《钢结构工程施工质量验收标准》GB 50205-2020（附条文说明）

中华人民共和国住房和城乡建设部公告 年 第48号

住房和城乡建设部关于发布国家标准《钢结构工程施工质量验收标准》的公告

现批准《钢结构工程施工质量验收标准》为国家标准，编号为GB 5-，自年8月1日起实施。其中，第4．2．1、4．3．1、4．4．1、4．5．1、4．6．1、4．7．1、5．2．4、6．3．1、8．2．1、11．4．1、13．2．3、13．4．3条为强制性条文，必须严格执行。原《钢结构工程施工质量验收规范》(GB 5-)同时废止。

本标准在住房和城乡建设部门户网站公开，并由住房和城乡建设部标准定额研究所组织中国计划出版社出版发行。

中华人民共和国住房和城乡建设部 年1月16日

中华人民共和国国家标准

钢结构工程施工质量验收标准

Standard for acceptance of construction quality of steel structures

GB 5-

前 言

根据住房和城乡建设部《关于印发<年工程建设标准规范制订、修订计划>的通知》(建标[]43号)的要求，标准编制组经广泛调查研究，认真总结实践经验，参考有关国际标准和国外先进标准，并在广泛征求意见的基础上，修订了本标准。

本标准的主要技术内容是：总则，术语和符号，基本规定，原材料及成品验收，焊接工程，紧固件连接工程，钢零件及钢部件加工，钢构件组装工程，钢构件预拼装工程，单层、多高层钢结构安装工程，空间结构安装工程，压型金属板工程，涂装工程和钢结构分部竣工验收等。

本次修订的主要技术内容是：

1．调整了章节的安排； 2．将单层钢结构安装工程和多层及高层钢结构安装工程合并为单层、多高层钢结构安装工程； 3．将钢网架结构安装工程调整为空间结构安装工程，增加了钢管桁架结构内容； 4．增加了预应力钢索和膜结构工程内容； 5．增加了钢结构钢材进场验收见证检测方法； 6．增加了装配式金属屋面系统抗风压、风吸性能检测的内容和方法，对钢结构金属屋面系统安全性能进行检测和验收； 7．增加了油漆类防腐涂装工艺评定的内容和方法，强化钢结构涂装施工质量的控制和验收； 8．增加了钢结构工程计量基本原则及方法，完善了钢结构工程竣工验收方面的内容； 9．将钢材进入加工现场时分别按钢板、型钢、铸钢件、钢棒、钢索进行验收，将膜结构材料纳入进场验收内容； 10．将有关允许偏差项目表格改入条文中； 11．在钢零件及钢部件加工分项工程中完善了冷成型和热成型加工的最小曲率半径及铸钢节点加工等； 12．在钢构件组装分项工程中增加并完善了部件拼接等内容，将工厂拼料环节纳入质量控制和验收中； 13．将钢结构安装分项工程按照基础、柱、梁及桁架、节点、支撑次序进行排列，增加了钢板剪力墙； 14．完善了压型金属板分项工程的节点构造和屋面系统； 15．钢结构在涂装分项工程中强化了钢材表面处理和涂装工艺评定的内容； 16．在钢结构分部工程竣工验收中，修改了有关安全及功能的检验和见证检测项目，增加了钢结构工程量计量原则和方法。

本标准中以黑体字标志的条文为强制性条文，必须严格执行。

本标准由住房和城乡建设部负责管理和对强制性条文的解释，由中冶建筑研究总院有限公司负责具体技术内容的解释。执行过程中如有意见或建议，请寄送中冶建筑研究总院有限公司(地址：北京市海淀区西土城路33号，邮编：88)。

1 总 则

1．0．1 为加强建筑工程质量管理，统一钢结构工程施工质量的验收，保证钢结构工程质量，制定本标准。

1．0．2 本标准适用于工业与民用建筑及构筑物的钢结构工程施工质量的验收。

1．0．3 本标准应与现行国家标准《建筑工程施工质量验收统一标准》GB 0配套使用。

1．0．4 钢结构工程施工质量的验收除应符合本标准外，尚应符合国家现行有关标准的规定。

2 术语和符号

2．1 术 语

2．1．1 零件 part： 组成部件或构件的最小单元，如节点板、翼缘板等。

2．1．2 部件 component； 由若干零件组成的单元，如焊接H型钢、钢牛腿等。

2．1．3 构件 element： 由零件或由零件和部件组成的钢结构基本单元，如梁、柱、支撑等。

2．1．4 小拼单元 the smallest assembled rigid unit： 钢网架、网壳结构安装工程中，除散件之外的最小安装单元，一般分平面桁架和锥体两种类型。

2．1．5 高强度螺栓连接副 assemble of high strength bolt： 高强度螺栓和与之配套的螺母、垫圈的总称。

2．1．6 抗滑移系数 slip coefficient of faying surface： 高强度螺栓连接中，使连接件摩擦面产生滑动时的外力与垂直于摩擦面的高强度螺栓预拉力之和的比值。

2．1．7 预拼装 test preassembling： 为检验构件是否满足安装质量要求而进行的拼装。

2．1．8 空间结构稳定单元 space rigid unit： 由构件构成的空间稳定的结构。

2．1．9 焊钉(栓钉)焊接 stud welding： 将焊钉(栓钉)一端与板件(或管件)表面接触通电引弧，待接触面熔化后，给焊钉(栓钉)一定压力完成焊接的方法。

2．1．10 环境温度 ambient temperature： 制作或安装时现场的温度。

2．1．11 膜结构 membrane structure： 由膜材及其支承构件组成的建(构)筑结构。

2．1．12 聚氯乙烯类(PVC)膜材 PVC membrane： 在纤维织布上涂以聚氯乙烯树脂而成的布状材料。

2．1．13 聚四氟乙烯树脂(PTFE)膜材 PTFE membrane： 在纤维织布上涂以聚四氟乙烯树脂而成的布状材料。

2．1．14 乙烯-四氟乙烯共聚物(ETFE)膜材 ETFE membrane： 由乙烯-四氟乙烯共聚物材料直接制成的单一聚酯布状材料。

2．1．15 搭接型压型金属板 overlapping adjacent metal sheet： 成型板纵向边为可相互搭合的压型边，板与板自然搭接后通过紧固件与结构连接的压型金属板。

2．1．16 咬合型压型金属板 up standing seam metal sheet： 成型板纵向边为可相互搭接的压型边，板与板自然搭接后，经专用机具沿长度方向卷边咬合并通过固定支架与结构连接的压型金属板。

2．1．17 扣合型压型金属板 clip-lock metal sheet： 成型板纵向边为可相互搭接的压型边，板与板安装时经扣压结合并通过固定支架与结构连接的压型金属板。

2．1．18 泛水板 flashing： 金属板通过辊压或机械折弯后形成一定形状的构件，用于对屋面及墙面压型金属板铺装后缝隙的封边封堵，防止雨水渗漏。

2．1．19 金属屋面系统 metal roofing system： 由金属面板，固定支架，底板，紧固件，保温、防潮、隔热、隔声等材料组成的屋面围护系统的总称。

