预应力土层锚杆工程施工工艺！

　　一、 材料准备

　　预应力筋(钢绞线、精轧螺纹钢筋或普通螺纹钢筋)、32.5级普通硅酸盐水泥、锚杆锚具 (QM、QVM锚具)。

　　二、 施工机具

　　钻孔机、拔管机、注浆泵、电动油泵、千斤顶、控制仪表等。

　　三、 作业条件

　　1、 施工地区的地质勘探资料，查明该地区的土层分布和各土层的物理力学特性，以便确定土层锚杆的布置和选择钻孔方法。

　　2、 了解地下水位及其变化情况、地下水的成分和含量，以便研究对土层锚杆的防腐处理。

　　3、 查明施工地区地下构筑物及地下管线的位置和情况，以便确定土层锚杆的方法。

　　4、 考虑土层锚杆施工对邻近建筑物或地域的影响，如果土层锚杆的长度超出建筑物红线时，要征得有关部门的同意或许可后方可进行施工。

　　5、 施工前要编制土层锚杆的施工方案，确定土层锚杆的施工顺序，安排好施工进度和劳动力组织，制定钻孔机械的进场、使用和保养维修制度。

　　6、 进行土方开挖，使锚杆作业面低于锚杆标高500～600mm，并平整好操作范围内的场地。

　　7、 采用湿作业法施工时，要准备好用水，并挖好排水沟、沉淀池、集水坑，使成孔时排出的泥水通过排水沟排到沉淀池，再排入集水坑用水泵排走。

　　四、 质量要求

　　五、 操作工艺

　　定位→钻孔→预应力筋的制作与安装→灌浆(一次常压或二次高压)→外锚头制作→张拉锁定→外锚头防腐。

　　（一） 钻孔

　　1、 采用干作业法钻孔时，要注意钻进速度，避免“别钻”。要把土充分倒出后再拔钻杆，这样可减少孔内虚土，方便钻扦拔出。

　　2、 采用湿作业法成孔时，要注意钻进时要不断供水冲洗，始终保持孔口水位，井根据地质条件控制钻进速度，一般以300～400mm/min为宜，每节钻杆钻进后在接钻杆前，一定要反复冲洗，直至溢出清水。

　　3、 在钻进过程中随时注意速度、压力及钻扦平直，待钻至规定深度后继续用水反复冲洗钻孔中泥砂，直至溢出清水为止，然后拔出钻杆。

　　（二） 拉杆的安设

　　1、 杆要求顺直，在使用前要进行除锈，并作防腐处理，对钢筋拉杆，先涂一层环氧防腐漆冷底子油，待干燥后，在涂一层环氧玻璃钢，待其固化后，再缠绕两层聚乙烯塑料薄膜。对自由段的钢绞线，要套聚丙烯防护套。

　　2、 钢绞线如涂有油脂，在固定段要仔细加以清理，以免影响与锚固体的粘结;除锈后要尽快'放入钻孔并灌浆，以兔再生锈。

　　3、 为将拉杆安放在钻孔的中心，防止自由段产生过大挠度和插入钻孔时不搅动土壁，并保证拉杆有足够的水泥浆保护层，在拉杆的表面设置定位器，定位器的间距在锚固段为2m左右，在自由段为4～5m。

　　（三） 灌浆

　　1、 灌浆材料逃用纯水泥浆，水泥采用Р·О42.5以上普通硅酸盐水泥，水灰比为0.4～0.45左右，其流动度要适合泵送。如灌浆采用砂浆，则要求灰砂比为1:1或1:0.5(重量比)，水灰比0.4～0.5，选用中砂，并要过筛。

　　2、 水泥浆液的抗压强度要大于25MPa，塑性流动时问要在22s以下，可用时间应在30～60min，为加快凝固，提高早期强度，可掺速凝剂，但使用要拌均匀，整个浇注过程须在4min内结束。

　　3、 一次灌浆法:

　　（1） 将水泥浆经胶管(或用l根ф30mm左右的钢管作灌浆管)推入拉杆孔内，在拉杆孔端注入锚浆。

　　（2） 灌注压力一般为0.4MPa左右，随着水泥浆的灌入，应逐步将灌浆管向外拔出直至孔口，在拔管过程中应保证管口始终埋在砂浆内。

　　（3） 灌浆时，压力不宜过大，以免吹散浆液和砂浆，待浆液或砂浆回流到孔口时，用水泥袋纸等捣人孔内，再用湿粘土封堵孔口，并严密捣实，再以0.4～0.6MPa的压力进行补灌，稳压数分钟后即可完成。

　　4、 二次灌浆法

　　（1） 先灌注锚固段，在灌注的水泥浆具备一定强度后，对锚固段进行张拉，然后再灌注非锚固段。

　　（2） 灌浆时要注意，对靠近地表面的土层锚杆，灌浆压力不可过大，以免引起地表面膨胀隆起，或影响附近原有的地下构筑物和管道的使用，所以每lm覆土厚度的灌浆压力可按0.22MPa考虑。

　　（3） 对垂直孔或倾斜度大的孔，可采用人工填塞捣实的方法。

　　（4） 注浆后自然养护不少于7d，待强度达到设计强度等级的70%以上，才可进行张拉施工。在灌浆体硬化之前，不能承受外力，防止各种原因引起的锚杆移动。

　　5、 每次注浆完毕，应用清水通过注浆枪冲洗塑料管，直至塑料管内流出清水为止，以便下次注浆时能顺利地插入注浆枪。

　　（四） 张拉锚固

　　1、 土层锚扦灌浆后，待锚固体强度达到设计强度的80%时，即可进行预应力张拉。

　　2、 张拉采用隔二拉一；锚杆正式张拉前，要取设计拉力的10%～20%，并对锚杆预张拉l～2次。

　　3、 锚杆张拉要求定时分级加荷载进行，张拉时由专人操纵机械、记录和观测数据，并随时画出锚杆荷载——变位曲线图，作为判断锚扦质量的依据。

　　4、 当拉杆预应力没有明显衰减时，即可锁定拉杆。

　　六、 安全要求

　　1、 施工场地平整，脚手架搭设要牢固，防止钻机和其他设备倾斜掉落；及时检查各高压管接头的可靠性，防止高压管爆裂伤人；千斤顶前严禁站人。

　　2、 各设备的电路应经常检查，排除隐患J故好安全用电。

　　3、 在施工现场常有大量含泥砂和水泥浆的泥浆水，对这部分泥浆水要及时予以处理。一般做法是使其经排水沟流至集水井，清水用水泵从上面抽走，下面的泥砂及时挖出，用专用的罐车运送到大容积的沉淀池，定期抽出池内上层浮水，再处理下面的稀泥。

预应力锚杆、冠梁施工工艺

预应力锚杆施工采用锚杆钻机，锚杆张拉采用液压千斤顶张拉至设计预应力后锁定。

（1）预应力锚杆施工流程

预应力锚杆施工流程见下图。

（2）预应力锚杆施工工序及技术要求

1）测量、定孔位

根据设计图纸，先将锚杆施工标高轴线测放出来，再在根据锚杆间距施放锚杆位置，并做好标记和编号。

2）钻机成孔

按钻机高及导轨和枕木高度平整场地，并将导轨安装牢固。钻机就位后，根据设计孔位及角度调整钻杆钻进角度，并经现场技术人员用量角仪检查合格后，才可正式开钻。同时要注意检查钻杆方向角，确保能从基础桩桩间穿过。

同一层锚杆交叉时，可将锚杆角度分别调成12°和18°，防止锚杆交叉在一起。锚杆孔径偏差：±5mm，锚杆孔距：±100mm，锚杆成孔倾角：±3％。

锚杆支护构造示意图

钻机成孔

3）锚杆杆体安置

完成造孔工序后，应立即用人工将预制好的锚索从孔口下入孔底。土层预应力锚杆成孔直径设计为φ150，锚体采用 7φ5 预应力高强钢绞线（强度等级为： MPa） 制作而成。钢绞线下料长度应比设计孔深长1.0m 左右，以满足张拉锁定需要。在绑扎前，钢绞线应先进行除锈处理，为保证钢绞线在孔中的保护层，钢绞线需内置塑料支架，间距2.0m，固定于定位骨架中心。锚固段钢绞线必须避免接触油脂、泥土等杂物，锚杆自由段，钢绞线上满涂黄油，以塑料套管包裹，两端用铅丝绑扎，并用胶带缠绕密封，套管前端口应切实做好隔浆措施，防止灌浆材料侵入自由段，必须保证自由端钢绞线与水泥浆体无粘结。

