膜厚的90％。涂膜最大干膜厚度应不低于规定膜厚的150％，局部涂膜厚度不可超过200％。

3.3防腐层粘接力检查

3.3.1用锋利刀刃垂直划透防腐层，形成边长约40mm、夹角约45°的V形切口。

用刀尖从切割线交点挑剥切口内的防腐层，如果挑起处的防腐层呈脆性点状断裂，不出现成片挑起或剥离的情况，则防腐层粘接力合格。

3.3.2粘接力检验：

①应把管道内壁划分成3个防腐面积相近的部分，每个部分至少测一点。

②若合格，则该部分粘结力合格，反之对不合格部分应加倍检查，若仍不合格，则该部分防腐层粘接力不合格。

3.3.3检查处损坏的防腐层应进行修补。粘接力不合格的防腐层不允许修补，必须重新涂敷。

四、风雨天施工措施

本工程地处东南沿海，降雨相对较多，所以要有相应的防雨措施，喷砂除锈现场搭设防风、雨施工操作车间。针对沿海地区的特殊气候环境而制定的能连续正常施工，能保证质量、保证安全的施工技术保障，以保证风雨天施工顺利，特编制此方案。

（一）编制依据

1、《工业金属设备及管道工程施工及验收规范》GB5-97；

2、《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB6-98；

3、施工现场实际情况；

4、当地的气象及气候特点。

（二）风雨天施工准备

1、雨天施工前项目部应成立防汛组织和建立防汛抢险队，保持雨天24小时现场有人，并配备适当的通讯设备、状态良好的急用车辆和各种抢险排汛机具、材料，且需定期对水泵、机具等设备进行保养。

2、即使在无暴风雨时应采取下列措施，保证在暴风雨来临时不出现混乱。

2.1整齐和清洁（安全的重要因素）；

2.2材料应堆放整齐，废料要经常处理掉；

2.3排水沟（槽）应保持畅通无阻；

2.4进入通道的线路应畅通且保持清洁；

2.5门和窗应处于良好状态；

2.6电源控制箱在密封情况下保持良好状态，且防水。

3、成立“三防”组织机构，进入暴风雨风季节，根据实际需要储备必需的“三防”物资，特别是防洪抗暴风雨物资，以备急用。

4、检查责任区内的排洪沟、下水道的通畅情况，堵塞的要及时清理。

5、施工区（如车间、集装箱等），生活区必须有防台、排洪措施。防台、抗台领导小组在台风期间派专人值班，监收台风、暴雨预报情况。

6、一旦收到台风、暴雨信息，应及时在生活、施工区公布或以电话、文件方式通知各部门和施工队。

7、雨天前根据雨期施工方案和上级有关文件要求，对全体职工进行一次雨天施工的安全教育，以提高认识。

8、雨施期间，要设专人掌握天气预报情况，指导施工确保工程质量及施工安全。

提高防汛的警惕性，抢险队员能视现场情况做到随叫随到。

9、做好塔吊、脚手架等设施的防雷接地，进行摇测，做好记录。

10、雨天前对设备基础进行一次全面检测，雨天中定期检查，做好书面记录，发现异常立即报告，并采取必要的措施。其根部外转设置排水沟，根部不得有存水现象。

11、雨天前对办公、临时设施进行检查并对排水不畅地段进行检修，保证排水通畅。

12、雨施前对施工现场的道路及排水沟进行检修，保证雨天路通、水沟通、不存水、不倒灌。

13、雨天作业，机械操作人员应戴绝缘手套、穿雨靴操作。

14、雨期施工电气设备的安全措施：制定电气线路的现场敷设、电闸箱的防雨、电气设备绝缘的保证办法。

（三）雨天现场排水方案

雨天施工主要解决雨水的排除，对于我们所承担工程的施工现场，必须作好临时排水系统的总体规划，其中包括阻止场外水流入现场和使现场内水排出场外两部分。其原则是上游截水，下游散水，坑底抽水，地面排水。规划设计时，应根据各地历年最大降雨量和降雨时期，结合现场地形和施工要求通盘考虑。