2．2 符 号

2．2．1 作用及作用效应：

P——高强度螺栓预拉力设计值；

△P——高强度螺栓预拉力的损失值；

Tch——高强度螺栓检查扭矩；

Tc——高强度螺栓终拧扭矩；

T0——高强度螺栓初拧扭矩。

2．2．2 几何参数：

a——间距；

b——宽度或板的自由外伸宽度；

d——直径；

d0——孔径；

e——偏心距；

f——挠度、弯曲矢高；

H——高度；

Hi——各结构楼层高度；

h——截面高度；

he——角焊缝计算厚度；

l——长度、跨度；

r——半径；

t——板、壁的厚度；

△——变量。

2．2．3 其他：

K——抗风揭系数；

μ——抗滑移系数；

Ra——轮廓算术平均偏差(表面粗糙度参数)。

3 基本规定

3．0．1 钢结构工程施工单位应有相应的施工技术标准、质量管理体系、质量控制及检验制度，施工现场应有经审批的施工组织设计、施工方案等技术文件。

3．0．2 钢结构工程施工质量的验收，必须采用经计量检定、校准合格的计量器具。钢结构工程见证取样送样的检测应由检测机构完成。

3．0．3 钢结构工程施工中采用的工程技术文件、承包合同文件等对施工质量验收的要求不得低于本标准的规定。

3．0．4 钢结构工程应按下列规定进行施工质量控制：

1 采用的原材料及成品应进行进场验收，凡涉及安全、功能的原材料及成品应按本标准14．0．2条的规定进行复验，并应经监理工程师(建设单位技术负责人)见证取样送样；

2 各工序应按施工技术标准进行质量控制，每道工序完成后应进行检查；

3 相关各专业之间应进行交接检验，并经监理工程师(建设单位技术负责人)检查认可。

3．0．5 钢结构工程施工质量验收在施工单位自检合格的基础上，按照检验批、分项工程、分部(子分部)工程分别进行验收，钢结构分部(子分部)工程中分项工程的划分，应按现行国家标准《建筑工程施工质量验收统一标准》GB 0的规定执行。钢结构分项工程应由一个或若干检验批组成，其各分项工程检验批应按本标准的规定进行划分，并应经监理(或建设单位)确认。

3．0．6 检验批合格质量标准应符合下列规定：

1 主控项目必须满足本标准质量要求；

2 一般项目的检验结果应有80％及以上的检查点(值)满足本标准的要求，且最大值(或最小值)不应超过其允许偏差值的1．2倍。

3．0．7 分项工程合格质量标准应符合下列规定：

1 分项工程所含的各检验批均应满足本标准质量要求；

2 分项工程所含的各检验批质量验收记录应完整。

3．0．8 当钢结构工程施工质量不符合本标准的规定时，应按下列规定进行处理：

1 经返修或更换构(配)件的检验批，应重新进行验收；

2 经法定的检测单位检测鉴定能够达到设计要求的检验批，应予以验收；

3 经法定的检测单位检测鉴定达不到设计要求，但经原设计单位核算认可能够满足结构安全和使用功能的检验批，可予以验收；

4 经返修或加固处理的分项、分部工程，仍能满足结构安全和使用功能要求时，可按处理技术方案和协商文件进行验收；

5 通过返修或加固处理仍不能满足安全使用要求的钢结构分部工程，严禁验收。

4 原材料及成品验收

4．1 一般规定

4．1．1 钢结构用主要材料、零(部)件、成品件、标准件等产品应进行进场验收。

4．1．2 进场验收的检验批划分原则上宜与各分项工程检验批一致，也可根据工程规模及进料实际情况划分检验批。

4．2 钢 板

Ⅰ 主控项目

4．2．1 钢板的品种、规格、性能应符合国家现行标准的规定并满足设计要求。钢板进场时，应按国家现行标准的规定抽取试件且应进行屈服强度、抗拉强度、伸长率和厚度偏差检验，检验结果应符合国家现行标准的规定。

检查数量：质量证明文件全数检查；抽样数量按进场批次和产品的抽样检验方案确定。

检验方法：检查质量证明文件和抽样检验报告。

4．2．2 钢板应按本标准附录A的规定进行见证抽样复验，其复验结果应符合国家现行标准的规定并满足设计要求。

检查数量：全数检查。

检验方法：见证取样送样，检查复验报告。

Ⅱ 一般项目

4．2．3 钢板厚度及其允许偏差应满足其产品标准和设计文件的要求。

检查数量：每批同一品种、规格的钢板抽检10％，且不应少于3张，每张检测3处。

检验方法：用游标卡尺或超声波测厚仪量测。

4．2．4 钢板的平整度应满足其产品标准的要求。

检查数量：每批同一品种、规格的钢板抽检10％，且不应少于3张，每张检测3处。

检验方法：用拉线、钢尺和游标卡尺量测。

4．2．5 钢板的表面外观质量除应符合国家现行标准的规定外，尚应符合下列规定：

1 当钢板的表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度允许负偏差值的1／2，且不应大于0．5mm；

2 钢板表面的锈蚀等级应符合现行国家标准《涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的目视评定 第1部分：未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级》GB／T ．1规定的C级及C级以上等级；

3 钢板端边或断口处不应有分层、夹渣等缺陷。

检查数量：全数检查。

检验方法：观察检查。

4．3 型材、管材

Ⅰ 主控项目

4．3．1 型材和管材的品种、规格、性能应符合国家现行标准的规定并满足设计要求。型材和管材进场时，应按国家现行标准的规定抽取试件且应进行屈服强度、抗拉强度、伸长率和厚度偏差检验，检验结果应符合国家现行标准的规定。

检查数量：质量证明文件全数检查；抽样数量按进场批次和产品的抽样检验方案确定。

检验方法：检查质量证明文件和抽样检验报告。

4．3．2 型材、管材应按本标准附录A的规定进行抽样复验，其复验结果应符合国家现行标准的规定并满足设计要求。

检查数量：按本标准附录A复验检验批量检查。

检验方法：见证取样送样，检查复验报告。

Ⅱ 一般项目

4．3．3 型材、管材截面尺寸、厚度及允许偏差应满足其产品标准的要求。

检查数量：每批同一品种、规格的型材或管材抽检10％，且不应少于3根，每根检测3处。

检验方法：用钢尺、游标卡尺及超声波测厚仪量测。

4．3．4 型材、管材外形尺寸允许偏差应满足其产品标准的要求。

检查数量：每批同一品种、规格的型材或管材抽检10％，且不应少于3根。

检验方法：用拉线和钢尺量测。

4．3．5 型材、管材的表面外观质量应符合本标准第4．2．5条的规定。

检查数量：全数检查。

检验方法：观察检查。

4．4 铸钢件

Ⅰ 主控项目

4．4．1 铸钢件的品种、规格、性能应符合国家现行标准的规定并满足设计要求。铸钢件进场时，应按国家现行标准的规定抽取试件且应进行屈服强度、抗拉强度、伸长率和端口尺寸偏差检验，检验结果应符合国家现行标准的规定。