4）注浆

钻孔完毕后，应立即将钢绞线和注浆管插入孔内，注浆管距孔底约150mm，注浆管采用1 根1 寸塑料管作导管，常压灌注压力注浆，注浆材料为0.5 水灰比的P.O 42.5 纯水泥浆，视工期情况可加入早强剂。一次注浆水灰比0.5～0.6，注浆压力0.4～0.6MPa，锚杆全长注浆。注浆水泥用量不少于30kg/m。注浆应慢速连续，直至钻孔内的水及杂质被完全置换出孔口，孔口流出水泥浓浆为止，随即将一次注浆管拔出。二次补浆在一次注浆完成后1.0 小时内进行。

5）钢腰梁的安装

每一道锚杆均张拉在钢腰梁上，护坡桩钢腰梁采用双拼工字钢型钢；在钢腰梁上设置防坠钢丝绳，每2 根桩设置一根钢丝绳，钢丝绳与桩为锚栓连接，将钢腰梁固定，防止其因为锚杆应力损失而出现坠落现象。其与围护结构之间必须顶紧，在架设腰梁时用快硬细石砼填充密实，腰梁背后与围护结构之间的空隙也按同样的方法处理。钢腰梁应连续、封闭，在基坑转角处应刚性连接，避免出现悬臂受力状态。

6）张拉锁定

待锚固体强度达到设计强度的75%后，按设计要求施加预应力，对锚杆进行张拉，上紧锚头。张拉荷载为设计荷载的90%～100%后，稳定5～10min 后，退至设计锁定荷载锁定；锚杆张拉控制应力不应超过锚杆杆体强度标准值的75%。

在锚杆张拉施工过程中，考虑到张拉锁定的应力损失，施工锁定值提高到锚杆设计值的70%。

（3）关键工序质量控制

1）成孔

锚杆成孔不得扰动周围土层，间隔2 孔跳打成孔，相邻锚杆必须间隔24 小时，必要时在浆液中添加早强剂。成孔前应定出孔位、作出标记；锚杆水平、垂直方向的孔距误差不应大于50mm，锚孔深度不应小于设计长度，锚孔倾斜度允许偏差3%。基坑阳角处两侧预应力锚杆施工时可适当调整角度以避免钢绞线交叉。

2）注浆

预应力锚杆钻至设计深度时，应及时注浆，注浆时注浆管应插至孔底，连续注浆至孔口翻浆，检查水泥浆水灰比是否满足设计要求，是否有穿孔现象，1 小时后应及时进行第二次补浆，确保锚杆干体被水泥浆包裹。

3）张拉

预应力注浆时应留置同条件水泥浆试块，待水泥浆试块强度达到设计浆体强度的75%时进行张拉锁定。张拉千斤顶必须经过有资质的单位进行检测，且未超出检测有限期。根据检测单位出具的检测报告计算出张拉的油表读数，制作张拉记录表，分级进行张拉锁定。分两次进行张拉，第一次张拉时将锚具内的锁片拆下，张拉至设计荷载后稳定5min，松开，第二次将锁片安装上并张拉至锁定值进行锁定。张拉过程中应详细记录张拉锁定相关数据。

3.1.3 冠梁施工方法

（1）冠梁施工工艺流程

当施工现场较大时，在施工一段护坡桩后，进行冠梁施工，将护坡桩连接成为一个整体受力体系。冠梁断面尺寸由设计计算后确认，冠梁采用单面支模，现场绑扎钢筋笼，商品砼运至现场灌注，采用插入式振捣棒振密，洒水养护。冠梁随护坡桩施工进度分段施工，冠梁施工流程如下图。

