现浇框架结构混凝土浇筑施工工艺标准（423-1996）

范围

本工艺标准适用于一般现浇框架及框架剪力墙混凝土的浇筑工程。

施工准备

2.1 材料及主要机具：

2.1.1 水泥：325号以上矿渣硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥。进场时必须有质量证明书及复试试验报告。

2.1.2 砂：宜用粗砂或中砂。混凝土低于C30时，含泥量不大于5%，高于C30时，不大于3%。

2.1.3 石子：粒径0.5～3.2cm，混凝土低于C30时，含泥量不大于2%，高于C30时，不大于1%。

2.1.4 掺合料：粉煤灰，其掺量应通过试验确定，并应符合有关标准。

2.1.5 混凝土外加剂：减水剂、早强剂等应符合有关标准的规定，其掺量经试验符合要求后，方可使用。

2.1.6 主要机具：混凝土搅拌机、磅秤（或自动计量设备）、双轮手推车、小翻斗车、尖锹、平锹、混凝土吊斗、插入式振捣器、木抹子、长抹子、铁插尺、胶皮水管、铁板、串桶、塔式起重机等。

2.2 作业条件。

2.2.1 浇筑混凝土层段的模板、钢筋、预埋件及管线等全部安装完毕，经检查符合设计要求，并办完隐、预检手续。

2.2.2 浇筑混凝土用的架子及马道已支搭完毕，并经检查合格。

2.2.3 水泥、砂、石及外加剂等经检查符合有关标准要求，试验室已下达混凝土配合比通知单。

2.2.4 磅秤（或自动上料系统）经检查核定计量准确，振捣器（棒）经检验试运转合格。

2.2.5 工长根据施工方案对操作班组已进行全面施工技术交底，混凝土浇筑申请书已被批准。

操作工艺

3.1 工艺流程；

作业准备 →混凝土搅拌→凝土运输→柱、梁、板、剪力墙、楼梯混凝土浇筑与振捣→养护

3.2 作业准备：浇筑前应将模板内的垃圾、泥土等杂物及钢筋上的油污清除干净，并检查钢筋的水泥砂浆垫块是否垫好。如使用木模板时应浇水使模板湿润。柱子模板的扫除口应在清除杂物及积水后再封闭。剪刀墙根部松散混凝土已剔掉清净。

3.3 混凝土搅拌：

3.3.1 根据配合比确定每盘各种材料用量及车辆重量，分别固定好水泥、砂、石各个磅秤标准。在上料时车车过磅，骨料含水率应经常测定，及时调整配合比用水量，确保加水量准确。

3.3.2 装料顺序：一般先倒石子，再装水泥，最后倒砂子。如需加粉煤灰掺合料时，应与水泥一并加入。如需掺外加剂（减水剂、平强剂等）时，粉状应根据每盘加入量预加工装入小包装袋内（塑料袋为宜），用时与粗细骨料同时加入；液状应按每盘用量与水同时装入搅拌机搅拌。

3.3.3 搅拌时间：为使混凝土搅拌均匀，自全部拌合料装入搅拌筒中起到混凝土开始卸料止，混凝土搅拌的最短时间，可按表4-34规定采用。

混凝土搅拌的最短时间 (s) 表4-34

搅拌机出料量 (L)

<250 250～500 >500

自落式 90 120 150

强制式 60 90 120

自落式 90 90 120

强制式 60 60 90

3.3.4 混凝土开始搅拌时，由施工单位主管技术部门、工长组织有关人员，对出盘混凝土的坍落度、和易性等进行鉴定，检查是否符合配合比通知单要求，经调整合格后再正式搅拌。

3.4 混凝土运输：混凝土自搅拌机中卸出后，应及时送到浇筑地点。在运输过程中，要防止混凝土离析、水泥浆流失、坍落度变化以及产生初凝等现象。如混凝土运到浇筑地点有离析现象时，必须在浇筑前进行二次拌合。

混凝土从搅拌机中卸出后到浇筑完毕的延续时间，不宜超过表4-35的规定。

混凝土从搅拌机卸出至浇筑完毕的时间（min） 表4-35

气 温 (℃)

