DDC桩验收标准及施工规范！_办公室装修_北京办公室设计装修效果图

建筑桩基技术规范

《JGJ 94- 建筑桩基技术规范》是年由中国建筑工业出版社出版的一本图书，由中华人民共和国住房和城乡建设部编著而成。该书中包含的技术规范有基本设计规定、桩基构造、桩基计算、灌注桩施工、混凝土预制桩与钢桩施工、承台施工、桩基工程质量检查和验收及有关附录。

精品工程——桩基工程施工手册 15

主要内容包括：预应力管桩、钻（冲）孔灌注桩、 CFG 桩、桩基检测及新技术应用，共五个部分。本文介绍第一部分。

DDC桩验收标准及施工规范！

一、预应力管桩

1、锤击预应力管桩

适用范围

锤击预应力管桩适用于各种粘性土、粉土，当需要穿透较厚砂性土中间夹层或含砾卵石较多的硬夹层时，采用锤击管桩效果更佳，但因噪音大，在城市建设中应限制使用。

工艺流程

施工工艺

⑴放线定桩位

1）根据设计图纸编制桩测量定位图，并保证轴线控制点不受打桩时振动和挤土的影响。

2）根据实际打桩线路图，按施工区域划分测量定位控制网，一般一个区域内根据每天施工进度放样 10-20 根桩位，在桩位中心点地面上打入一支φ6.5 长 30-40cm 的钢筋，并用红油漆标示。

3）桩机移位后，应进行第二次复核，保证桩位偏差小于 10mm。

4）桩施工前，应根据施工桩长在匹配的工程桩身上划出以米为单位的长度标记，并按从下至上的顺序标明桩的长度，以便观察桩入土深度及记录每米沉桩的锤击数。

⑵桩机就位

打桩机就位时，应对准桩位，保证垂直稳定，在施工中不发生倾斜、移动。

⑶起吊预制管桩

先拴好吊桩用的钢丝绳及索具，管桩在施工中起吊，可采用一点法（位置距桩头 0.29L 处），启动吊车吊桩，使桩尖垂直对准桩位中心，缓缓放下插入土中，位置要准确；再在桩顶扣好桩帽或桩箍，即可除去索具。

⑷稳桩

桩尖插入桩位后，先用桩锤自重将桩插入地下 30-50cm，再使桩垂直稳定。10m 以内短桩可目测或用线坠双向校正；10m 以上或打接桩必须用线坠或经纬仪双向校正，不得用目测。桩插入时垂直度偏差不得超过 0.5%。桩在打入前，应在桩的侧面或桩架上设置标尺，以便在施工中观测、记录。

⑸打桩

1）打桩宜重锤低击，锤重的选择应根据工程地质条件、桩的类型、结构、密集程度及施工条件来选用。

2）打桩顺序一般按先深后浅、先长桩后短桩、先大径后小径、先施工大承台桩后施工小承台桩的原则，由于桩的密集程度不同，可自中间分两向对称前进，或自中间向四周进行；当一侧毗邻建筑物时，由毗邻建筑物处向另一方向施打。

3）管桩表面应每米划线标记，以便做好打桩记录，打桩记录应包括入土深度、送桩深度、桩顶标高、最后贯入度、桩锤落距等施工参数。

4）当遇到贯入度剧变，桩身突然发生倾斜、位移或有严重回弹、桩顶或桩身出现严重裂缝、破碎等情况时，应暂停打桩，并分析原因，采取相应措施。

⑹接桩

1）在桩长不够的情况下，应进行接桩，接桩前用钢丝刷清除接头表面的污物和铁锈，上下节之间的间隙应用铁片垫实焊牢。一般采用电焊接桩，焊接宜在桩四周对称地进行，待上下桩节固定后拆除导向箍再分层施焊；焊接层数不得少于 2 层，第一层焊完后必须把焊渣清理干净，方可进行第二层（的）施焊，焊缝应连续、饱满；焊好后的桩接头应自然冷却后方可继续锤击，自然冷却时间不宜少于 8min；严禁采用水冷却或焊好即施打。

2）接桩时，一般在距地面 0.5-1m 左右时进行;下节桩的桩头处宜设导向箍;接桩时上下节桩段应保持顺直，错位偏差不宜大于 2mm;接桩就位纠偏时，不得采用大锤横向敲打；节点折曲矢高不得大于 1‰桩长。