1、施工现场道路要整平压实，必须设主干排水明沟，断面尺寸350×300（H）、坡度不小于3‰。

2、如遇积水采用潜水泵向外抽排，必须留有备用潜水泵。

3、遇暴雨时，应组织防汛抢险队员安装备用泵并保证场地水流畅通。

4、施工场地应填筑平整，并有一定坡度，场区面积较大时，区内应设排水沟。

（四）材料、设备的存储及保管

1、石英砂、油漆、胶带等材料，必须存放在确定有效的防雨、防风、防积水、防潮气的库房内，严防雨淋受潮。

2、生石灰旁边不得旋转易燃物料，防止降雨水化热引起燃烧。

3、待安装工程材料的存放：

3.1应用彩条布或帆布遮盖，防止日晒、雨淋、受潮、锈蚀；

3.2材料下面应用垫木掩起或设防潮隔离层，防止材料受潮或被雨水浸泡。

4、其它小型机械应入库保管，使用时临时出库，用后及时收回。储备足够的器材物质，落实好积排水防涝、抢堵措施。

5、材料在堆放时要有防雨措施，材料宜垫高离地面200mm，暂不使用的材料要用防雨布盖好。

6、露天进行的设备及管道除锈、防腐等不准淋雨的作业时，要有防雨措施，宜搭设防雨棚。

7、现场机械操作棚（如空压机、电源配电柜等），必须搭设牢固，防止漏雨和积水。

8、场内机械设备，要采取防雨、防潮、防淹等措施，用电的机械设备要按相应规

定做好接地或接零保护装置，并要经常检查和测试可靠性。施工中高度超过15m的建筑

物、构筑物、塔器设备、施工机具和脚手架等必须设避雷接地。

9、设备基础要作专业设计，做好排水管道，防止积水下沉。

10、所有机械的操作运转，都必须严格遵守相应的安全技术操作规程，雨施期间应加强教育和检查监督。

11、施工过程当中及材料保管的防淋、防淹措施，场区内堆置机具、材料的部位要铺垫坚实，并略高于周围，怕雨淋的材料平时应用防雨棚布遮盖好。

（五）雨天施工作业安全用电防护措施

1、设备同时即要做好安全接地装置，接地的深度、距离、棒径、地线截面均应符合规程要求，并要经常检查摇测，确保接地电阻不大于4欧姆。

2、现场用电必须按照JGJ46-88《施工现场临时用电安全技术规范》的规定实施。

3、在雨施前应对现场所有动力及照明线路、供配电电气设施进行一次全面检查，

对线路老化、安装不良、瓷瓶裂纹、绝缘降低以及漏跑电现象必须及时修理和更换，严禁迁就使用。

4、配电箱、电闸箱等，要采取防雨、防潮、防淹、防雷等措施，外壳要做接地保护。

5、各种电气动力设备必须经常进行绝缘、接地保护的摇测，发现问题应及时处理，严禁带隐患运行。动力设备的接地线不得与避雷地线在一起。接地线如因某种原因须拆除时，必须先做好新的接地线后再进行。

6、认真做好临时用电施工组织设计，按JGJ46-88要求，做好施工用电线路的架设，用电设备的安装，导线敷设严格采用三相五线制，严格区分工作接零和保护接零，不同零线应分色。

7、施工用电严格执行“一机一闸一保护”制度，投入使用前必须做好保护电流的测试，严格控制在允许范围内。

8、加强用电安全巡视，检查每台机器的接地接零是否正常，检查线路是否完好，

若不符合要求，及时整改。

9、施工现场的移动配电箱及施工机具全部使用绝缘防水线。

10、做好各种机具设备、外脚手架等设施的安装验收，认真做好接地电阻测试，在现场的最高机械起重机上加装避雷针，施工现场的低压配电室应将进出线绝缘子铁脚与配电室的接地装置相连接，防雷接地系统应经检查确保该系统可靠有效。以防雷电波侵入。

11、在风雨天前检查及所有机械的电气绝缘情况，机具受潮情况时及时检查及所有机械的电气绝缘情况，接地或接零应完好有效，保证使用安全。

12、露天使用的机具设备及机械电气开关箱等应搭设防风雨保暖棚，以免电气部分受潮受冻。

13、现场临时配电箱、电缆线和临时住房雨天前进行一次全面检查，并由电工统一管理，是否有漏电等不安全隐患，发现问题及时由值班电工处置，禁止私接乱拉电线，值班电工要加强巡视。

14、施工现场的防雷装置一般是由避雷针、接地线和接地体三个部分组成。

（1）避雷针装在高出建筑物的塔吊、人货电梯、钢脚手架的最高顶端上。

（2）接地线可用截面不小于16mm²的铝导线，或用截面不小于12mm²的铜导线，也可用直径不小于8mm的圆钢。

（3）接地有棒形和带形两种。棒形接地体一般采用长度1.5m、壁厚不小于1.5mm

的钢管或2.5mm的角钢。将其一端垂直打入地下，其顶端离地面不小于50cm。带形接地体可采用截面积不小于50mm²，长度不小于3m的扁钢，平卧于地下500mm处。