低于25 高于25

<C30 120 90

<C30 90 60

注：掺用外加剂或采用快硬水泥拌制混凝土时，应按试验确定。

泵送混凝土时必须保证混凝土泵连续工作，如果发生故障，停歇时间超过45min或混凝土出现离析现象，应立即用压力水或其他方法冲洗管内残留的混凝土。

3.5 混凝土浇筑与振捣的一般要求：

3.5.1 混凝土自吊斗口下落的自由倾落高度不得超过2m，浇筑高度如超过3m时必须采取措施，用串桶或溜管等。

3.5.2 浇筑混凝土时应分段分层连续进行，浇筑层高度应根据结构特点、钢筋疏密决定，一般为振捣器作用部分长度的l.25倍，最大不超过50cm。

3.5.3 使用插入式振捣器应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。移动间距不大于振捣作用半径的1.5倍（一般为30～40cm）。振捣上一层时应插入下层5cm，以消除两层间的接缝。表面振动器（或称平板振动器）的移动间距，应保证振动器的平板覆盖已振实部分的边缘。

3.5.4 浇筑混凝土应连续进行。如必须间歇，其间歇时间应尽量缩短，并应在前层混凝土凝结之前，将次层混凝土浇筑完毕。间歇的最长时间应按所用水泥品种、气温及混凝土凝结条件确定，一般超过2h应按施工缝处理。

3.5.5 浇筑混凝土时应经常观察模板、钢筋、预留孔洞、预埋件和插筋等有无移动、变形或堵塞情况，发现问题应立即处理，并应在已浇筑的混凝土凝结前修正完好。

3.6 柱的混凝土浇筑：

3.6.1 柱浇筑前底部应先填以5～10cm厚与混凝土配合比相同减石子砂浆，柱混凝土应分层振捣，使用插入式振捣器时每层厚度不大于50cm，振捣棒不得触动钢筋和预埋件。除上面振捣外，下面要有人随时敲打模板。

3.6.2 柱高在3m之内，可在柱顶直接下灰浇筑，超过3m时，应采取措施（用串桶）或在模板侧面开门子洞安装斜溜槽分段浇筑。每段高度不得超过2m，每段混凝土浇筑后将门子洞模板封闭严实，并用箍箍牢。

3.6.3 柱子混凝土应一次浇筑完毕，如需留施工缝时应留在主梁下面。无梁楼板应留在柱帽下面。在与梁板整体浇筑时，应在柱浇筑完毕后停歇l～1.5h，使其获得初步沉实，再继续浇筑。

3.6.4 浇筑完后，应随时将伸出的搭接钢筋整理到位。

3.7 梁、板混凝土浇筑：

3.7.1 梁、板应同时浇筑，浇筑方法应由一端开始用“赶浆法”，即先浇筑梁，根据梁高分层浇筑成阶梯形，当达到板底位置时再与板的混凝土一起浇筑，随着阶梯形不断延伸，梁板混凝土浇筑连续向前进行。

3.7.2 和板连成整体高度大于lm的梁，允许单独浇筑，其施工缝应留在板底以下2～3cm处。浇捣时，浇筑与振捣必须紧密配合，第一层下料慢些，梁底充分振实后再下二层料，用“赶浆法”保持水泥浆沿梁底包裹石子向前推进，每层均应振实后再下料，梁底及梁帮部位要注意振实，振捣时不得触动钢筋及预埋件。

3.7.3 梁柱节点钢筋较密时，浇筑此处混凝土时宜用小粒径石子同强度等级的混凝土浇筑，并用小直径振捣棒振捣。

3.7.4 浇筑板混凝土的虚铺厚度应略大于板厚，用平板振捣器垂直浇筑方向来回振捣，厚板可用插入式振捣器顺浇筑方向托拉振捣，并用铁插尺检查混凝土厚度，振捣完毕后用长木抹子抹平。施工缝处或有预埋件及插筋处用木抹子找平。浇筑板混凝土时不允许用振捣棒铺摊混凝土。

