混凝土路面施工技术

01测量放样

直线可每段20m一桩，曲线段每5m一桩。同时要设胀缝、缩缝等中心桩，并相应在路边各设一边桩。曲线段必须保持横向分块线与路中心线垂直。测量放样须经常复核。

02混凝土的拌和和运输

混凝土在搅拌站集中拌和，严格控制含水量。每班开工前，实测砂、石子的含水量，并根据天气变化，由工地试验确定施工配合比。水泥混凝土拌合物应根据实验室提供的配料单严格控制坍落度，拌和时间不少于90s。

混凝土运输采用混凝土罐车，运送混凝土的车辆在装料前，应清浇水润壁，排干积水。混凝土铺筑时的卸料高度不应超过1.0m，如发生离析，铺筑前应重新拌和。运输车辆在模板或导线区调头或者错车时，严禁碰撞模板或基线。

03摊铺混凝土

运至浇筑现场的混合料，一般直接倒向安装好侧模的路槽内，并用人工找补均匀。摊铺时用大铁钯子把混合料钯散，然后用铲子、刮子把料钯散、铺平，在模板附近，需用方铲撒铺混合料并插捣几次，使砂浆捣出，以免发生空洞蜂窝现象。摊铺时的松散混凝土应略高过模板顶面设计高度的10%左右。施工间歇时间一般不超过1h。

04混凝土振捣

对于厚度不大于22cm的混凝土板，靠边角先用插入式振捣棒振捣，再用功率不小于2.2kW的平板振捣器纵横交错全面振捣，且振捣时应重叠10~20cm，然后用振动梁振捣拖平，有钢筋部位，振捣时防止钢筋变位。振捣器在第一位置振捣的持续时间应以拌合物停止下沉、不再冒气泡并泛出水泥砂浆为止。

当混凝土板较厚时，先插入振捣再用平板振捣，以免出现蜂窝现象。分二次摊铺时，振捣上层混凝土拌合物时，插入式振捣器应插入下层混凝土5cm，上层混凝土拌合物的振捣必须在下层混凝土初凝前完成，插入式振捣器的移动间距不大于其使用半径的0.5倍，并应避免碰撞模板和钢筋。对混凝土拌合物整平时，填补板面选用碎石较细的混凝土拌合物，严禁用纯砂浆。用振捣梁振捣时，其两端应搁在两侧纵向模板上或搁在已浇好的水泥板上，作为控制路线标高的依据，振捣梁一般在混凝土面上来回各振捣一次。为了使混凝土表面更加平整密实，用铁滚筒再进一步整平，能起到收水抹面的作用。 

05整平

（1）混凝土混合料振实后，应用条夯振平板面，条夯应缓慢匀速移动，赶出表面气泡，使板面泛浆，填补时，应选用小石子较多的混合料，严禁用砂浆找平。

（2）经条夯整平后，应用滚筒提浆整平，使其表面泛浆均匀，并及时复查模板的平面位置及高程。

（3）用刮尺揉浆刮平，同时挂线检查平整度，发现不合格处需进一步处理。

06安放钢筋

（1）混凝土路面的板边和角隅补强钢筋、井边加固钢筋及钢筋网的安放按设计图纸要求设置。加工预制和安放须进行隐蔽工程质量检验，并做好检验记录。

（2）边缘钢筋的安放用预制混凝土垫块，垫块厚度以40mm为宜，垫块间距不大于800mm，在浇筑混凝土过程中，应使钢筋保持平直、固定，不得变形挠曲。

（3）安放角隅钢筋时，应先在角隅处摊铺一层混凝土混合料，角隅钢筋就位后，用混凝土混合料压住。

（4）安放上、下两层钢筋网时，钢筋网的保护层均不应小于40mm，下层网片须用预制混凝土垫块，上层片应在混凝土浇至预定高度并已振实整平后安放。

07接缝施工

1、纵缝

纵缝采用平缝加拉杆型，平缝施工应根据设计要求的间距，预先在模板上制作拉杆位置放孔，拉杆需安装在路面混凝土的中间部位。

2、横缝/缩缝

为防止路面混凝土横向产生裂缝，应在混凝土浇筑完成4~7h内完成横缝的切割，横缝间距约为路面宽度的1.2倍，但应小于24倍路面混凝土的厚度，取3.6m。切缝深度为混凝土面板厚度的1/3，宽度为3mm。在混凝土浇筑完成28d后，将前期切割缝进行二次切割，宽度为5~6mm，深度为2cm，并将缝内的杂物、粉尘用高压风清理干净，然后灌注热熔沥青膏。