3）雨天焊接时，应采取可靠的防雨措施。

⑺送桩

1）根据设计桩长接桩完成并正常施打后,应根据设计及试打桩时确定的各项指标来控制是否采取送桩，送桩深度不宜大于 2.0m。当送桩深度超过 2.0m 且不大于 6.0m 时，打桩机应为三点支撑履带自行式或步履式柴油打桩机；桩帽和桩锤之间应用竖纹硬木或盘圆层叠的钢丝绳作“锤垫”，其厚度宜取 150～200mm。

2）送桩前应保证桩锤的导向脚不伸出导杆末端，管桩露出地面的高度宜控制在 0.3-0.5m；当桩顶打至接近地面需要送桩时，应测出桩的垂直度并检查桩顶质量，合格后应及时送桩。

3）送桩应采用专用的送桩器，送桩器宜做成圆筒形，并应有足够的强度、刚度和耐打性；送桩器长度应满足送桩深度的要求，弯曲度不得大于 1/。

4）送桩器上下两端面应平整，且与送桩器中心轴线相垂直；送桩器下端面应开孔，使空心桩内腔与外界连通。

5）送桩器应与桩匹配。套筒式送桩器下端的套筒深度宜取 250～350mm，套管内径应比桩外径大 20～30mm，插销式送桩器下端的插销长度宜取 200～300mm，杆销外径应比(管)桩内径小 20～30mm。对于腔内存有余浆的管桩，不宜采用插销式送桩器。

6）送桩作业时，送桩器与桩头之间应设置 1～2 层麻袋或硬纸板等衬垫。内填弹性衬垫压实后的厚度不宜小于 60mm。

7）桩尖应按设计要求进入持力层，送桩的最后贯入度应参考相同条件下不送桩时的最后贯入度并修正；送桩完成后应及时将空孔回填或覆盖。

⑻检查验收

桩终止锤击的控制应符合下列规定：当桩端位于一般土层时，应以控制桩端设计标高为主，贯入度为辅；桩端达到坚硬、硬塑的粘性土、中密以上粉土、砂土、碎石类土及风化岩时，应以贯入度控制为主，桩端标高为辅；贯入度已达到设计要求而桩端标高未达到时，应继续锤击 3 阵，并按每阵 10 击的贯入度不应大于设计规定的数值确认，必要时,施工控制贯入度应通过试验确定；符合设计要求后，填好施工记录。如发现桩位与要求相差较大时，应会同有关单位研究处理。

2、静压预应力管桩

适用范围

静压预应力管桩适用于软土、填土、一般粘性土、粉土，尤其适用于居民稠密、危房附近及附近环境要求严格的地区沉桩，其持力层适用于硬塑或坚硬粘土层、中密或密实碎土层、砂土、全风化岩层、强风化层；但不宜用于地下有孤石、障碍物或厚度大于 2m 的中密以上砂夹层。

工艺流程

施工工艺

（1）放线定桩位

同“锤击预应力管桩”中“放线定桩位”。

（2）桩机就位

桩机就位时，应对准桩位，将静压桩机调至水平、稳定，确保在施工中不发生倾斜、移动。

(3)吊桩就位

先拴好吊桩用的钢丝绳及索具，管桩在施工中起吊，可采用一点法（位置距桩头 0.29L 处），启动吊车吊桩，将预制桩吊至静压桩机夹具中，使桩尖垂直对准桩位中心，夹紧并放入土中，移动静压桩机调节桩垂直度，符合要求后将静压桩机调至水平并稳定。

桩尖插入桩位时垂直度偏差不得超过0.5%。压桩前，应在桩的侧面或桩架上设置标尺，以便在施工中观测、记录。

⑷压桩

1）压桩：启动压桩油缸，把桩徐徐压下，控制施压进度，一般不超过 2m/min，达到压桩力的要求以后，必须持荷稳定。若不能稳定，必须再持荷，一直到持荷稳定为止，持荷时间由设计人员与监理在现场试桩时确定。