3.7.5 施工缝位置；宜沿次梁方向浇筑楼板，施工缝应留置在次梁跨度的中间1/3范围内。施工缝的表面应与梁轴线或板面垂直，不得留斜槎。施工缝宜用木板或钢丝网挡牢。

3.7.6 施工缝处须待已浇筑混凝土的抗压强度不小于1.2MPa时，才允许继续浇筑。在继续浇筑混凝土前，施工缝混凝土表面应凿毛，剔除浮动石子，并用水冲洗干净后，先浇一层水泥浆，然后继续浇筑混凝土，应细致操作振实，使新旧混凝土紧密结合。

3.8 剪力墙混凝土浇筑：

3.8.1 如柱、墙的混凝土强度等级相同时，可以同时浇筑，反之宜先浇筑柱混凝土，预埋剪力墙锚固筋，待拆柱模后，再绑剪力墙钢筋、支模、浇筑混凝土。

3.8.2 剪力墙浇筑混凝土前，先在底部均匀浇筑5cm厚与墙体混凝土成分相同的水泥砂浆，并用铁锹入模，不应用料斗直接灌入模内。

3.8.3 浇筑墙体混凝土应连续进行，间隔时间不应超过2h，每层浇筑厚度控制在60cm左右，因此必须预先安排好混凝土下料点位置和振捣器操作人员数量。

3.8.4 振捣棒移动间距应小于50cm，每一振点的延续时间以表面呈现浮浆为度，为使上下层混凝土结合成整体，振捣器应插入下层混凝土5cm。振捣时注意钢筋密集及洞口部位，为防止出现漏振。须在洞口两侧同时振捣，不灰高度也要大体一致。大洞口的洞底模板应开口，并在此处浇筑振捣。

3.8.5 混凝土墙体浇筑完毕之后，将上口甩出的钢筋加以整理，用木抹子按标高线将墙上表面混凝土找平。

3.9 楼梯混凝土浇筑：

3.9.1 楼梯段混凝土自下而上浇筑，先振实底板混凝土，达到踏步位置时再与踏步混凝土一起浇捣，不断连续向上推进，并随时用木抹子（或塑料抹子）将踏步上表面抹平。

3.9.2 施了缝位置：楼梯混凝土宜连续浇筑完、多层楼梯的施工缝应留置在楼梯段1/3的部位。

3.10 养护：混凝土浇筑完毕后，应在12h以内加以覆盖和浇水，浇水次数应能保持混凝土有足够的润湿状态，养护期一般不少于7昼夜。

3.11 冬期施工：

3.11.1 冬期浇筑的混凝土掺负温复合外加剂时，应根据温度情况的不同，使用不同的负温外加剂。且在使用前必须经专门试验及有关单位技术鉴定。柱、墙养护宜采用养护灵。

3.11.2 冬期施工前应制定冬期施工方案，对原材料的加热、搅拌、运输、浇筑和养护等进行热工计算，并应据此施工。

3.11.3 混凝土在浇筑前，应清除模板和钢筋上的冰雪、污垢。运输和浇筑混凝土用的容器应有保温措施。

3.11.4 运输浇筑过程中，温度应符合热工计算所确定的数据、如不符时，应采取措施进行调整。采用加热养护时，混凝土养护前的温度不得低于2℃。

3.11.5 整体式结构加热养护时，浇筑程序和施工缝位置，应能防止发生较大的温度应力，如加热温度超过40℃时，应征求设计单位意见后确定。混凝土升、降温度不得超过规范规定。

3.11.6 冬期施工平均气温在-5℃以内，一般采用综合蓄热法施工，所用的早强抗冻型外加剂应有出厂证明，并要经试验室试块对比试验后再正式使用。综合蓄热法宜选用425号以上普通硅酸盐水泥或R型早强水泥。外加剂应选用能明显提高早期强度，并能降低抗冻临界强度的粉状复合外加剂，与骨料同时加入，保证搅拌均匀。