（2）冠梁施工技术措施

1）模板制作安装

模板采用组合模板，用斜撑和横撑、U 型卡按设计位置、形状、尺寸支设。模内要干净、无杂物，拼缝要严密不跑浆，支撑稳定、牢固。

2）钢筋制作、绑扎

将护坡桩桩顶部位凿毛至设计标高，用高压风吹净桩头后，绑扎钢筋，箍筋和部分主筋弯钩在施工现场加工，绑扎时钢筋搭接长度≥35d，同一截面内接头数量不大于主筋根数的50%。

3）浇筑

冠梁浇筑采用商品砼，每段施工缝处留直茬，下次浇筑前，应凿毛并清洗干净。砼运输、浇注、间歇的累计时间不应超过砼的初凝时间，冠梁砼应连续浇注，一次完成。

4）砼养护

砼浇注完毕后12 小时以内对砼加以覆盖并保湿养护。砼浇水养护的时间：对采用普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥拌制的砼，不得少于7 天；对采用缓凝型外加剂的砼不得少于14 天。浇水次数应能保持混凝土处于湿润状态。冬季施工时浇筑完成后用保温棉进行覆盖，并设置同条件试块。

5）拆模

模板拆除时的混凝土强度应能保证冠梁表面和棱角不受损伤。拆模后外露面应尽快进行养护，并在施工过程中加以保护，避免损伤和受到冲击荷载。

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锚杆和预应力锚索（锚杆）施工图解

一、一般要求

1、破碎且不平整的边坡，必须将松散的浮石和岩渣清除，用浆砌片石填补空洞，对坡面缝隙进行封闭处理。边坡修整后平整、密实

2、边坡开挖和钻孔过程中，对岩性及构造进行编录和综合分析，与设计相比出入较大时，报监理工程师审批。

3、修整边坡的弃渣应按有关规定堆放，不得污染环境。

4、浇筑混凝土时，模板应加支撑固定。

二、锚杆框架施工

1、锚杆框架施工工序见图

锚杆框架施工工序

2、施工要点

（1）锚孔位置及框架精确定位，并挖出竖梁、横梁肋轮廓，坡面必须刻槽，深度满足设计要求。

（2）锚孔钻进应采用无水干钻，以防因钻孔施工使坡体地质条件恶化。

（3）钻孔过程应有专人负责，对地质情况及钻进情况详细记录，如与设计不符，须立即停钻并及时反馈、采取措施。

（4）钻孔结束后用高压风进行清孔，孔壁不得有粘土或粉砂。

（5）框架模板拼装要平整、严密，净空尺寸要准确，符合设计要求。模板表面应刷隔离剂，便于脱模。浇注混凝土时，模板应加支撑固定。

（6）框架应分片施工，每片由2〜3根立柱及其横梁、顶梁组成。相邻框架接触处应预留2cm宽的伸缩缝，用与框架端头尺寸一致的浸沥青木板填塞。

3、质量控制要点和监理要点

（1）孔位、孔径和倾角等符合设计要求。孔距允许偏差±50mm，孔口高程土 100mm。

（2）锚杆框架外观顺直、美观、无麻面，混凝土强度符合设计要求。

（3）钢筋制作与安装符合《公路桥涵施工技术规范》(JTJ041-)的规定。

（4）检查施工记录，查锚杆轴线误差±3°。

（5）检测锚索(杆)拉拔力和长度。

三、预应力锚索(锚杆)

1、施工工序见图

预应力锚索(锚杆)