检查数量：质量证明文件全数检查；抽样数量按进场批次和产品的抽样检验方案确定。

检验方法：检查质量证明文件和抽样检验报告。

4．4．2 铸钢件应按本标准附录A的规定进行抽样复验，其复验结果应符合国家现行标准的规定并满足设计要求。

检查数量：全数检查。

检验方法：见证取样送样，检查复验报告。

Ⅱ 一般项目

4．4．3 铸钢件及其与其他各构件连接端口的几何尺寸允许偏差应符合国家现行标准的规定并满足设计要求。

检查数量：全数检查。

检验方法：用钢尺、游标卡尺、角度仪、全站仪等量测。

4．4．4 铸钢件表面应清理干净，修正飞边、毛刺，去除补贴、粘砂、氧化铁皮、热处理锈斑，清除内腔残余物等，不应有裂纹、未熔合和超过允许标准的气孔、冷隔、缩松、缩孔、夹砂及明显凹坑等缺陷。

检查数量：全数检查。

检验方法：观察检查。

4．4．5 铸钢件表面粗糙度、铸钢节点与其他构件焊接的端口表面粗糙度应符合现行产品标准的规定并满足设计要求。对有超声波探伤要求表面的粗糙度应达到探伤工艺的要求。

检查数量：按批抽检10％，且不应少于3件。

检验方法：用粗糙度计测定。

4．5 拉索、拉杆、锚具

Ⅰ 主控项目

4．5．1 拉索、拉杆、锚具的品种、规格、性能应符合国家现行标准的规定并满足设计要求。拉索、拉杆、锚具进场时，应按国家现行标准的规定抽取试件且应进行屈服强度、抗拉强度、伸长率和尺寸偏差检验，检验结果应符合国家现行标准的规定。

检查数量：质量证明文件全数检查；抽样数量按进场批次和产品的抽样检验方案确定。

检验方法：检查质量证明文件和抽样检验报告。

4．5．2 拉索、拉杆、锚具应按本标准附录A的规定进行抽样复验，其复验结果应符合现行国家标准的规定并满足设计要求。

检查数量：全数检查。

检验方法：见证取样送样，检查复验报告。

Ⅱ 一般项目

4．5．3 拉索、拉杆、锚具及其连接件尺寸允许偏差应满足其产品标准和设计的要求。

检查数量：全数检查。

检验方法：用钢尺、游标卡尺及拉线量测。

4．5．4 拉索、拉杆及其护套的表面应光滑，不应有裂纹和目视可见的折叠、分层、结疤和锈蚀等缺陷。

检查数量：全数检查。

检验方法：观察检查。

4．6 焊接材料

Ⅰ 主控项目

4．6．1 焊接材料的品种、规格、性能应符合国家现行标准的规定并满足设计要求。焊接材料进场时，应按国家现行标准的规定抽取试件且应进行化学成分和力学性能检验，检验结果应符合国家现行标准的规定。

检查数量：质量证明文件全数检查；抽样数量按进场批次和产品的抽样检验方案确定。

检验方法：检查质量证明文件和抽样检验报告。

4．6．2 对于下列情况之一的钢结构所采用的焊接材料应按其产品标准的要求进行抽样复验，复验结果应符合国家现行标准的规定并满足设计要求：

1 结构安全等级为一级的一、二级焊缝；

2 结构安全等级为二级的一级焊缝；

3 需要进行疲劳验算构件的焊缝；

4 材料混批或质量证明文件不齐全的焊接材料；

5 设计文件或合同文件要求复检的焊接材料。

检查数量：全数检查。

检验方法：见证取样送样，检查复验报告。

Ⅱ 一般项目

4．6．3 焊钉及焊接瓷环的规格、尺寸及允许偏差应符合国家现行标准的规定。

检查数量：按批量抽查1％，且不应少于10套。

检验方法：用钢尺和游标卡尺量测。

4．6．4 施工单位应按国家现行标准《电弧螺柱焊用圆柱头焊钉》GB／T 3的规定，对焊钉的机械性能和焊接性能进行复验，复验结果应符合国家现行标准的规定并满足设计要求。

检查数量：每个批号进行一组复验，且不应少于5个拉伸和5个弯曲试验。

检验方法：见证取样送样，检查复验报告。

4．6．5 焊条外观不应有药皮脱落、焊芯生锈等缺陷，焊剂不应受潮结块。

检查数量：按批量抽查1％，且不应少于10包。

检验方法：观察检查。

4．7 连接用紧固标准件

Ⅰ 主控项目

4．7．1 钢结构连接用高强度螺栓连接副的品种、规格、性能应符合国家现行标准的规定并满足设计要求。高强度大六角头螺栓连接副应随箱带有扭矩系数检验报告，扭剪型高强度螺栓连接副应随箱带有紧固轴力(预拉力)检验报告。高强度大六角头螺栓连接副和扭剪型高强度螺栓连接副进场时，应按国家现行标准的规定抽取试件且应分别进行扭矩系数和紧固轴力(预拉力)检验，检验结果应符合国家现行标准的规定。

检查数量：质量证明文件全数检查，抽样数量按进场批次和产品的抽样检验方案确定。

检验方法：检查质量证明文件和抽样检验报告。

4．7．2 高强度大六角头螺栓连接副应复验其扭矩系数，扭剪型高强度螺栓连接副应复验其紧固轴力，其检验结果应符合本标准附录B的规定。

检查数量：按本标准附录B执行。

检验方法：见证取样送样，检查复验报告。

4．7．3 对建筑结构安全等级为一级或跨度60m及以上的螺栓球节点钢网架、网壳结构，其连接高强度螺栓应按现行国家标准《钢网架螺栓球节点用高强度螺栓》GB／T 9进行拉力载荷试验。

检查数量：按规格抽查8只。

检验方法：用拉力试验机测定。

Ⅱ 一般项目

4．7．4 热浸镀锌高强度螺栓镀层厚度应满足设计要求。当设计无要求时，镀层厚度不应小于40μm。

检查数量：按规格抽查8只。

检验方法：用点接触测厚计测定。

4．7．5 高强度大六角头螺栓连接副、扭剪型高强螺栓连接副应按包装箱配套供货。包装箱上应标明批号、规格、数量及生产日期。螺栓、螺母、垫圈表面不应出现生锈和沾染脏物，螺纹不应损伤。

检查数量：按包装箱数抽查5％，且不应少于3箱。

检验方法：观察检查。

4．7．6 螺栓球节点钢网架、网壳结构用高强度螺栓应进行表面硬度检验，检验结果应满足其产品标准的要求。

检查数量：按规格抽查8只。

检验方法：用硬度计测定。

4．7．7 普通螺栓、自攻螺钉、铆钉、拉铆钉、射钉、锚栓(机械型和化学试剂型)、地脚锚栓等紧固标准件及螺母、垫圈等，其品种、规格、性能等应符合国家现行产品标准的规定并满足设计要求。