3.11.7 冬施养护：模板及保温层，应在混凝土冷却到5℃后方可拆除。混凝土与外界温差大于15℃时，拆模后的混凝土表面，应临时覆盖，使其缓慢冷却。

3.11.8 混凝土试块除正常规定组数制作外，还应增设二组与结构同条件养护，一组用以检验混凝土受冻前的强度，另一组用以检验转入常温养护28d的强度。

3.11.9 冬期施工过程中，应填写“混凝土工程施工记录”和“冬期施工混凝土日报”。

质量标准

4.1 保证项目：

4.1.1 混凝土所用的水泥、水、骨料、外加剂等必须符合规范及有关规定，检查出厂合格证或试验报告是否符合质量要求。

4.1.2 混凝土的配合比、原材料计量、搅拌、养护和施工缝处理，必须符合施工规范规定。

4.1.3 混凝土强度的试块取样、制作、养护和试验要符合《混凝土强度检验评定标准》（GBJ107?7）的规定。

4.1.4 设计不允许裂缝的结构，严禁出现裂缝，设计允许裂缝的结构，其裂缝宽度必须符合设计要求。

4.2 基本项目：混凝土应振捣密实；不得有蜂窝、孔洞、露筋、缝隙、夹渣等缺陷。

4.3 允许偏差项目，见表4-36。

成品保护

5.1 要保证钢筋和垫块的位置正确，不得踩楼板、楼梯的弯起钢筋，不碰动预埋件和插筋。

5.2 不用重物冲击模板，不在梁或楼梯踏步模板吊帮上蹬踩，应搭设跳板，保护模板的牢固和严密。

5.3 已浇筑楼板、楼梯踏步的上表面混凝土要加以保护，必须在混凝土强度达到1.2MP。以后，方准在面上进行操作及安装结构用的支架和模板。

现浇框架混凝土允许偏差 表4-36

允许偏差 (mm)

单层多层 高层框架

1 轴线位移 8 5 尺量检查

层 高 ±10 ±5

全 高 ±30 ±30

3 柱、墙、梁截面尺寸 +8 -5 ±5 尺量检查

每 层 5 5

5 柱、墙垂直度 全 高 H/ 且不大于20 H/ 且不大于30

5 表面平整度 8 8 用2m靠尺和楔形塞尺检查

6 预埋钢板中心线位置偏移 10 10

7 预埋管、预留孔中心线位置偏移 5 5

8 预埋螺栓中心线位置偏移 5 5

9 预留洞中心位置偏移 15 15

井筒长、宽 对中心线 +25 -0 +25 -0

H/ 且不大于30 H/ 且不大于30

注：H为柱、墙全高。

5.4 冬期施工在已浇的模板上覆盖时，要在铺的脚手板上操作，尽量不踏脚印。

应注意的质量问题

6.1 蜂窝：原因是混凝土一次下料过厚，振捣不实或漏振，模板有缝隙使水泥浆流失，钢筋较密而混凝土坍落度过小或石子过大，柱、墙根部模板有缝隙，以致混凝土中的砂浆从下部涌出而造成。