2、施工要点

（1）设计锚固工程坡面开挖成形，并经验收合格。

（2）施工作业前，应进行预应力锚索(杆)的基本试验，确定锚固参数后，方可进行施工作业。

（3）测量放样，将锚孔位置准确测放在边坡上，并明显标识。

（4）造孔。

①根据锚固地层类型、孔径、深度及施工场地等条件选择钻孔设备。严禁采用地质钻机成孔；在易于塌缩或卡钻、埋钻的地层中，应采用跟管钻进技术。

②钻机就位：钻机就位纵横误差≤±50mm，高程误差≤±100mm，钻孔倾角误差≤0.5°，方位误差≤±1.0°。

③钻孔钻进应采用无水干孔，防止因钻孔施工导致坡体地质条件恶化。

④钻进过程中，应对地质变化、钻进状态(钻压、钻速)、地下水等做好现场记录。

⑤钻进达到设计深度之后，必须稳钻1〜2分钟。钻孔完成后，原则上要求使用高压空气(0. 2a~0. 4Mpa)将孔内岩粉及水体等全部清除孔外。

⑥可使用钻孔测倾仪控制和检测钻孔倾角等。

(5)锚索(杆)制作与安装。

①锚筋体组装必须搭设高度不低于50cm的组装平台。

②锚杆接头采用专用锚杆连接接头，不得采用焊接技术。锚杆体钢筋应平直，无油污和锈蚀，自由段按设计要求套塑料套管，与锚固段连接处应用铅丝绑扎牢固，并进行防腐处理。

③锚索应编束，钢绞线采用械切割，严禁采用电弧切割，表面无油污、无 锈蚀、无弯折，并严格进行防腐处理。

④锚索体完成隔离架与紧固环的组装后，应在其底端接装导向帽。导向帽尺 寸误差≤±5mm，接装定位误差≤±20mm，采用铁丝绑扎牢固，不宜采用焊接方

⑤当采用二次补充注浆的锚筋体组装时，应同时安装二次注浆管和止浆密闭 装置；当采用高压劈裂注浆时，要以浆体强度控制开始劈注时间(一次浆体强度为5Mpa)，二次注浆管的锚固段应设花孔和封塞。

⑥压力分散型（拉压复合型）锚索锚固段钢质承载板与挤压套之间要求采用 对拉栓接固定，所有钢质材料外露部分表面要涂刷防锈漆加以保护。挤压套要进 行现场挤压抽样试验，抽样频率一般为3%〜5%。压力分散型（拉压复合型）锚索， 各单元锚索应进行明显牢固的标记，以便采用差异分步张拉。

⑦严格按照设计要求进行锚筋体自由段的防腐与隔离，防腐宜采用无黏结预 应力筋和压力分散型锚头等技术，以提高自由段的防腐等级和改善锚固段的工作 状态。

⑧锚筋体长度：锚固段长度制作允许误差为±50mm,自由段长度除应满足设 计要求外，还应充分考虑张拉设备和施工工艺的要求，一般预留超长1.0〜1.5m。

（6）注浆。

①锚孔造孔完成后，应及时安装锚固体，并进行注浆,原则上不得超过24 小时。

②应根据注浆材料、注浆方式和注浆压力，结合实际锚固地层情况，综合确 定选用相应的注浆设备。

③宜采用普通硅酸盐水泥，不得使用高铝水泥。细集料应选用粒径小于2mm 的中砂；含泥量不得大于3%。除二次高压注浆（劈裂注浆）和自由段二次注浆（补 充注浆）外，一般不宜采用膨胀剂。

④注浆时浆液应搅拌均匀，随搅随用，并应在浆液初凝前完成。注浆体强度不应低于20Mpa。

⑤一般宜采用孔底翻浆方式注浆，直至锚孔孔口溢出浆液或排气管停止排气 时，方可停止注浆。

⑥注浆时应做好注浆记录。

⑦一次常压注浆一般采用全段一次性注浆；二次补充注浆适用于一次常压锚 固段注浆的情况，即在预应力张拉锁定工序完成后，对锚固体自由段进行补充充 填注浆；根据设计要求为提高锚固段的抗拔能力，宜采用二次高压注浆（劈裂注 浆）。