检查数量：全数检查。

检验方法：检查产品的质量合格证明文件、中文产品标志及检验报告等。

4．8 球节点材料

主控项目

4．8．1 制作螺栓球所采用的原材料，其品种、规格、性能等应符合国家现行标准的规定并满足设计要求。

检查数量：全数检查。

检验方法：检查产品的质量合格证明文件、中文产品标志及检验报告等。

4．8．2 制作封板、锥头和套筒所采用的原材料，其品种、规格、性能等应符合国家现行标准的规定并满足设计要求。

检查数量：全数检查。

检验方法：检查产品的质量合格证明文件、中文产品标志及检验报告等。

4．8．3 制作焊接球所采用的钢板，其品种、规格、性能等应符合国家现行标准的规定并满足设计要求。

检查数量：全数检查。

检验方法：检查产品的质量合格证明文件、中文产品标志及检验报告等。

4．9 压型金属板

Ⅰ 主控项目

4．9．1 压型金属板及制作压型金属板所采用的原材料(基板、涂层板)，其品种、规格、性能等应符合国家现行标准的规定并满足设计要求。

检查数量：全数检查。

检验方法：检查产品的质量合格证明文件、中文产品标志及检验报告等。

4．9．2 泛水板、包角板、屋脊盖板及制造泛水板、包角板、屋脊盖板所采用的原材料，其品种、规格、性能等应符合国家现行产品标准的规定并满足设计要求。

检查数量：全数检查。

检验方法：检查产品的质量合格证明文件、中文产品标志及检验报告等。

4．9．3 压型金属板用固定支架的材质、规格尺寸、表面质量等应符合国家现行产品标准的规定并满足设计要求。

检查数量：全数检查。

检验方法：检查产品的质量合格证明文件、中文产品标志及检验报告等。

4．9．4 压型金属板用橡胶垫、密封胶及其他材料，其品种、规格、性能等应符合国家现行产品标准的规定并满足设计要求。

检查数量：全数检查。

检验方法：检查产品的质量合格证明文件、中文产品标志及检验报告等。

Ⅱ 一般项目

4．9．5 压型金属板的规格尺寸及允许偏差、表面质量、涂层质量等应符合国家现行产品标准的规定并满足设计要求。

检查数量：每种规格抽查5％，且不应少于10件。

检验方法：基板厚度采用测厚仪测量，涂镀层厚度采用称重法测量。

4．9．6 压型金属板用固定支架应无变形，表面平整光滑，无裂纹、损伤、锈蚀。

检查数量：按照检验批或每批进场数量抽取5％检查。

检验方法：角尺量和观察检查。

4．9．7 压型金属板用紧固件，表面应无损伤、锈蚀。

检查数量：按照检验批或每批进场数量抽取5％检查。

检验方法：观察检查。

4．9．8 压型金属板用橡胶垫、密封胶及其他特殊材料，外观质量应满足其产品标准要求，包装完好。

检查数量：按照每批进场数量抽取10％检查。

检验方法：观察检查。

4．10 膜结构用膜材

Ⅰ 主控项目

4．10．1 膜结构用膜材的品种、规格、性能等应符合国家现行标准的规定并满足设计要求。进口膜材产品的质量应满足设计和合同的要求。

检查数量：全数检查。

检验方法：检查产品的质量合格证明文件、中文产品标志及检验报告等。

4．10．2 膜结构用膜材展开面积大于m2时，应对膜材的断裂强度、撕裂强度进行抽样检验，其复验结果应符合国家现行标准的规定并满足设计要求。

检查数量：全数检查。

检验方法：见证取样送样，检查复验报告。

Ⅱ 一般项目

4．10．3 膜结构用膜材表面应光滑平整，无明显色差。局部不应出现大于100mm2涂层缺陷(涂层不均、麻点、油丝等)和无法消除的污迹。

检查数量：每批进场数量抽取10％检查。

检验方法：观察检查。

4．11 涂装材料

Ⅰ 主控项目

4．11．1 钢结构防腐涂料、稀释剂和固化剂等材料的品种、规格、性能等应符合国家现行标准的规定并满足设计要求。

检查数量：全数检查。

检验方法：检查产品的质量合格证明文件、中文产品标志及检验报告等。

4．11．2 钢结构防火涂料的品种和技术性能应满足设计要求，并应经法定的检测机构检测，检测结果应符合国家现行标准的规定。

检查数量：全数检查。

检验方法：检查产品的质量合格证明文件、中文产品标志及检验报告等。

Ⅱ 一般项目

4．11．3 防腐涂料和防火涂料的型号、名称、颜色及有效期应与其质量证明文件相符。开启后，不应存在结皮、结块、凝胶等现象。

检查数量：应按桶数抽查5％，且不应少于3桶。

检验方法：观察检查。

4．12 成品及其他

主控项目

4．12．1 钢结构用支座、橡胶垫的品种、规格、性能等应符合国家现行标准的规定并满足设计要求。

检查数量：全数检查。

检验方法：检查产品的质量合格证明文件、中文产品标志及检验报告等。

4．12．2 钢结构工程所涉及的其他材料和成品，其品种、规格、性能等应符合国家现行标准的规定并满足设计要求。

检查数量：全数检查。

检验方法：检查产品的质量合格证明文件、中文产品标志及检验报告等。

5 焊接工程

5．1 一般规定

5．1．1 本章适用于钢结构制作和安装中的钢构件焊接和栓钉(焊钉)焊接工程的质量验收。

5．1．2 钢结构焊接工程的检验批可按相应的钢结构制作或安装工程检验批的划分原则划分为一个或若干个检验批。

5．1．3 焊缝应冷却到环境温度后方可进行外观检测，无损检测应在外观检测合格后进行，具体检测时间应符合现行国家标准《钢结构焊接规范》GB 1的规定。

5．1．4 焊缝施焊后应按焊接工艺规定在相应焊缝及部位做出标志。

5．2 钢构件焊接工程

Ⅰ 主控项目

5．2．1 焊接材料与母材的匹配应符合设计文件的要求及国家现行标准的规定。焊接材料在使用前，应按其产品说明书及焊接工艺文件的规定进行烘焙和存放。

检查数量：全数检查。

检验方法：检查质量证明书和烘焙记录。

5．2．2 持证焊工必须在其焊工合格证书规定的认可范围内施焊，严禁无证焊工施焊。

检查数量：全数检查。

检验方法：检查焊工合格证及其认可范围、有效期。

5．2．3 施工单位应按现行国家标准《钢结构焊接规范》GB 1的规定进行焊接工艺评定，根据评定报告确定焊接工艺，编写焊接工艺规程并进行全过程质量控制。

检查数量：全数检查。

检验方法：检查焊接工艺评定报告，焊接工艺规程，焊接过程参数测定、记录。

5．2．4 设计要求的一、二级焊缝应进行内部缺陷的无损检测，一、二级焊缝的质量等级和检测要求应符合表5．2．4的规定。

检查数量：全数检查。

检验方法：检查超声波或射线探伤记录。

表5．2．4 一级、二级焊缝质量等级及无损检测要求

注：二级焊缝检测比例的计数方法应按以下原则确定：工厂制作焊缝按照焊缝长度计算百分比，且探伤长度不小于200mm；当焊缝长度小于200mm时，应对整条焊缝探伤；现场安装焊缝应按照同一类型、同一施焊条件的焊缝条数计算百分比，且不应少于3条焊缝。