（4）防雷装置的避雷针、接地线和接地体必须满焊（双面焊），焊缝长度应为圆钢直径的6倍或扁钢厚度的2倍以上，电阻不宜超过10Ω

管道防腐保温施工

大部分根据国家标准、行业标准、企业标准等，判断重防腐涂料的方法，看是否具有特殊性。判断方法大致如下：涂层厚度一般为μm，重防腐涂料为mm典型的防腐涂层通常在空气中工作，而重防腐涂层通常可以长期直接浸入腐蚀性介质中。例如，埋地管道的防腐层经常被浸泡？地下水（淡水或海水）、地下酸、碱或盐的强腐蚀性介质；也被地下厌氧细菌和植物根部侵蚀。原油储罐的内部腐蚀保护需要在含有酸性介质和大量水的原油中进行。 　（1）涂层使用寿命长。根据国内外大量的实践经验和数据，重防腐涂料的使用寿命一般为15-20年。由于涂层厚度大，工作环境差，涂层寿命长，重防腐涂层的性能特点必须独特。否则，很难满足上述要求。涂层的特性总结如下。 它具有很强的防水性，可以长时间浸泡在水中。

它还可以在厌氧细菌的侵蚀下长时间工作；（2）耐化学性强、耐酸性强、耐碱性强、耐盐性强、油田污水等化学性质；（3）阴极剥离电阻；土壤耐腐蚀性；厌氧菌耐腐蚀性、植物根系和茎干、土壤胁迫腐蚀；对铁路、电线、电动汽车等各种导电层杂散电流的抵抗力；抵抗土壤中硬碎片的冲击和腐蚀；涂层耐火花泄漏检测，以便阴极保护的顺利应用。 一、管道除锈及防腐保温施工准备 1.材料准备 （1）材料须有产品合格证、质量检验报告及产品说明书等书面证明文件，且不能超过质保期。 （2）对所用防腐材料，应遵照产品说明书进行搭配使用，不得随意改变配比。 （3）所用面漆、中间漆、底漆成分及性能充分相容，各层涂装油漆物理性能指标应满足国家相应标准要求； （4）材料进场后，报监理工程师进行验收，合格后方准投入本工工程使用。

2.施工机具准备 现场配备手工除锈动力器具15台， 3台12m³空气压缩机，4台砂灌以及4辆翻斗车，200m空气带以及300m砂带。 二、管道除锈及防腐保温防腐施工 1.工艺流程 施工准备→表面检查→喷石英砂除锈Sa2.5级（动力器具除锈St3级）→涂刷底漆一道→养护表干→底漆一道→养护→（剩下的面漆等设备管道安装完全就位后按遍数再补刷）→涂层厚度检查→质量验收

管道怎么做防腐？

管道是我们日常生活中比较常用的设备，它的作用是用来运输固体和液体。而管道内常见的就是管道防腐，管道防腐不仅可以预防微生物在代谢情况下，出现腐蚀还能预防环境污染，今天就由我来给大家聊聊管道内防腐怎么做以及管道防腐注意事项有哪些？

一、管道内防腐怎么做？

1、内壁防腐图层：我们先处理下管道内壁的表面，以保证管壁跟涂层可以粘结的牢固，处理干净后，在表面均匀地涂刷涂料。70年代以来趋向于管道外壁跟管道内壁涂一样地材料，以方便可以同时进行管外、管内涂敷。1、内壁防腐涂层:我们先处理下管道内壁的表面，以保证管壁跟涂层可以粘结的牢固，处理干净后，在表面上均匀地涂刷涂料。70年代以来趋向于管道外壁跟管道内壁涂一样的材料，以方便可以同时进行管外、内涂敷。我们在处理管道防腐之前，要先清理下管道的表面，把上面的氧化皮、铁锈、污染物、尘垢、油污、水份等都清理干净。清理表面的方法比较多，用的比较多的是化学除锈、人工喷砂、人工除锈。处理好表面后要在四个小时内涂好涂层。

2、外壁防腐涂层:在除锈的金属管道表面上致密均匀地涂敷上涂料，让它隔绝各种腐蚀性介质，这是管道防腐最常用的一个方法。70年代以来，在海洋、极地等严酷环境中设管道，以及我们在运输温度比较高的油，使管道的温度逐渐升高，对涂层的性能也有了很大的要求。因此越来越多的人会选择复合结构或者复合材料来作为管道防腐的涂层。这些材料都有良好的较宽温度适应范围、稳定的化学性、物理性、介电性等。

二、管道防腐注意事项有哪些？

1、防腐过程中，一定要等前面的一层涂漆完全干透了，再去刷下一道涂漆。涂刷后表面应无开裂、无露底、无刷痕、无皱皮、无流挂等现象，保持表面光洁，要均匀涂刷。

2、施工前要关注天气状况，不得在雨天、雾天施工，如果施工场所通风效果不好，要采取人工通风。