6.2 露筋：原因是钢筋垫块位移、间距过大、漏放、钢筋紧贴模板、造成露筋，或梁、板底部振捣不实，也可能出现露筋。

6.3 麻面：拆模过早或模板表面漏刷隔离剂或模板湿润不够，构件表面混凝土易粘附在模板上造成麻面脱皮。

6.4 孔洞：原因是钢筋较密的部位混凝土被卡,未经振捣就继续浇筑上层混凝土。

6.5 缝隙与夹渣层：施工缝处杂物清理不净或未浇底浆等原因，易造成缝隙、夹渣层。

6.6 梁、柱连接处断面尺寸偏差过大，主要原因是柱接头模板刚度差或支此部位模板时未认真控制断面尺寸。

6.7 现浇楼板面和楼梯踏步上表面平整度偏差太大：主要原因是混凝土浇筑后，表面不用抹子认真抹平。冬期施工在覆盖保温层时，上人过早或未垫板进行操作。

质量记录

本工艺标准应具备以下质量记录：

7.1 水泥出厂质量证明书及进场复试报告。

7.2 石子试验报告。

7.3 砂试验报告。

7.4 掺合料出厂质量证明及进场试验报告。

7.5 外加剂出厂质量证明及进场试骏报告、产品说明书。

7.6 混凝土试配记录。

7.7 混凝土施工配合比通知单。

7.8 混凝土试块强度试压报告。

7.9 混凝土强度统计评定表。

7.10 混凝土分项工程质量检验评定。

7.11 混凝土施工日志（含冬期施工记录）。

现浇混凝土连续箱梁施工方法

1、施工概述

全桥现浇箱梁共计8联，其中预应力混凝土连续箱梁4联，普通箱梁4联。具体分布为：主线1联（Y16-Y19）、E匝道3联（EO-E3、E3-E6、E6-E9）为预应力箱梁；B匝道4联（B0-B3、B3-B7、B7-B11、B11-B14）为普通箱梁，混凝土强度为C50。

2、施工安排

现浇混凝土连续箱梁施工按桥梁总体施工安排，考虑两个循环施工完成全部8联现浇梁。

3、施工流程

支架地基处理→搭设碗扣件支架（全联）→支架预压（全联）→支座安装→底模安装→绑扎底板、腹板钢筋和预应力筋→侧模安装→浇筑底板、腹板混凝土→安装顶板模板→绑扎顶板钢筋→浇筑顶板混凝土→养护→张拉预应力筋→压浆封锚→箱梁第二次施工区域支座安装→底模安装→绑扎底板、腹板钢筋和预应力筋→侧模安装→浇筑底板、腹板混凝土→安装顶板模板→绑扎顶板钢筋→浇筑顶板混凝土→养护→张拉预应力筋→压浆封锚→拆除支架。（普通箱梁施工除无张拉、压浆过程外，其余流程与预应力现浇箱梁一致）

4、施工方法

（1）、支架地基处理

本标段中现浇梁大部分处于盐池深坑区域，地基处理是现浇梁施工过程中的重中之重，拟采用山皮土+戗灰土+10cm素砼找平层处理，确保地基承载力满足施工要求。箱梁支架处地基表层设1.5％双向横向排水坡度，将雨水、地表积水排至两侧，防止地基被水长期浸泡。

（2）、搭设支架

支架采用WDJ式碗扣式满堂支架形式。架杆外径4.8cm，壁厚0.35cm，内径4.1cm。支架顺桥向纵向间距0.6m，翼缘板处纵向间距0.9m；横桥向腹板底间距为0.6m，翼缘板间距为0.9m。纵横水平杆步距1.2m。对箱梁端部1/5跨径加1米的范围按照纵横杆0.6m×0.6m进行加密布置。在架体内、外侧设置剪刀撑，增加整体性。支架拼装由熟练工操作，要注意拼好后的主杆垂直在同一轴线上，底部接触面无缝隙。

（3）、支架预压试验

底模板和侧模板安装完成后对支撑体系进行预压。

①、加载顺序：分三级加载，第一、二次分别加载总重的30%，第三次加载总重40%。

②、预压观测：观测位置设在每跨的L/2，L/4处及墩部处，每组分左、中、右三个点。在点位处固定观测杆，以便于沉降观测。

③、卸载：人工配合吊车吊运砂袋均匀卸载，卸载的同时继续观测。卸载完成后记录好观测值以便计算支架及地基综合形变。根据观测记录，整理出预压沉降结果，调整碗扣支架顶托的标高来控制箱梁底板及悬臂的预拱高度。

（4）、永久支座的安装

支座安装前对支座垫石进行检查，支座安装标高按设计要求控制，并控制两个方向的四角高差不得大于2mm，以保证平面两个方向的水平。箱梁采用GJZF4、GYZ系列板式橡胶支座和GPZ系列盆式橡胶支座。板式支座使用环氧树脂砂浆连接，盆式橡胶支座使用自流平砂浆连接。