5．2．5 焊缝内部缺陷的无损检测应符合下列规定：

1 采用超声波检测时，超声波检测设备、工艺要求及缺陷评定等级应符合现行国家标准《钢结构焊接规范》GB 1的规定；

2 当不能采用超声波探伤或对超声波检测结果有疑义时，可采用射线检测验证，射线检测技术应符合现行国家标准《焊缝无损检测 射线检测 第1部分：X和伽玛射线的胶片技术》GB／T ．1或《焊缝无损检测 射线检测 第2部分：使用数字化探测器的X和伽玛射线技术》GB／T ．2的规定，缺陷评定等级应符合现行国家标准《钢结构焊接规范》GB 1的规定；

3 焊接球节点网架、螺栓球节点网架及圆管T、K、Y节点焊缝的超声波探伤方法及缺陷分级应符合国家和行业现行标准的有关规定。

检查数量：全数检查。

检验方法：检查超声波或射线探伤记录。

5．2．6 T形接头、十字接头、角接接头等要求焊透的对接和角接组合焊缝(图5．2．6)，其加强焊脚尺寸hk不应小于t／4且不大于10mm，其允许偏差为0～4mm。

图5．2．6 对接和角接组合焊缝

检查数量：资料全数检查，同类焊缝抽查10％，且不应少于3条。

检验方法：观察检查，用焊缝量规抽查测量。

Ⅱ 一般项目

5．2．7 焊缝外观质量应符合表5．2．7-1和表5．2．7-2的规定。

检查数量：承受静荷载的二级焊缝每批同类构件抽查10％，承受静荷载的一级焊缝和承受动荷载的焊缝每批同类构件抽查15％，且不应少于3件：被抽查构件中，每一类型焊缝应按条数抽查5％。且不应少于1条；每条应抽查1处，总抽查数不应少于10处。

检验方法：观察检查或使用放大镜、焊缝量规和钢尺检查，当有疲劳验算要求时，采用渗透或磁粉探伤检查。

表5．2．7-1 无疲劳验算要求的钢结构焊缝外观质量要求

注：t为接头较薄件母材厚度。

表5．2．7-2 有疲劳验算要求的钢结构焊缝外观质量要求

注：t为接头较薄件母材厚度。

5．2．8 焊缝外观尺寸要求应符合表5．2．8-1和表5．2．8-2的规定。

表5．2．8-1 无疲劳验算要求的钢结构对接焊缝与角焊缝外观尺寸允许偏差(mm)

注：B为焊缝宽度；t为对接接头较薄件母材厚度。

表5．2．8-2 有疲劳验算要求的钢结构焊缝外观尺寸允许偏差

检查数量：承受静荷载的二级焊缝每批同类构件抽查10％，承受静荷载的一级焊缝和承受动荷载的焊缝每批同类构件抽查15％，且不应少于3件；被抽查构件中，每种焊缝应按条数各抽查5％，但不应少于1条；每条应抽查1处，总抽查数不应少于10处。

检验方法：用焊缝量规检查。

5．2．9 对于需要进行预热或后热的焊缝，其预热温度或后热温度应符合国家现行标准的规定或通过焊接工艺评定确定。

检查数量：全数检查。

检验方法：检查预热或后热施工记录和焊接工艺评定报告。

5．3 栓钉(焊钉)焊接工程

Ⅰ 主控项目

5．3．1 施工单位对其采用的栓钉和钢材焊接应进行焊接工艺评定，其结果应满足设计要求并符合国家现行标准的规定。栓钉焊瓷环保存时应有防潮措施，受潮的焊接瓷环使用前应在120℃～150℃范围内烘焙1h～2h。

检查数量：全数检查。

检验方法：检查焊接工艺评定报告和烘焙记录。

5．3．2 栓钉焊接接头外观质量检验合格后进行打弯抽样检查，焊缝和热影响区不得有肉眼可见的裂纹。

检查数量：每检查批的1％且不应少于10个。

检验方法：栓钉弯曲30°后目测检查。

Ⅱ 一般项目

5．3．3 栓钉焊接接头外观检验应符合表5．3．3-1的规定。当采用电弧焊方法进行栓钉焊接时，其焊缝最小焊脚尺寸尚应符合表5．3．3-2的规定。

检查数量：检查批栓钉数量的1％，且不应少于10个。

检验方法：应符合表5．3．3-1和表5．3．3-2的规定。

表5．3．3-1 栓钉焊接接头外观检验合格标准

表5．3．3-2 采用电弧焊方法的栓钉焊接接头最小焊脚尺寸(mm)

6 紧固件连接工程

6．1 一般规定

6．1．1 本章可用于钢结构制作和安装中的普通螺栓、扭剪型高强度螺栓、高强度大六角头螺栓、钢网架螺栓球节点用高强度螺栓及射钉、自攻钉、拉铆钉等连接工程的质量验收。

6．1．2 紧固件连接工程可按相应的钢结构制作或安装工程检验批的划分原则划分为一个或若干个检验批。

6．2 普通紧固件连接

Ⅰ 主控项目

6．2．1 普通螺栓作为永久性连接螺栓时，当设计有要求或对其质量有疑义时，应进行螺栓实物最小拉力载荷复验，试验方法可按本标准附录B执行，其结果应符合现行国家标准《紧固件机械性能螺栓、螺钉和螺柱》GB／T ．1的规定。

检查数量：每一规格螺栓应抽查8个。

检验方法：检查螺栓实物复验报告。

6．2．2 连接薄钢板采用的自攻钉、拉铆钉、射钉等规格尺寸应与被连接钢板相匹配，并满足设计要求，其间距、边距等应满足设计要求。

检查数量：应按连接节点数抽查1％，且不应少于3个。

检验方法：观察和尺量检查。

Ⅱ 一般项目

6．2．3 永久性普通螺栓紧固应牢固、可靠，外露丝扣不应少于2扣。

检查数量：应按连接节点数抽查10％，且不应少于3个。

检验方法：观察和用小锤敲击检查。

6．2．4 自攻螺钉、拉铆钉、射钉等与连接钢板应紧固密贴，外观排列整齐。

检查数量：按连接节点数抽查10％，且不应少于3个。

检验方法：观察或用小锤敲击检查。

6．3 高强度螺栓连接

Ⅰ 主控项目

6．3．1 钢结构制作和安装单位应分别进行高强度螺栓连接摩擦面(含涂层摩擦面)的抗滑移系数试验和复验，现场处理的构件摩擦面应单独进行摩擦面抗滑移系数试验，其结果应满足设计要求。