3、胀缝

先浇筑胀缝一侧混凝土，取走胀缝模板后，再浇筑另一侧混凝土，钢筋支架浇在混凝土内。压缝板条使用前应涂废机油或其他润滑油，在混凝土振捣后，先抽动一下，最迟在终凝前将压缝板条抽出，抽出时，用木板条压住两侧混凝土，然后轻轻抽出压缝板条，再用模板将两侧混凝土抹平整。

4、填缝

一般在养护期满后要及时填封接缝，以防泥砂等杂物进入缝内，填缝前须将缝内杂物清扫干净，并在干燥状态下进行，在浇灌填料前先用多孔柔性材料填塞缝底，然后再加填料。

混凝土地面施工步骤及事项

一、施工前准备：

1． 我方施工主任和甲方负责人、甲方负责人接洽，安排进场具体事宜。

2. 甲方提供乙方施工人员住宿条件。

3． 接线安装照明灯具，检查粉光机性能。

4． 了解土建混凝土施工日浇注量，分仓施工浇捣排布方案。

5． 材料及其它材料现场清点、堆放、保管。

用清地机清理→用水冲干净 → 找标高 →撒水泥油→ 浇捣混凝土 → 刮平尺搓平→基层平整度验收（甲方施工）→撒布金刚砂材料→机械粉光机揉压抹平→抹光（乙方施工）→养护（甲方施工）

二、混凝土施工工艺：（甲方施工）

基层处理：先将基层上的灰尘扫掉，用清地机和錾子清理干净、剔掉灰浆皮和灰渣层，并用清水冲净。

找标高：打点做。

洒水湿润：用水管将地面基层均匀洒水一遍。

刷水泥浆结合层：在铺设水泥砂浆之前；应涂刷水泥浆一层，其水灰比为0.4～0.5（涂刷之前要将抹灰饼的余灰清扫干净，再洒水湿润），不要涂刷面积过大。

铺水泥砂浆面层：涂刷水泥浆之后紧跟着铺水泥砂浆，在标筋之间用砂浆铺均匀，然后用刮平尺按标筋高度刮平。

三、抹光施工工艺

1． 基层混凝土要求（甲方施工）

A. 基层混凝土水泥含量必须在300kg/M3以上，水灰比控制在0.50以下，强度达到C25以上，混凝土配合比设计尽量减少离析并对泌水有所控制。

※现场施工时须注意以下几点：

1、混凝土应保证水泥用量，杜绝强度太低，甚至基层几乎没强度现象。

2、混凝土严禁采用超细砂、海砂，且含泥量不大于3%。

3、混凝土严格控制水灰比，杜绝为了施工刮平容易而拌和水太多，一般应控制水灰比在0.5±0.05；

4、一般来说，水泥砂浆虽然施工简便，但是由于强度较低，且容易干缩裂缝，尽量不要采用。

B、 找平层混凝土应按照常规地面的做法来清理干净，充分润湿并在浇捣前扫素水泥浆。

C、 混凝土结构层或找平层平整度应符合国家楼地面施工规范。

D、 如甲方原地基裂缝原因造成金刚砂地坪表面裂开责任不在施工方。

E、施工方清理好地面甲方验收合格后施工方才可浇捣混凝土。

2．施工过程

施工时，必须按步骤跟基层混凝土施工队伍后，掌握好正确的施工时间，当基层混凝土初凝时（一般约三至四小时），应马上进行地面施工。

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沥青混凝土路面施工工艺及方法

沥青混凝土路面施工工艺及方法

（1）施工程序

沥青混凝土路面施工工艺流程图见图.

沥青混凝土路面施工工艺流程图

(2)施工方法

1)施工准备

①选购经调查试验合格的材料进行备料。

②做好配合比设计报送监理工程师审批,对各种原材料进行符合性检验.