2）压桩应连续,宜将每根桩一次性连续压到底，且最后一节有效桩长不宜小于 5m。

3）建筑面积较大，桩数较多时，可将桩基分成数段，压桩在各段范围内分别进行。压桩顺序一般先深后浅，先长桩后短桩，先大径后小径，先施工大承台桩后施工小承台桩的原则，由于桩的密集程度不同，可自中间分两向对称前进，或自中间向四周进行。当一侧毗邻建筑物时,由毗邻建筑物处向另一方向施压。对于场地地层中局部含砂、碎石、卵石时，宜先对该区域进行压桩。

4）压桩过程中应测量桩身的垂直度。第一节桩下压时垂直度偏差不应大于 0.5％；当桩身垂直度偏差大于1％的时，应找出原因并设法纠正；当桩尖进入较硬土层后，严禁用移动机架等方法强行纠偏。

5）出现下列情况之一时，应暂停压桩作业，并分析原因，采用相应措施：

压力表读数显示情况与勘察报告中的土层性质明显不符。

桩难以穿越具有软弱下卧层的硬夹层。

实际桩长与设计桩长相差较大。

出现异常响声;压桩机械工作状态出现异常。

桩身出现纵向裂缝和桩头混凝土出现剥落等异常现象。

夹持机构打滑。

压桩机下陷。

⑸接桩

同“锤击预应力管桩”中“接桩”。

⑹送桩

1）测量桩的垂直度并检查桩头质量，合格后方可送桩，压、送作业应连续进行。

2）送桩应采用专制钢质送桩器，不得将工程桩用作送桩器。

3）当场地上多数桩的有效桩长 L 小于或等于 15m 或桩端持力层为风化软质岩，可能需要复压时，送桩深度不宜超过 1.5m。

4）除满足本条上述 3 款规定外，当桩的垂直度偏差小于 1%，且桩的有效桩长大于 15m 时，静压桩送桩深度不宜超过 8m。

5）送桩的最大压桩力不宜超过桩身允许抱压压桩力的 1.1 倍。

⑺终压条件

终压条件应符合下列规定：

1）应根据现场试压桩的试验结果确定终压力标准。

2）终压连续复压次数应根据桩长及地质条件等因素确定。对于入土深度大于或等于 8m 的桩，复压次数可为 2～3 次；对于入土深度小于 8m 的桩，复压次数可为 3～5 次。

3）稳压压桩力不得小于终压力，稳定压桩的时间宜为 5～10s。

当压桩力已达到终压条件时，应立即进行持荷、复压，填写施工记录，尤其记录最后三次稳定压力时的复压贯入度及桩顶标高。

3、质量控制要点

PC 桩的混凝土强度等级不得低于 C50，PHC 桩的混凝土强度等级不得低于 C80，预应力管桩强度应达到设计强度的 100%后才能开始打桩。

对照地质资料及按设计要求合理选择施工机具，锤击桩采用重锤低击的原则选用桩锤并控制打桩总锤击数，避免桩身混凝土产生疲劳破坏，桩身断裂，静压桩施工时压力不应超过桩身所能承受的强度。同一根桩的压桩过程应连续进行，压桩时操作员应时刻注意压力表上压力值，并在压桩前排出合理压桩顺序。

施工场地应平整，采用静压沉桩时，场地地基承载力不应小于压桩机接地压强的 1.2 倍，否则应采取相应的地基处理措施，打桩前要认真检查施工设备，将导轨调直。

按施工方案合理安排打桩路线，避免压桩或挤桩。

管桩在运输及堆放过程中应正确叠放，管桩宜单层堆放，当场地不允许时，当叠层堆放时，外径为 500～600 ㎜的桩不宜超过 4 层，外径为 300～400 ㎜的桩不宜超过 5 层；叠层堆放桩时，应在垂直于桩长度方向的地面上设置 2 道垫木，垫木应分别位于距桩端 0.2 倍桩长处；底层最外缘的桩应在垫木处用木楔塞紧；垫木宜选用耐压的长木枋或枕木，不得使用有棱角的金属构件；当桩叠层堆放超过 2 层时，应采用吊机取桩，严禁拖拉取桩；吊桩时应轻起轻吊，避免使用前桩身已经断裂。