检查数量：按本标准附录B执行。

检验方法：检查摩擦面抗滑移系数试验报告及复验报告。

6．3．2 涂层摩擦面钢材表面处理应达到Sa2 1/2，涂层最小厚度应满足设计要求。

检查数量：按本标准附录B执行。

检验方法：检查除锈记录和抗滑移系数试验报告。

6．3．3 高强度螺栓连接副应在终拧完成1h后、48h内进行终拧质量检查，检查结果应符合本标准附录B的规定。

检查数量：按节点数抽查10％，且不少于10个，每个被抽查到的节点，按螺栓数抽查10％，且不少于2个。

检验方法：按本标准附录B执行。

6．3．4 对于扭剪型高强度螺栓连接副，除因构造原因无法使用专用扳手拧掉梅花头者外，螺栓尾部梅花头拧断为终拧结束。未在终拧中拧掉梅花头的螺栓数不应大于该节点螺栓数的5％，对所有梅花头未拧掉的扭剪型高强度螺栓连接副应采用扭矩法或转角法进行终拧并做标记，且按本标准第6．3．3条的规定进行终拧质量检查。

检查数量：按节点数抽查10％，且不应小于10个节点，被抽查节点中梅花头未拧掉的扭剪型高强度螺栓连接副全数进行终拧扭矩检查。

检验方法：观察检查及按本标准附录B执行。

Ⅱ 一般项目

6．3．5 高强度螺栓连接副的施拧顺序和初拧、终拧扭矩应满足设计要求并符合现行行业标准《钢结构高强度螺栓连接技术规程》JGJ 82的规定。

检查数量：全数检查。

检验方法：检查扭矩扳手标定记录和螺栓施工记录。

6．3．6 高强度螺栓连接副终拧后，螺栓丝扣外露应为2扣～3扣，其中允许有10％的螺栓丝扣外露1扣或4扣。

检查数量：按节点数抽查5％，且不应小于10个。

检验方法：观察检查。

6．3．7 高强度螺栓连接摩擦面应保持干燥、整洁，不应有飞边、毛刺、焊接飞溅物、焊疤、氧化铁皮、污垢等，除设计要求外摩擦面不应涂漆。

检查数量：全数检查。

检验方法：观察检查。

6．3．8 高强度螺栓应能自由穿入螺栓孔，当不能自由穿入时，应用铰刀修正。修孔数量不应超过该节点螺栓数量的25％，扩孔后的孔径不应超过1．2d(d为螺栓直径)。

检查数量：被扩螺栓孔全数检查。

检验方法：观察检查及用卡尺检查。

7 钢零件及钢部件加工

7．1 一般规定

7．1．1 本章可用于钢结构制作及安装中钢零件及钢部件加工的质量验收。

7．1．2 钢零件及钢部件加工工程可按相应的钢结构制作工程或钢结构安装工程检验批的划分原则划分为一个或若干个检验批。

7．2 切 割

Ⅰ 主控项目

7．2．1 钢材切割面或剪切面应无裂纹、夹渣、毛刺和分层。

检查数量：全数检查。

检验方法：观察或用放大镜，有疑义时应进行渗透、磁粉或超声波探伤检查。

Ⅱ 一般项目

7．2．2 气割的允许偏差应符合表7．2．2的规定。

检查数量：按切割面数抽查10％，且不应少于3个。

检验方法：观察检查或用钢尺、塞尺检查。

表7．2．2 气割的允许偏差(mm)

注：t为切割面厚度。

7．2．3 机械剪切的允许偏差应符合表7．2．3的规定。机械剪切的零件厚度不宜大于12．0mm，剪切面应平整。碳素结构钢在环境温度低于—16℃，低合金结构钢在环境温度低于—12℃时，不得进行剪切、冲孔。

检查数量：按切割面数抽查10％，且不应少于3个。

检验方法：观察检查或用钢尺、塞尺检查。

表7．2．3 机械剪切的允许偏差(mm)

7．2．4 用于相贯连接的钢管杆件宜采用管子车床或数控相贯线切割机下料，钢管杆件加工的允许偏差应符合表7．2．4的规定。

检查数量：按杆件数抽查10％，且不应少于3个。

检验方法：观察检查或用钢尺、塞尺检查。

表7．2．4 钢管杆件加工的允许偏差(mm)

注：r为钢管半径。

7．3 矫正和成型

Ⅰ 主控项目

7．3．1 碳素结构钢在环境温度低于—16℃，低合金结构钢在环境温度低于—12℃时，不应进行冷矫正和冷弯曲。

检查数量：全数检查。

检验方法：检查制作工艺报告和施工记录。

7．3．2 热轧碳素结构钢和低合金结构钢，当采用热加工成型或加热矫正时，加热温度、冷却温度等工艺应符合现行国家标准《钢结构工程施工规范》GB 5的规定。

检查数量：全数检查。

检验方法：检查制作工艺报告和施工记录。

Ⅱ 一般项目

7．3．3 矫正后的钢材表面，不应有明显的凹痕或损伤，划痕深度不得大于0．5mm，且不应大于该钢材厚度允许负偏差的1／2。

检查数量：全数检查。

检验方法：观察检查和实测检查。

7．3．4 钢板、型钢冷矫正的最小曲率半径和最大弯曲矢高应符合表7．3．4的规定。

检查数量：按冷矫正的件数抽查10％，且不应少于3个。

检验方法：观察检查和实测检查。

表7．3．4 冷矫正的最小曲率半径和最大弯曲矢高(mm)

注：l为弯曲弦长；t为钢板厚度；h为型钢高度；r为曲率半径；f为弯曲矢高。

7．3．5 板材和型材的冷弯成型最小曲率半径应符合表7．3．5的规定。

检查数量：全数检查。

检验方法：观察检查和实测检查。

表7．3．5 冷弯成型加工的最小曲率半径

注：Q390及以上钢材冷弯曲成型最小曲率半径应通过工艺试验确定。

7．3．6 钢材矫正后的允许偏差应符合表7．3．6的规定。

检查数量：按矫正件数抽查10％，且不应少于3个。

检验方法：观察检查和实测检查。

表7．3．6 钢材矫正后的允许偏差(mm)

7．3．7 钢管弯曲成型和矫正后的允许偏差应符合表7．3．7的规定。

检查数量：全数检查。

检验方法：用样板和尺(仪器)实测检查。

表7．3．7 钢管弯曲成型和矫正后的允许偏差(mm)

7．3．8 钢板压制或卷制钢管时，应符合下列规定：

1 完成压制或卷制后，应采用样板检查其弧度，样板与管内壁的间隙应符合表7．3．8的规定。

表7．3．8 样板与管内壁的允许间隙(mm)