（5）、现浇箱梁模板设计与安装

底模采用木胶模板铺设，侧模根据箱梁的设计外形，用方木做好支架并与脚手架上面的方木进行可靠的固定，在侧模支架上面固定好木胶板作面板。内模用小钢模与木模拼装。板应有足够的强度、刚度及稳定性，确保梁体各部分结构尺寸及预埋件位置准确，模板在使用前，涂脱模剂。安装模板时先安装底模，再安装侧模，底模与侧模连接，不得有错台。连接处夹海绵条，以防漏浆，箱梁中的各种预埋件应在模板安装时一并埋设，并采取可靠的稳固措施，确保安装位置准确。

（6）、钢筋及钢绞线加工与安装

①、钢筋安装

钢材进场后须进行原材料复试，合格后方可使用，依据设计图纸及施工规范加工钢筋。 箱梁中钢筋形状复杂，数量多，首先将普通钢筋制成平面或立体骨架，骨架应焊接牢固，骨架钢筋、骨架与斜筋之间采用双面焊接。

②、绑扎钢束定位筋

普通钢筋绑扎成骨架后，根据各预应力钢束的座标和曲线要素，首先在骨架的箍筋上测量划线，并点焊定位筋，然后在定位筋上绑扎钢束的导向筋。

③、绑扎波纹管

施工中应采取有效措施固定波纹管，防止在施工过程中发生位置改变，一般直线段约为左右100cm一道固定装置，曲线段50cm加密。在波纹管接头部位及其与锚垫板喇叭管接头处，均应采取有效措施，保证其密封，严防漏浆。

④、钢绞线编束和穿束

钢绞线下料时根据设计要求的孔道长度、张拉端工作长度和锚固长度下料，然后进行编束。编束时，应保持每根钢绞线之间平行，不缠绕，沿长度方向每隔1.0～1.5m用20#铁丝捆扎一道，在每束的两端2m范围内应保证绑扎间距不大于50cm。

⑤、安设灌浆孔和排气孔

当预应力钢束就位后，在每一钢束的两端和曲线的最低处安设灌浆孔，在每一钢束曲线最高处安设排气孔。

（7）、箱梁混凝土的浇筑

浇筑混凝土前，应对模板，支架全面检查，木楔如有松动现象必须全部打紧，特别当采用预压措施后，支架将有回弹现象，更应注意波纹管，锚垫板，喇叭管，螺旋筋等位置要准确，定位要牢固。同时还应放置好伸缩缝、栏杆、支座预埋件及泄水孔等。

每联连续箱梁混凝土可分两次浇筑，第一次浇筑顶板以下部分的底板及腹板，第二次浇筑顶板。

混凝土采用商品混凝土，用混凝土搅拌运输车运送至现场。采用混凝土输送泵进行浇筑。为保证预应力筋锚头位置的混凝土密实，浇筑先从锚头开始，采用斜向分段，水平分层的方法浇筑，分层厚度不得大于30cm，混凝土浇筑完毕，箱梁表面用塑料薄膜和土工布覆盖，并洒水养护，保证混凝土表面湿润。

（8）、现浇段箱梁预应力筋张拉

预应力筋张张拉流程：0→初应力0.15σcon→0.3σcon→1.0σcon (持荷2min) →锚固。

张拉采用应力和应变双控，以应力控制为主。当砼强度达到100%，弹性模量达到要求后，两端对称张拉施工，张拉分级施加，终张拉的实际伸长值在±6%范围内。

（9）、孔道真空压浆施工

(1)、真空灌浆的工作原理

真空灌浆是在孔道的一端采用真空泵抽预应力孔道中的空气,使之产生- 0.1lMPa 左右的真空度,然后在孔道另一端用灌浆泵将优化后的水泥浆从孔道的另一端灌入,直至充满整条孔道,并加以≥0 .17MPa 的正压力,以提高预应力孔道灌浆的饱满度和密实度,防止预应力筋被腐蚀,消除传统压力灌浆的质量通病，从而提高后张预应力混凝土结构安全度和耐久性。