③在验收合格的基层上恢复中线(底面层施工时），在边线外侧0。3～0。5m 处每隔5～10m 钉边桩进行水平测量，拉好基准线,画好边线。

④对下承层进行清扫,底面层施工前二天在基层上洒透层油。在中底面层上喷洒粘层油.

⑤试验段开工前安装好试验仪器和设备、配备好试验人员报请监理工程师审核。在监理工程师批准的现场备齐全部机械设备进行试验段铺筑,以确定松铺系数、施工工艺、机械配备、人员组织、压实遍数，并检查压实度,沥青含量，集料级配，沥青混合料马歇尔各项技术指标等.

2)沥青混合料的拌和

①各种集料分类堆放,每个料源均进行试验，按要求的配合比进行配料。

②设置间歇式具有密封性能及除尘设备，并有检测拌和温度装置的沥青混凝土拌和站。

③拌和站设试验室,对沥青混凝土的原材料、沥青混合料及时进行检测。

④沥青的加热温度、集料的加热温度、混合料的出厂温度控制在规范规定的范围之内.

⑤出厂的混合料须均匀一致，无白花料,无粗细料离析和结块现象，不符要求时废弃。

3）混合料的运输

①根据拌和站的产量、运距合理安排运输车辆。

②运输车的车箱内保持干净,涂防粘薄膜剂。运输车配备覆盖棚布以防雨和热量损失.

③已离析、硬化在运输车箱内的混合料，低于规定铺筑温度或被雨淋的混合料予以废弃。

4）混合料的摊铺

①根据路面宽度选用1～2 台具有自动调节摊铺厚度及找平装置，可加热的振动熨平板，并运行良好的高密度沥青混凝土摊铺机进行摊铺。

②底、中、面层采用走线法施工，表面层采用拖杠法施工.

③摊铺机均匀行驶，行走速度和拌和站产量相匹配，以确保所摊铺路面的均匀不间断地摊铺。在摊铺过程中不准随意变换速度，尽量避免中途停顿。

④沥青混凝土的摊铺温度根据气温变化进行调节.在摊铺过程中随时检查并作好记录。

⑤开铺前将摊铺机的熨平板进行加热。

⑥采用双机或三机梯进式施工时，相邻两机的间距控制在10~30m。前后两台摊铺机轨道重叠5~10cm。

⑦在摊铺过程中，随时检查摊铺质量，出现离析、边角缺料等现象时人工及时补洒料，换补料。

⑧在摊铺过程中随时检查高程及摊铺厚度，并及时通知操作手。

⑨摊铺机无法作业的地方，在监理工程师同意后采取人工摊铺施工。

5）混合料的压实

①压路机采用2台双轮双振压路机及2 台15t胶轮压路机。

②混凝土料摊铺后立即进行压实作业。压实分初压、复压和终压（包括成型）三个阶段，每阶段的碾压速度应符合有关规范的要求。初压:采用双轮双振压路机静压1～2 遍，并紧跟摊铺机进行。复压：采用胶轮压路机和双轮双振压路机振

压等综合碾压4～6 遍。终压：采用双轮双振压路机静压1~2 遍。边角部分压路机碾压不到的位置，使用振动夯板把混合料压实.

③碾压顺纵向由低边向高边按规定要求的碾压速度均匀进行.相邻碾压重叠宽度大于30cm。

④采用雾状喷水法，以保证沥青混合料碾压过程中不粘轮。

⑤不在新铺筑的路面上进行停机，加水、加油活动，以防各种油料、杂质

污染路面。压路机不准停留在温度尚未冷却至自然气温以下已完成的路面上.

⑥碾压进行中压路机不得中途停留、转向或制动，压路机每次由两端折回

的位置阶梯形随摊铺机向前推进，使折回处不在同一横断面上，振动压路机在已成型的路面上行驶关闭振动.

6)接缝处理

①梯队作业采用热接缝，施工时将已铺混合料部分留下20～30cm 宽暂不碾

压，作为后摊铺部分的高程基准面，后摊铺部分完成立即骑缝碾压，以除缝迹.

②半幅施工不能采用热接缝时,采用人工顺直刨缝或切缝。铺另半幅前必须将边缘清扫干净,并涂洒少量粘层沥青。摊铺时应重叠在已铺层上5～10cm,摊铺后将混合料人工清走。碾压时先在已压实路面行走，碾压新铺层10～15cm,然后压实新铺部分，再伸过已压实路面10～15cm，充分将接缝压实紧密.