2 完成压制或卷制后，对口错边t／10(t为壁厚)且不应大于3mm。

3 压制或卷制时，不得采用锤击方法矫正钢板。

检查数量：全数检查。

检验方法：用套模或游标卡尺检查。

7．4 边缘加工

Ⅰ 主控项目

7．4．1 气割或机械剪切的零件需要进行边缘加工时，其刨削余量不宜小于2．0mm。

检查数量：全数检查。

检验方法：检查工艺报告和施工记录。

Ⅱ 一般项目

7．4．2 边缘加工的允许偏差应符合表7．4．2的规定。

检查数量：按加工面数抽查10％，且不应少于3个。

检验方法：观察检查和实测检查。

表7．4．2 边缘加工的允许偏差

注：l为加工边长度；t为加工面的厚度。

7．4．3 焊缝坡口的允许偏差应符合表7．4．3的规定。

检查数量：按加工面数抽查10％，且不应少于3个。

检验方法：实测检查。

表7．4．3 焊缝坡口的允许偏差

7．4．4 采用铣床进行铣削加工边缘时，加工后的允许偏差应符合表7．4．4的规定。

检查数量：按加工面数抽查10％，且不应少于3个。

检验方法：用钢尺、塞尺检查。

表7．4．4 零部件铣削加工后的允许偏差(mm)

注：t为铣平面的厚度；h为铣平面的高度。

7．5 球节点加工

Ⅰ 主控项目

7．5．1 螺栓球成型后，表面不应有裂纹、褶皱和过烧。

检查数量：每种规格抽查5％，且不应少于3个。

检验方法：用10倍放大镜观察检查或表面探伤。

7．5．2 封板、锥头、套筒表面不得有裂纹、过烧及氧化皮。

检查数量：每种规格抽查5％，且不应少于3个。

检验方法：用10倍放大镜观察检查或表面探伤。

7．5．3 封板、锥头与杆件连接焊缝质量应满足设计要求，当设计无要求时应符合本标准第5章规定的二级焊缝质量等级标准。

检查数量：每种规格抽查5％，且不应少于3根。

检验方法：超声波探伤或检查检验报告。

7．5．4 焊接球的半球由钢板压制而成，钢板压成半球后，表面不应有裂纹、褶皱，焊接球的两半球对接处坡口宜采用机械加工，对接焊缝表面应打磨平整。

检查数量：每种规格抽查5％，且不应少于3个。

检验方法：用10倍放大镜观察检查或表面探伤。

7．5．5 焊接球的焊缝质量应满足设计要求，当设计无要求时应符合本标准第5章规定的二级焊缝质量等级标准。

检查数量：每种规格抽查5％，且不应少于3个。

检验方法：超声波探伤或检查检验报告。

Ⅱ 一般项目

7．5．6 螺栓球螺纹尺寸应符合现行国家标准《普通螺纹 基本尺寸》GB／T 196的规定，螺纹公差应符合现行国家标准《普通螺纹公差》GB／T 197中6H级精度的规定。

检查数量：每种规格抽查5％，且不应少于3个。

检验方法：用标准螺纹量规检查。

7．5．7 螺栓球加工的允许偏差应符合表7．5．7的规定。

检查数量：每种规格抽查5％，且不应少于3个。

检验方法：符合表7．5．7的规定。

表7．5．7 螺栓球加工的允许偏差

注：D为螺栓球直径；r为铣平面半径。

7．5．8 焊接球表面应光滑平整，局部凹凸不平不应大于1．5mm。

检查数量：每种规格抽查5％，且不应少于3个。

检验方法：用弧形套模、卡尺和观察检查。

7．5．9 焊接球加工的允许偏差应符合表7．5．9的规定。

检查数量：每种规格抽查5％，且不应少于3个。

检验方法：符合表7．5．9的规定。

表7．5．9 焊接球加工的允许偏差(mm)

注：D为焊接球的外径；t为焊接球的壁厚。

7．6 铸钢件加工

Ⅰ 主控项目

7．6．1 铸钢件与其他构件连接部位四周150mm的区域，应按现行国家标准《铸钢件 超声检测 第1部分：一般用途铸钢件》GB／T ．1和《铸钢件 超声检测 第2部分：高承压铸钢件》GB／T ．2的规定进行100％超声波探伤检测。检测结果应符合国家现行标准的规定并满足设计要求。

检查数量：全数检查。

检验方法：检查探伤报告。

Ⅱ 一般项目

7．6．1 铸钢件连接面的表面粗糙度Ra不应大于25μm。连接孔、轴的表面粗糙度不应大于12．5μm。

检查数量：按零件数抽查10％，且不应少于3个。

检验方法：用粗糙度对比样板检查。

7．6．3 有连接要求的轴(外圆)和孔机械加工的允许偏差应符合表7．6．3的规定或设计要求。

检查数量：按规格抽查10％，且不应少于3个。

检验方法：用卡尺、直尺、角度尺检查。

表7．6．3 轴(外圆)和孔机械加工的允许偏差

注：d为轴(外圆)直径或孔径。

7．6．4 有连接要求的平面、端面、边缘机械加工的允许偏差应符合表7．6．4的规定或设计要求。

检查数量：按零件数抽查10％，且不应少于3个。

检验方法：用卡尺、直尺、角度尺检查。

表7．6．4 平面、端面、边缘机械加工的允许偏差

注：L为加工面边长或加工边长度。

7．6．5 铸钢件可用机械、加热的方法进行矫正，矫正后的表面不得有明显的凹痕或其他损伤。

检查数量：全部检查。

检验方法：观察检查。

7．6．6 铸钢件表面质量应符合本标准第4．4．4条的规定。

检查数量：全部检查。

检验方法：观察检查。

7．6．7 焊接坡口采用气割方法加工时，其允许偏差应符合表7．6．7的规定或满足设计要求。

表7．6．7 气割焊接坡口的允许偏差

7．7 制 孔

Ⅰ 主控项目

7．7．1 A、B级螺栓孔(Ⅰ类孔)应具有H12的精度，孔壁表面粗糙度Ra不应大于12．5μm，其孔径的允许偏差应符合表7．7．1-1的规定。C级螺栓孔(Ⅱ类孔)，孔壁表面粗糙度Ra不应大于25μm，其允许偏差应符合表7．7．1-2的规定。

检查数量：按钢构件数量抽查10％，且不应少于3件。

检验方法：用游标卡尺或孔径量规检查。

表7．7．1-1 A、B级螺栓孔径的允许偏差(mm)

表7．7．1-2 C级螺栓孔的允许偏差(mm)

注：t为钢板厚度。

Ⅱ 一般项目

7．7．2 螺栓孔孔距的允许偏差应符合表7．7．2的规定。

检查数量：按钢构件数量抽查10％，且不应少于3件。

检验方法：用钢尺检查。

表7．7．2 螺栓孔孔距的允许偏差(mm)