桩尖、桩身质量检查：首先必须对桩尖进行查验、测量，按照管桩有关规范对于桩尖的构造要求和设计图纸要求，对所有到场的桩尖进行测量，对所有到场的管桩进行仔细认真地查验，测量管桩的外径、壁厚、桩身、长度、桩身弯曲度等有关尺寸，并详细记录。特别是管壁厚度，由于静压法施工中的夹持力较大，壁厚不够很容易把桩夹碎。同时应对桩身外观质量进行仔细地查验，检查桩身是否粘皮麻面、内外表面是否露筋、表面是否有裂缝、是否断头脱头、桩套箍是否凹陷、表面砼是否坍落等情况。

桩位放线应采用不同方法二次复核。

打桩时要保证桩体的垂直度，避免桩身倾斜；保证桩锤、桩帽、桩身中心线重合，避免打桩因偏心受力导致桩顶破碎、桩身断裂。

桩间距小于 3.5d 时，宜采用跳打，应控制每天打桩根数，同一区域内不宜超过 12 根桩，避免桩体上浮，桩身倾斜。

打底桩时，应采用锤重或冷锤施工，将底桩徐徐打入，调直桩身垂直度，遇地下障碍物及时清理后再重新施工。

接桩时焊接要连续饱满，焊渣要清除，焊接自然冷却时间应不少于 8min，地下水位较高的应适当延长冷却时间，避免焊缝遇水如淬火易脆裂，对接后间隙要用不超过 5mm 钢片嵌填，保证打桩时桩顶不偏心受力，避免接头脱落。

根据管桩尺寸按要求制作桩帽及送桩器，避免因桩帽和送桩器尺寸不合要求使桩顶破碎及桩身断裂。

管桩的截桩应采用专业的切割机具进行截割，严禁采用大锤横向敲击截桩或强行扳拉截桩。

要尽量避免打桩机、吊机及其它大型机械在已施打的工程桩上行走。

4、质量标准

预应力管桩桩的桩位偏差，必须符合表 1 的规定。斜桩倾斜度的偏差不得大于倾斜角正切值的 15％（倾斜角系桩的纵向中心线与铅垂线间夹角）。

注：①表 1、2、3、4 选自 GB2《建筑地基基础工程施工质量验收规范》其中个别数据依据JGJ94《建筑桩基技术规程》做了相应调整；②表中“基桩检测技术规范”参见 JGJ106《建筑基桩检测技术规范》。

5、常见质量问题及处理

预应力管桩施工为即打即隐蔽的工程，出现问题无法在施工完成之后再进行整改，只能采取补桩等措施补救，因此，必须在施工过程中严格控制质量，每一步骤都要按照标准严格进行。

桩体倾斜

⑴产生原因

1）施打前未按要求双向校核垂直度。

2）遇有地下障碍物。

3）场地不平整，桩机底盘不稳固水平。

⑵防治措施

1）施打前，应按要求在桩机的正方和垂直的管桩侧面双向架设经纬仪或线坠，垂直度满足要求（小于 0.5％L）后方可起锤，打入约 1m 左右再用仪器校核一次桩的中心位置和垂直度，确认无误后方可正常施打。

2）地下障碍物如果较浅，可以先将桩拔出，清除障碍物后，将坑填实填平，重新放点打桩；如果障碍物较深，无法处理，可会同监理、设计院等单位商议解决办法，更改桩位。

3）场地应平整坚实，一般不宜大于 9°，符合桩机行走条件。桩机下方应垫好枕木，保持桩机底盘稳固水平。

焊缝不饱满，接桩处开裂

⑴产生原因：未按规定进行焊接作业，未分层焊接。

⑵防治措施

1）接桩前，对连接部位上的杂质、油污、水份等必须清理干净，保证连接部件清洁。

2）接桩时，两节桩应在同一轴线上，焊接预埋件应平整，焊接层数不得少于 2 层，焊接时必须将内层焊渣清理干净后再焊外一层，坡口槽的电焊必须满焊，电焊厚度宜高出坡口 1mm。

贯入度剧变

⑴产生原因

地质情况不明，地下存在有空洞、溶洞、夹层、古墓等。

地下持力岩层起伏大。

桩身破碎断裂。

⑵防治措施

1）在施打过程中，出现贯入度突然变大的情况，应立即停止施工，可采取超前钻等方法，先探明桩位处的地质情况，将空洞、溶洞等先用中砂或粘土等填塞密实后再重新打桩，或改用其他形式的基础处理方法。