（7）张拉锁定与封锚。

①锚筋张拉时，锚斜托台的承压面应平整，并与锚筋的轴线方向垂直。

②锚具安装应与锚垫板和千斤顶密贴对中，千斤顶轴线与锚孔及锚筋体轴线 在同一直线上，不得弯压或偏折锚头，确保承载均匀同轴，必要时可用钢质垫片 调整。

③锚固体与台座混凝土强度均达到设计强度的80%以上时，方可进行张拉。

④锚筋正式张拉之前，应取设计张拉力值的10%〜20%对锚筋进行1〜2次预张拉，以确保锚固体各部分接触密贴，锚筋体顺布平直。

⑤永久锚筋张拉控制应力不应超过其极限应力值的60%，临时锚筋张拉控制 应力不应超过其极限应力值的65%。

⑥严格按照设计要求进行张拉作业。锚筋张拉至设定最大张拉荷载值之后， 应持荷10〜15分钟，然后卸荷锁定。若发现明显的预应力损失，应及时进行补偿 张拉。

⑦锚筋锁定后，用机械切割余露锚筋，严禁使用电弧切割，并应留长5〜10cm 外露锚筋，以防拽滑。用水泥净浆注满锚垫板及锚头各部分空隙，用防锈漆涂刷， 并按设计要求进行封锚处理，封锚混凝土强度不低于20Mpa。

3、质量控制要点和监理要点

①检验各种材料，锚固用构配件等。

②孔位(坡面纵、横向±50mm、孔口高程)、钻孔倾角、水平方向角(孔轴 线倾角、孔轴线方位、孔底偏斜在钻孔深度的3%)、孔径(设计孔径的+ 5%，0)、 孔深(大于设计深度200〜500mm)、锚孔清理。

③锚杆外观质量、连接的牢固程度、防腐处理情况。

④锚索外观质量，制作尺寸，防腐处理情况，编号；导向帽制作尺寸、接 装定位、绑接情况。

⑤注浆情况及注浆体强度。

⑥锚固体与台座混凝土强度，张拉前张拉情况。外露部分防腐处理情况及 封锚。

⑦注浆和张拉应执行监理旁站制度。

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深基坑施工工艺-土钉墙、预应力锚索、预应力锚杆

1、土钉墙

1.1施工流程

1.2 施工工艺

修整坡面

土方应分层分段开挖，每层开挖深度与土钉竖向间距一致，开挖标高为土钉位置下200mm。

每层土开挖后应进行修整，去除突出土体，压实表面松动的土体，为确保喷射砼面层的平整。

初喷底层混凝土

喷射混凝土喷射顺序应自上而下，喷头与受喷面距离宜控制在0.8—1.5m 范围，喷射方向垂直喷射面，一次喷射厚度不宜小于40mm，喷射混凝土适当加入速凝剂以提高混凝土的凝结速度，防止混凝土塌落。

土钉定位钻孔清孔

钻孔前，应根据设计要求定出孔位并作出标记及编号。

土钉开孔时对准孔位徐徐钻进，待达到一定深度且土层较稳定时，方可以正常速度钻进。钻孔不得扰动周围地层，钻孔后清孔采用高压空气或水清孔。

放置土钉

钢筋主筋按设计长度加20cm 下料，外端设90 度20cm 的弯勾，主筋每隔1~2m 焊对中支架，防止主筋偏离土钉中心，支架的构造应不妨碍注浆时浆液的自由流动。

安放主筋时，将注浆管与主筋捆绑在一起，注浆管离孔底0.5m 左右，土钉端部与面层内的加强筋及钢筋网通过加强筋连接。

注浆

注浆应采用压力注浆，导管先插至距孔底250~500mm 处，并在孔口设置止浆塞， 注满后保持压力1~2min。

在注浆时将导管缓慢均匀拔出，出浆口应始终埋在孔中浆体表面下，保证孔中气体能全部排出。浆液配合比和注浆压力需按设计要求控制。

绑扎钢筋网

钢筋网应随土钉分层施工、逐层设置，保护层厚度不宜小于20mm，搭接长度不应小于30d，单面焊长度不应小于10d，钢筋网应延伸至地表面，并伸出边坡线0.5m。

安装泄水孔

在支护面层背部插入长度为400~600mm、直径不小于40mm 的水平（略朝下）泄水管，其外端伸出支护面层，排水管间距可为1.5~2m，以便将喷射混凝土面层后的土层内部的积水排出。

喷射混凝土

混凝土在钢筋网、土钉验收合格后开始施工，喷头与受喷面保持垂直，当面层厚度超过100mm 时，混凝土应分层喷射，第一层厚度不宜小于40mm，前一层混凝土终凝后方可喷射后一层混凝土，搭接宽度不小于2 倍厚度，接缝应错开。