③横接缝的处理方法：首先用3m 直尺检查端部平整度不符合要求时，垂直于路中线切齐清除。清理干净后在端部涂粘层沥青接着摊铺.摊铺时调整好预留高度，接缝处摊铺层施工结束后再用3m 直尺检查平整度立即用人工处理.横向接缝的碾压先用双轮双振压路机进行横压，碾压时压路机位于已压实的混合料层上伸入新铺层的宽为15cm，然后每压一遍向铺混合料移动15～20cm,直至全部在新铺层上为止,再改为纵向碾压.

水泥混凝土路面工程施工技术应用汇总

水泥混凝土路面工程施工技术应用汇总

测量放线

严格遵循设计规定进行道路中线与边线的放出，相隔20米在道路中线位置进行中线桩的设置，并将中线桩设置在胀缝、曲线起始点及纵坡转点位置，同时将边桩设置在中线桩2边一定位置。在路旁位置进行控制桩的设置，确保其精度符合施工要求。相隔100米在与道路边线相应位置进行临时水准点的设置，为复核路面高程提供便利。

制作、安装模板

公路工程水泥混凝土路面施工一般选用槽钢及型钢进行制作，应用模板前应对其进行定期检测与校正，如出现弯曲、变形等情况，不可使用，应确保模板和混凝土具有一致性。在安装模板时，在基层上放置模板，随后在其外侧用铁钎向基层打入，并固定模板。在混凝土摊铺振捣过程中应确保模板始终处于固定状态，并实现模板标高与平面位置的合理性。

搅拌及运输混凝土

公路工程水泥混凝土施工要求其水灰比在0.50以下，冬季施工则必须控制在0.46以下。10毫米到40毫米之间为混凝土拌合物的坍落度。根据混凝土配合比及拌合机械容量进行混合物数量的计算与确定，要求砂、石料数量符合施工要求，通过电子计量装置进行散装水泥用量的确定。并对加水量进行严格控制，施工前应对砂、石料的含水量进行有效测量。根据相关施工规定，将混凝土材料的误差率控制在允许范围内，确保水泥偏差在1%以下，粗细骨料偏差控制在2%左右，水偏差控制在1%。

遵循相应顺序进行装料搅拌，并同时进行拌和与加水施工。一般选用自卸机动车进行水泥混凝土路面施工运输车辆，由搅拌机内将混凝土向铺筑路段进行运输，按照水泥初凝时间与施工气温对运输时间长短进行确定。混凝土装运施工中，不能存在浆液漏渗、离析等状况。冬季施工过程中，可通过遮盖、保温等方式进行有效保护。1.5米为出料、摊铺卸料的最高高度。

混凝土摊铺

遵循设计规定，分格、分幅混凝土板块，并与混凝土拌合站生产能力相结合，在确保混凝土浇筑施工顺利进行的情况下，实现分格、分幅施工。摊铺混凝土材料前，应全面检查模板支撑、基层平整度等相关指标，入模卸料必须由模板一端进行，在分缝位置完成铺筑作业，一块板内不能存在接茬情况。

振捣、整平混凝土拌合物

从混凝土板边角位置利用插入式振捣器进行施工，随后通过平板振捣器进行施工。在纵横振捣过程中，100毫米到200毫米之间为重叠长度，最后通过振捣梁进行振捣托平施工。如振捣钢筋位置，应避免钢筋变位等情况的出现。根据拌合物实际情况，确定振捣器振捣时间，一般振捣每次时间都控制在30秒以下，确保拌合物不出现下沉现象、表面不溢水泥浆后停止施工。50厘米为最小移动距离，和模板边距离应控制在20厘米以下，确保不与模板、钢筋接触。振捣作业中，如局部出现缺料现象，可通过人工方式进行找平施工，禁止应用纯砂浆。完成振捣施工后，可先选用滚杆进行提浆整平作业。

第一遍时，可通过较短距离，慢速拖滚作业，随后通过长距离，均速进行2遍拖滚作业，始终把水泥浆向前赶。其次整平饰面时，可通过抹面机进行压浆作业。压浆施工中，抹面机遍数为2到3次，完成抹面施工后，最终利用抹刀把抹面遗留的不平整部分整平，并结合刮尺(3米)进行施工，确保其平整度符合施工要求。