2）在即将收锤时，遇到贯入度突然加大的情况，一般均因地下持力岩层起伏大导致桩身折断或桩身自身破碎造成的。这种情况下，采用从桩身内孔吊灯和吊重物检查桩身的完整看是由何种原因造成。

①如是因地质起伏大造成的，则需采用特殊桩尖，采用嵌岩力强的桩尖进行施工。

②如是桩身自身破碎造成的，则需对进场的管桩质量进行检查，采购质量合格的管桩；管桩桩身强度必须达到 100％时方可使用；同时，在施打过程中，要控制好总锤击数，PC 桩总锤击数不宜超过，最后 1m 锤击数不宜超过 250；PHC 桩总锤击数不宜超过，最后 1m 锤击数不宜超过 300。

地面明显隆起，邻桩上浮或位移过大

⑴产生原因

1）桩基础密集，土饱和密实，桩间距较小，在沉桩时土被挤到极限密实度而向上隆起，相邻的桩浮起。

2）在软土地基施工较密集的群桩时，由于沉桩引起的孔隙水压力把相邻的桩推向一侧或浮起。

⑵防治措施

1）采用“植桩法”（先钻孔，钻透硬夹层，将桩插入孔内，打至设计要求）以减少土的挤密及孔隙水压力的上升。

2）采用开口型桩尖，让部分土体进入桩空腔内，减少土体挤密；同时采用“跳打法”施工，控制每天打桩根数，同一区域内不宜超过 12 根桩。

3）采用井点降水、砂井或盲沟等降水或排水措施。

4）沉桩期间不得同时开挖基坑，沉桩完毕后相隔适当时间方可开挖，相隔时间应视具体地质情况、基坑开挖深度、面积、桩的密集程度及孔隙水压力消散情况来确定，一般应在两周左右。

桩身断裂

桩在沉入过程中，桩身突然倾斜错位，桩尖处土质条件没有特殊变化，而贯入度突然增大。

⑴产生原因

1）桩制作时，桩身弯曲超过规定，桩尖偏离桩的纵轴线较大，沉入过程中桩身发生倾斜或弯曲。

2）桩入土后，遇到大块坚硬的障碍物，把桩尖挤向一侧。

3）稳桩不垂直，打入地下一定深度后，再用移架方法校正，使桩身产生弯曲。

4）两节以上桩施工时，相接的两节桩不在同一轴线上，产生了曲折。

5）制作桩的砼强度不够，桩在堆放、吊运过程中产生裂纹或断裂未被发现。

⑵防治措施

1）施工前应对桩位下的障碍物清理干净，必要时对每个桩位用钻探了解。对桩构件要进行检查，发现桩身弯曲超过规定（L/）或桩尖不在桩纵轴线上的不宜使用。

2）在稳桩过程中如发现桩不垂直应及时纠正，桩压入一定深度发生严重倾斜时，不宜采用移架方法来校正。接桩时要保证上下两节桩在同一轴线上，接头处应严格按照操作要求执行。

3）桩在堆放、吊运过程中，应严格按照有关规定执行，发现桩开裂超过有关验收规定时不得使用。

桩顶掉角、碎裂

⑴产生原因

1）预制的混凝土配比不良，施工控制不严，振捣不密实或养护时间短，养护措施不足。

2）桩顶面不平，桩顶平面与桩轴线不垂直，桩顶保护层过厚。

3）桩顶与桩帽的接触面不平，桩沉入时不垂直，使桩顶面倾斜，造成桩顶面局部受集中应力而掉角。

4）沉桩时，桩顶衬垫已损坏，未及时更换。

5）桩锤过大，跳动过高。

⑵防治措施

1）桩制作时，要振捣密实，桩顶的加密箍筋要保证位置准确；桩成型后要严格加强养护。

2）沉桩前应对桩构件进行检查，检查桩顶有无凹凸现象，桩顶面是否垂直于轴线，桩尖有否偏斜，对不符合规范要求的桩不宜使用，或经过修补等处理后才能使用。

3）检查桩帽与桩的接触面处是否平整，如不平整应进行加垫等处理才能施工。

4）沉桩时稳桩要垂直，桩顶要有衬垫，如衬垫失效或不符合要求时要更换。

5）施工时应根据地质条件，桩断面尺寸及形状，合理选择桩锤。并采用“重锤低击”的方法，严格控制桩锤的跳动高度，禁止高起高落。

沉桩达不到要求

管桩是以最终贯入度和最终桩长作为施工最终控制，一般情况下，以最终贯入度控制为主，结合以最终桩长控制参数，有时沉桩达不到设计的最终控制要求。

⑴产生原因

1）勘探点不够或勘探资料粗，对工程地质情况不明，尤其是对持力层起伏标高不明，至使设计考虑持力层或选择桩长有误。

2）勘探工作是以点带面，对局部硬夹层、软夹层不可能全部了解清楚，尤其在复杂的工程地质条件下，还有地下障碍物，如大块石头、混凝土块等。压桩施工遇到这种情况，就会达不到设计要求的施工控制标准。