(2)、水泥浆配合比

水泥浆的配合比直接影响到灰浆强度和灌注密度, 尤其对于真空灌浆来说, 是施工工艺的一个关键环节。配合比主要遵循低水灰比和多成分的原则, 以达到减少空隙、泌水和水泥浆在凝结硬化过程中的收缩变形的目的。真空灌浆浆体配合比试验参考海威姆公司建议的操作程序进行。

(3) 、真空灌浆的施工工艺

①、灌浆前准备工作

A、张拉完成后,切断外露的钢绞线(钢绞线外漏30～50mm) ,清水冲洗,高压风吹干,然后进行封锚。

B、清理锚垫板上的灌浆孔,保证灌浆通道通畅。

C、定出抽吸真空端及灌浆端,抽吸真空端位于高处锚座上的灌浆孔,灌浆端置于低处锚座上的灌浆孔。

②、按真空灌浆施工设备连接图连接装好各部件,并检查其功能,进行试抽真空。

③、试抽真空

将灌浆阀、排气阀都关闭,抽真空阀、出浆端阀门打开,启动真空泵抽真空,观察真空压力表读数,真空度达到-0.08-0.10MPa 并保持稳定,停泵1min ,压力要能保持不变。

④、搅拌水泥浆

搅拌水泥浆之前加水空转数分钟,将积水倒净,使搅拌机内壁充分润湿。装料时首先将称量好的水倒入搅拌机,之后边搅拌边倒入水泥,再搅拌3～5min 直至均匀。将溶于水灌浆料倒入搅拌机,再搅拌5～15min ,然后出料。

(4)、灌浆

将灰浆加到灌浆泵中,在灌浆泵的高压橡胶管出口打出浆体,待这些浆体浓度与灌浆泵中的浓度一样时,关掉灌浆泵,将高压橡胶管接到孔道的灌浆管上,扎牢。关掉灌浆阀,打开真空阀、出浆端阀门,启动真空泵抽真空,使真空度达- 0.08～ - 0.11MPa 并保持稳定,启动灌浆泵,打开灌浆阀,开始灌浆,当浆体经过空气过滤器时,关掉真空泵及真空阀,打开排气阀。

现浇混凝土桩施工工艺——人工挖孔灌注桩

人工挖孔灌注桩是指桩孔采用人工挖掘方法进行成孔，然后安放钢筋笼，浇筑混凝土而成的桩。其施工特点是设备简单；无噪声、无振动、不污染环境，对施工现场周围原有建筑物的影响小；施工速度快，可按施工进度要求决定同时开挖桩孔的数量，必要时，各桩孔可同时施工，土层情况明确，可直接观察到地质变化，桩底沉渣能清除干净，施工质量可靠。尤其当高层建筑选用大直径的灌注桩，而其施工现场又在狭窄的市区时，采用人工挖孔比机械挖孔具有更大的适应性。但其缺点是人工耗量大，开挖效率低，安全操作条件差等。

1.施工设备

一般可根据孔径、孔深和现场具体情况加以选用，常用的有：电动葫芦、提土桶、潜水泵、鼓风机和输风管、镐、锹、土筐、照明灯、对讲机及电铃等。

2.施工工艺

施工时，为确保挖土成孔施工安全，必须考虑预防孔壁坍塌和流砂现象发生的措施。因此，施工前应根据水文地质资料，拟订出合理的护壁措施和降排水方案，护壁方法很多，可以采用现浇混凝土护壁、喷射混凝土护壁、混凝土沉井护壁等多种。下面介绍应用较广的现浇混凝土护壁时人工挖孔桩的施工工艺流程。