接缝施工

通过平接缝进行横向施工缝处理，首先利用3米长度的直尺对其平整度进行检测，如大于3毫米必须切除多余端头，形成垂直面，随后清理干净路面与接缝位置。选用平缝加传力杆作为横向施工缝缩缝施工的主要方式，应确保横向缩缝间距的一致性，不能选用斜缝施工，也不能对板长进行调整，确保6米为最大板长。

养生及交通管制

完成整平作业后，必须确保养生的及时性，通常情况下，利用湿法进行施工，也就是将保湿养生膜、麻袋等全部覆盖在混凝土表面上，并确保其湿润度符合施工规定。当混凝土强度与设计规定相符时，一般为设计强度的80%左右，即可完成养生作业。时间可控制在2周到3周之间。禁止该阶段车辆、行人在路面通过。

公路工程水泥混凝土路面技术的质量控制

近年来，随着社会经济发展速度的不断提升，对公路工程建设提出新要求，要求通过创新体制、完善政策，进一步提升公路工程建设力度。水泥混凝土施工技术作为公路工程路面施工的重要类型，其施工效果是否良好直接影响着公路工程的整体质量，为此，施工单位必须重视路面施工技术的应用，结合施工现场实际情况，采取科学有效的质量控制措施，提高公路工程施工的整体质量，推动社会经济的高速发展。

1、原材料质量与配合比直接决定着水泥混凝土路面的强度，根据抗压强度，进行公路水泥混凝土路面配合比设计，并对其抗折强度进行试验检测。一般情况下，水泥种类选用具有较强抗折强度、较小收缩性及良好抗冻性的材料，如硅酸盐水泥等。如水泥内游离氧化钙过多，将导致水泥硬化、混凝土体积膨胀等现象的出现，同时还会对混凝土抗疲劳强度造成极大的影响，基于此，必须确保水泥内游离氧化钙在允许范围内。

随后，对水泥内碱度、碱集料反应进行检查，确保水泥碱度在1%以下。如粗骨料内具有一定量的蛋白石，要求水泥碱度控制在0.6%以下，避免碱—集料膨胀反应的产生。同时要求粗骨料强度高于3级，或高于混凝土抗压强度。粗集料一般分为碎石、碎卵石等。通常情况下，都会选用高压水对集料内杂质进行冲洗，如粘土、淤泥等，并确保其粗骨料杂质量在1%以下，15%以下为薄片状、针状颗料。19毫米为卵石最大粒径;26.5毫米为碎卵石最大粒径;31.5毫米为碎石最大粒径。细集料选择中应确保其级配、粒径等符合相关设计规定，具有坚韧耐磨清洁等特点，并具有较低有害杂质含量。

2、严格遵循设计弯拉强度、耐久性等对混凝土配合比进行准确设计。利用试验对单位体积内混凝土的材料量进行确定，确保其水灰比、砂率符合施工规定。随后根据现场具体情况，合理调整混凝土用量，每立方米水泥用量控制在300千克以上，0.42到0.50之间为水灰比，1到3厘米之间为坍落度。

3、因天气原因，将大大降低混合料的质量。这种情况下，施工单位必须选用适合的材料覆盖在施工材料堆放的位置，如施工企业有存储仓库，可直接在仓库内进行放置与保管。在施工前应充分了解施工各个路段的地质情况，以此对设计标高进行确定。

4、如混凝土表面不平整，将加大行车阻力，对车辆行驶的速度、安全及舒适度造成极大的影响，并会将冲击力施加到路面，进而破坏路面、损坏车辆轮胎。为此施工过程中一定要重视水泥混凝土路面平整度，加大施工力度，避免质量隐患的出现。

综上所述，在公路工程施工中，水泥混凝土路面施工占有重要地位。基于此，施工企业必须重视其施工质量，在水泥混凝土路面施工中，必须按照相关施工要求，对施工中出现的各种情况进行充分了解及分析，提高施工技术水平，规范施工作业流程。只有这样才能确保公路工程的整体质量，才能提高公路施工的安全性及延长工程的使用年限。