混凝土终凝后2h 内应喷水养护，保持混凝土表面湿润。

2、预应力锚索

2.1 施工流程

2.2 施工工艺

开挖坡面

修整坡面基坑土方应分层分段开挖，每层开挖深度应与锚杆竖向间距一致，开挖标高为锚索位置下500mm。

每层土开挖后应进行修整，去除突出土体，压实表面松动的土体，修整坡度。

锚杆定位钻孔清孔

钻孔前，应根据设计要求定出孔位并作出标记及编号。

钻孔时对准孔位徐徐钻进，待达到一定深度且土层较稳定时，方可以正常速度钻进。钻孔不得扰动周围地层，干钻成孔时可采用高压空气孔，湿钻成孔则采用泥浆清孔。

锚筋制作

按照设计长度制作钢丝束，若需要接长，应按设计要求进行机械连接、焊接或者采用专用的连接器连接。

锚丝束自由段一般采用隔离涂层、夹套管等方法进行施工，为保证锚筋保护层的厚度，沿杆体轴线方向每隔1-2m 设置一个定位支架，并将注浆管、排气管与锚筋绑扎牢固。

注浆

注浆时， 导管先插至距孔底250～500mm 处，并在孔口设置止浆塞，注满后保持3～5min。

在注浆时将导管缓慢均匀拔出，出浆口应始终埋在孔中浆体表面下，保证孔中气体能全部排出。

如有二次注浆要求的，二次注浆在一次注浆后4-6h 内完成，注浆压力应满足设计要求。

张拉和锁定

注浆完成后，应待锚体自然养护至设计张拉强度（一般为设计强度的75%，且不小于15Mpa）再进行张拉和锁定，张拉前，应取设计拉力值的10%-20%进行预张拉1-2 次，正式张拉时应张拉至设计荷载0.9~1.0 倍，再按要求进行锁定。

3、预应力锚杆

3.1施工流程

3.2 施工工艺

作业面平整

每层土方开挖至各层锚杆下300mm 后，并对锚杆工作面进行人工场地平整，以满足锚杆机与套管钻机的需要。

锚杆定位

钻孔前，应根据设计要求定出孔位并作出标记及编号。

钻机进场后按照先前测量放线放出的孔位位置就位后，调整角度，孔位允许垂直度偏差为水平方向100mm，垂直方向50mm，预应力锚杆钻孔倾角15-25 度。

钻孔

预应力锚杆钻孔按设计要求定位开孔，采用专用锚杆机带套筒机械作业成孔，钻孔直径根据锚杆的直径一般采用Φ150mm 孔径，调整钻机的钻进角度与水平面的夹角。

钻孔采用回转钻进，钻孔达到预定深度。

清孔

钻机钻孔施工完成后，由于孔内残留有大量的泥浆、泥皮和沉渣，如果清理不干净、不彻底，会严重降低预应力锚杆的锚固力。

清孔质量是保证锚杆质量的关键，要求成孔孔壁垂直，孔内不得有塌陷和松动，基本完全清除孔内沉渣。

锚杆制作及安装

预应力锚杆采用高强钢筋锚杆现场制作，由导向帽、隔离架、一次常压注浆管、二次高压注浆管、定位托架组成，定位架间距2m确保锚杆在空中保持居中。

插入锚杆拉杆时应将灌浆管与拉杆绑在一起同时插入孔内，放至距孔底保持10-20cm，通常要求清孔后，立即插入锚杆，插入时将拉杆有定位支架的一面向下方。

注浆

锚杆注浆的固结材料采用水灰比为0.5-0.6 的P.O.42.5.R 普通硅酸盐水泥浆，外加速凝剂，其水泥、细骨料速凝剂等材料应符合相应的标准要求。

注浆液按设计要求配置。常压灌浆压力为0.5MPa，随伴随用，灌浆连续进行，灌浆以持续至此孔口流出水泥浆为止。

张拉锁定

锚杆张拉前应对张拉设备进行标定。

锚固体及台座混凝土强度均应大于设计强度的70%时方可张拉。

台座的承压面平整,并与锚杆的轴线方向垂直。