(1) 按设计图纸放线、定桩位。

(2) 开挖桩孔土方。采取分段开挖，每段高度取决于土壁保持直立状态而不塌方的能力，一般取0.5〜1.0m为一施工段。开挖范围为设计桩径加护壁的厚度。

(3)支设护壁模板。模板髙度取决于开挖土方施工段的高度，一般为lm , 由 4块至8块活动钢模板组合而成，支成有锥度的内模。

(4) 放置操作平台。内模支设后，吊放用角钢和钢板制成的两半圆形合成的操作平台人桩孔内，置于内模顶部，以放置料具和浇筑混凝土操作之用。

(5) 浇筑护壁混凝土。护壁混凝土起着防止土壁塌陷与防水的双重作用，因而浇筑时要注意捣实。上下段护壁要错位搭接50〜75mm(咬口连接）以便起连接上下段之用。

(6) 拆除模板继续下段施工。当护壁混凝土达到IMPa(常温下约经24h)后， 方可拆除模板，开挖下段的土方，再支模浇筑护壁混凝土，如此循环，直至挖到设计要求的深度。

(7) 排出孔底积水，浇筑桩身混凝土。当桩孔挖到设计深度，并检査孔底土质是否已达到设计要求后，再在孔底挖成扩大头。待桩孔全部成型后，用潜水泵抽出孔底的积水，然后立即浇筑混凝土。当混凝土浇筑至钢筋笼的底面设计标高时，再吊入钢筋笼就位，并继续浇筑桩身混凝土而形成桩基。

3.质量要求

(1) 必须保证桩孔的挖掘质量。桩孔挖成后应有专人下孔检验，如土质是否符合勘察报告，扩孔几何尺寸与设计是否相符，孔底虚土残渣情况要作为隐蔽验收记录归档。

( 2 ) 按规程规定桩孔中心线的平面位置偏差不大于20mm, 桩的垂直度偏差不大于1%桩长，桩径不得小于设计直径。

(3) 钢筋骨架要保证不变形，箍筋与主筋要点焊，钢筋笼吊入孔内后，要保证其与孔壁间有足够的保护层。

(4) 混凝土坍落度宜在100mm左右，用浇灌漏斗桶直落，避免离析，必须振捣密实。

桥梁混凝土现浇梁的施工注意事项，桥梁钢模板施工要点

一、桥梁钢模板浇筑地基的施工要点

钢模板支撑地面要压实，压实度要超过90%，并在已经压实的地面上增铺20cm砂砾和15cm混凝土，或者可以用灰土+混凝土的方式进行处置，从而保证浇筑施工的顺利进行。

一般来讲，要满足桥梁钢模板的混凝土浇筑，地基的承载力要在200KPa以上。地基的尺寸要超过钢模板支架搭设范围0.5m以上。

地基处理完成后，需要在四周加设排水系统，防止雨水侵蚀导致地基发生沉陷变形。

二、混凝土浇筑施工要点

1．钢模板架设完成后，进行混凝土浇筑时尽量一次性浇筑，混凝土的规格、比例需要按照设计要求进行。

2．浇筑时宜采用水平分层，斜向分段的方法进行，同时也要满足对称浇筑，顺着桥的整体走向，由低到高推进式进行连续浇筑。

3．对于箱梁的浇筑，应当先浇筑箱梁的腹板位置，然后再通过预留孔对底板进行浇筑，最后浇筑顶板。

4．桥梁钢模板混凝有浇筑需要随时充分振捣，使浇筑的混凝土足够密实。

三、混凝土的养护

在桥梁钢模板施工中，待混凝土浇筑完成，二次收浆后需要及时覆盖土工布，并进行洒水养护，时间不应小于7天。如果是在冬季或与长期低温气候，需要加设保暖设施进行养护。如果气温在-5℃以下，可以考虑使用蒸汽进行养护。

四、钢模板的拆除

混凝土浇筑阶段过后，对于非预应力结构，必须等到混凝土的强度超过2.5MPa才能对非承重钢模板进行拆除。对于承重钢模板的拆除必须按照设计要求进行。

五、桥梁钢模板浇筑施工注意事项

1．桥梁钢模板的施工必须设置上下扶梯，并要有配套的安全网，人行道附近也要有安全通道。

2．桥梁钢模板两侧应该设有工作台，并在边缘增设安全防护栏，外部挂安全网。

3．对于未封闭交通的道路进行施工时，需要根据具体情况加设防撞护栏、醒目标识、限速牌等，夜间要有鲜艳的提示灯。