3）以新近代砂层为持力层时或穿越较厚的砂夹层，由于其结构的不稳定，同一层土的强度差异很大，桩沉入到该层时，进入持力层较深才能达到贯入度或容易穿越砂夹层，但群桩施工时，砂层越挤越密，最后会有沉不下的现象。

⑵防治措施

1）详细探明工程地质情况，必要时应作补勘，正确选择持力层或标高。

2）根据工程地质条件，合理地选择施工方法及压桩顺序。

先打桩后挖基坑施工中常见问题及处理方法

在部分有地下室的工程中，由于基坑不大，开挖后无法进桩机施工管桩基础，只能采取先打桩后挖基坑的方法进行施工。

施工时，坑内的桩尽可能采用长送桩器送至基坑底部，但因地质情况不明确，部分仍不可避免高出基坑底部。为此，在开挖前，应标明高出的部分桩的位置，开挖时采取环向开挖的方法，以保持高出的部分桩四周的土体开挖基本上在同一个平面位置。不得先在一侧开挖，使桩两侧的土体形成一个落差很大的土壁。这样容易使土的侧压力过大导致桩体倾斜，甚至断桩。

在基坑上口和基坑壁的桩，由于不可避免的形成两侧土体高差过大，容易将桩挤偏挤断，必须采取措施进行预防。一方面，采取保险系数较大的基坑支护方法，降低基坑壁的水平位移；另一方面，可以在该部分管桩上口采用钢丝绳、钢筋等拉结，牵拉至后方不受基坑土方影响的位置上锚固，抵消部分土体侧压力。

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桩基施工方法

1、施工概述

本工程桥梁钻孔灌注桩共有160根，直径分别为1.0m、1.2m、1.5m和1.8m，其中直径为1.0m桩，桩长在34m-36m之间，共计8棵；直径为1.2m桩，桩长在44m-52m之间，共计44棵；直径为1.5m桩，桩长在44m-50m之间，共计36棵；直径为1.8m桩，桩长在46m-72m之间，共计72棵；桩基础混凝土为C35防腐混凝土。灌注桩桩顶以下10cm设置永久性钢护筒，壁厚10mm，内径等于桩径，护筒浇筑桩基后不拔除，施工前对钢护筒除锈，施工时应注意钢护筒不可与桩内钢筋笼连接。

2、施工安排

桩基础施工按桥梁总体施工安排，优先施工现浇梁区域的桩基础（B匝道、E匝道、主线右幅Y16～Y19）和主线5#-10#墩位旱地处的桩基础（关系到预制梁的架设），最后施工主线剩余部分（盐池深坑区域）的桩基础。施工工期从年3月20日～年05月15日，共计施工时间57天，预计每天完成3～4根桩。按每台钻机完成钻孔、移机、浇筑混凝土等作业工序时间以2天计算，本工程钻孔灌注桩共需要9台钻机。（包括8台反循环钻机、1台冲击钻机）

3、施工流程

施工准备→测量定位→埋设护筒→钻机就位→钻孔→清孔→安放钢筋笼→二次清孔→浇筑水下混凝土

4、施工方法

（1）、埋设护筒和定位

桩护筒埋设：护筒埋设采用开挖成坑法，根据测量放线施放的桩心点位，周圈根据护筒尺寸开挖，将护筒调正放入其中，护筒外围坑中回填粘土并夯实，保证孔口周围不塌不陷。护筒埋设严格按施工规范要求操作，控制偏差，护筒中心竖直线应与桩中心线重合，误差不得大于50mm，竖直线倾斜不得大于1%。

（2）、泥浆制备。

泥浆的作用是护壁、携砂排土、切土润滑、冷却钻头等，其中以护

壁为主。

泥浆池的挖设需在桥梁投影区域以外，四周用钢管做防护，布设安全防护网。泥浆池使用完毕后，废弃泥浆集中处理。

泥浆的制备采用原土造浆，泥浆在桩位附近泥浆池或在泥浆罐中制作。泥浆性能指标应符合下列规定：

（3）、钻机安装

设备安装：钻机就位前，须将路基垫平填实，钻机按指定位置就位，并须在技术人员指导下，调整桅杆及钻杆的角度、钻机的水平度等。保证钻机定位牢固可靠，定位准确，用水平尺检查垂直度和水平度。

（4）、钻进

①、钻机就位前，应对钻机的各项准备工作进行检查，包括场地布置与钻机座落处的平整和加固，主要机具的检查和安装，配套设备的就位及水电供应的接通等。

②、钻进应连续进行，不得中断。钻进速度要随时根据穿越地层情况进行调整控制。

③、准备工作完成后，利用钻机、钻斗正转，进行孔内原始面的切削。然后反转提开钻斗、卸土、钻进过程中加入调配好的泥浆，泥浆液面始终保持高于地下水1m，以保证孔内泥浆平衡孔壁，重复以上过程直至完成灌注桩钻进至设计标高。

④、成孔后，项目部主管工程师需测量孔径，成孔允许偏差如下表。为了测量方便准确，还需按桩径做相应的探孔器各一个。

表1 钻孔桩钻孔允许误差

（5）、清孔

①、钻孔至设计高程，经过检查、孔深、孔径、孔的偏斜符合要求后，将钻碴抽净。在钻进至设计深度后，稍稍提起钻头，同时保持原有的泥浆比重进行循环浮碴。

②、清孔时，应将附着于护筒壁的泥浆清洗干净，并将孔底钻渣及泥浆等沉淀物清除。清除次数按图纸要求和清孔后孔底钻渣沉淀厚度的规定值进行。

⑸、吊放钢筋笼

钢筋笼严格按设计和规范要求制作。钢筋骨架的保护层，通过螺旋筋上穿入中心开孔，厚5cm的圆形Ｃ30水泥砂浆垫块来保证，砂浆块按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周穿入6个布置。

（6）、导管安装

导管使用前，应进行试拼和试压，按自上而下顺序编号。导管组装后轴线偏差，不宜超过钻孔深度的0.5%并不宜大于10cm；组装时，连接螺栓的螺帽宜在上；水下混凝土宜采用钢导管灌注，导管的内径宜为200~350mm。导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，严禁采用压水试验。进行水密试验的水压应不小于孔内水深1.3倍的压力，亦不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力p的1.3倍

试压压力宜为孔底静水压力的1.5倍。导管长度应按孔深、工作平台的高度决定，导管距离孔底的深度控制在25～40cm。导管吊入孔内时,应将橡胶圈或胶皮垫安放周正、严密，确保密封良好，在施工过程中应经常对橡胶圈或胶皮垫进行检查，存在问题及时更换。

导管用Ф300mm的钢管，壁厚4mm，每节长2.0～5.0m，配1～2节长1.0～1.5m短管，由管端粗丝扣、法兰螺栓连接，接头处用橡胶圈密封防水，并对导管作水压和接头抗拉试验，并保证不漏水。混凝土浇筑架用型钢制作，用于支撑悬吊导管，吊挂钢筋笼，上部放置混凝土漏斗。

（7）、二次清孔

在安放钢筋笼及导管就绪后，再利用导管进行第二次清孔。清孔的方法是在导管顶部安装一个弯头和皮笼，用泵将泥浆压入导管内，置换出沉碴。清孔标准是孔深达到设计要求，孔底泥浆密度≤1.15，复测沉碴厚度在100mm以内，此时清孔完成，立即浇筑混凝土。

（8）、灌注水下混凝土

先灌入首批混凝土，首批混凝土要经过计算，使其有一定的冲击能量，能把泥浆导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土不小于2m深。首节导管安装混凝土隔水栓，当混凝土装满料斗后，开启隔水栓，混凝土下沉至孔底，排开泥浆，埋住导管口。随着浇筑连续进行，随浇筑随拔管，中途停歇时间不超过15min。在整个浇筑过程中，导管在混凝土埋深为2～6m。