注：1 在节点中连接板与一根杆件相连的所有螺栓孔为一组。

2 对接接头在拼接板一侧的螺栓孔为一组。

3 在两相邻节点或接头间的螺栓孔为一组，但不包括上述两款所规定的螺栓孔。

4 受弯构件翼缘上的连接螺栓孔，每1m长度范围内的螺栓孔为一组。

7．7．3 螺栓孔孔距的偏差超过本标准表7．7．2规定的允许偏差时，应采用与母材材料相匹配的焊条补焊后重新制孔。

检查数量：全数检查。

检验方法：观察检查。

8 钢构件组装工程

8．1 一般规定

8．1．1 本章可用于钢结构制作及安装中构件组装的质量验收。

8．1．2 钢结构组装工程可按钢结构制作工程检验批的划分原则划分为一个或若干个检验批。

8．1．3 构件组装应根据设计要求、构件形式、连接方式、焊接方法和焊接顺序等确定合理的组装顺序。

8．1．4 板材、型材的拼接应在构件组装前进行。构件的组装应在部件组装、焊接、校正并经检验合格后进行。构件的隐蔽部位应在焊接、栓接和涂装检查合格后封闭。

8．2 部件拼接与对接

Ⅰ 主控项目

8．2．1 钢材、钢部件拼接或对接时所采用的焊缝质量等级应满足设计要求。当设计无要求时，应采用质量等级不低于二级的熔透焊缝，对直接承受拉力的焊缝，应采用一级熔透焊缝。

检查数量：全数检查。

检验方法：检查超声波探伤报告。

Ⅱ 一般项目

8．2．2 焊接H型钢的翼缘板拼接缝和腹板拼接缝错开的间距不宜小于200mm。翼缘板拼接长度不应小于2倍翼缘板宽且不小于600mm；腹板拼接宽度不应小于300mm，长度不应小于600mm。

检查数量：全数检查。

检验方法：观察和用钢尺检查。

8．2．3 箱形构件的侧板拼接长度不应小于600mm，相邻两侧板拼接缝的间距不宜小于200mm；侧板在宽度方向不宜拼接，当截面宽度超过mm确需拼接时，最小拼接宽度不宜小于板宽的1／4。

检查数量：全数检查。

检验方法：观察和用钢尺检查。

8．2．4 热轧型钢可采用直口全熔透焊接拼接，其拼接长度不应小于2倍截面高度且不应小于600mm。动载或设计有疲劳验算要求的应满足其设计要求。

检查数量：全数检查。

检验方法：观察和用钢尺检查。

8．2．5 除采用卷制方式加工成型的钢管外，钢管接长时每个节间宜为一个接头，最短接长长度应符合下列规定：

1 当钢管直径d≤800mm时，不小于600mm；

2 当钢管直径d＞800mm时，不小于mm。

检查数量：全数检查。

检验方法：观察和用钢尺检查。

8．2．6 钢管接长时，相邻管节或管段的纵向焊缝应错开，错开的最小距离(沿弧长方向)不应小于5倍的钢管壁厚。主管拼接焊缝与相贯的支管焊缝间的距离不应小于80mm。

检查数量：全数检查。

检验方法：观察和用钢尺检查。

8．3 组 装

Ⅰ 主控项目

8．3．1 钢吊车梁的下翼缘不得焊接工装夹具、定位板、连接板等临时工件。钢吊车梁和吊车桁架组装、焊接完成后在自重荷载下不允许有下挠。

检查数量：全数检查。

检验方法：构件直立，在两端支撑后，用水准仪和钢尺检查。

Ⅱ 一般项目

8．3．2 焊接H型钢组装尺寸的允许偏差应符合表8．3．2的规定。

检查数量：按钢构件数抽查10％，且不应少于3件。

检验方法：用钢尺、角尺、塞尺等检查。

表8．3．2 焊接H型钢组装尺寸的允许偏差(mm)

注：l为H型钢长度。

8．3．3 焊接连接组装尺寸的允许偏差应符合表8．3．3的规定。

检查数量：按钢构件数抽查10％，且不应少于3件。

检验方法：用钢尺、角尺、塞尺等检查。

表8．3．3 焊接连接组装尺寸的允许偏差(mm)

8．3．4 桁架结构组装时，杆件轴线交点偏移不宜大于4．0mm。

检查数量：按钢构件数抽查10％，且不应少于3件；每个抽查构件按节点数抽查10％，且不应少于3个节点。

检验方法：尺量检查。

8．4 端部铣平及顶紧接触面

Ⅰ 主控项目

8．4．1 端部铣平的允许偏差应符合表8．4．1的规定。

检查数量：按铣平面数量抽查10％，且不应少于3个。

检验方法：用钢尺、角尺、塞尺等检查。

表8．4．1 端部铣平的允许偏差(mm)

Ⅱ 一般项目

8．4．2 设计要求顶紧的接触面应有75％以上的面积密贴，且边缘最大间隙不应大于0．8mm。

检查数量：全数检查。

检验方法：用0．3mm的塞尺检查，其塞入面积应小于25％，边缘最大间隙不应大于0．8mm。

8．4．3 外露铣平面和顶紧接触面应有防锈保护。

检查数量：全数检查。

检验方法：观察检查。

8．5 钢构件外形尺寸

Ⅰ 主控项目

8．5．1 钢构件外形尺寸主控项目的允许偏差应符合表8．5．1的规定。

检查数量：全数检查。

检验方法：用钢尺检查。

表8．5．1 钢构件外形尺寸主控项目的允许偏差(mm)

注：l为构件(杆件)长度。

Ⅱ 一般项目

8．5．2 单节钢柱外形尺寸的允许偏差应符合表8．5．2的规定。

检查数量：按钢构件数抽查10％，且不应少于3件。

检验方法：用钢尺、角尺、塞尺等检查。

表8．5．2 单节钢柱外形尺寸的允许偏差(mm)

8．5．3 多节钢柱外形尺寸的允许偏差应符合表8．5．3的规定。

检查数量：按钢构件数抽查10％，且不应少于3件。

检验方法：用钢尺、角尺、塞尺等检查。

表8．5．3 多节钢柱外形尺寸的允许偏差(mm)

8．5．4 复杂截面钢柱外形尺寸的允许偏差应符合表8．5．4的规定。

检查数量：按钢构件数抽查10％，且不应少于3件。

检验方法：用钢尺、角尺、塞尺等检查。

表8．5．4 复杂截面钢柱外形尺寸的允许偏差(mm)

8．5．5 焊接实腹钢梁外形尺寸的允许偏差应符合表8．5．5的规定。

检查数量：按钢构件数抽查10％，且不应少于3件。

检验方法：用钢尺、角尺、塞尺等检查。

表8．5．5 焊接实腹钢梁外形尺寸的允许偏差(mm)

8．5．6 钢桁架外形尺寸的允许偏差应符合表8．5．6的规定。

检查数量：按钢构件数抽查10％，且不应少于3件。

检验方法：用钢尺、角尺、塞尺等检查。

表8．5．6 钢桁架外形尺寸的允许偏差(mm)

8．5．7 钢管构件外形尺寸的允许偏差应符合表8．5．7的规定。

检查数量：按钢构件数抽查10％，且不应少于3件。

检验方法：用钢尺、角尺、塞尺等检查。

表8．5．7 钢管构件外形尺寸的允许偏差(mm)

注：对方矩形管，d为长边尺寸。

8．5．8 墙架、檩条、支撑系统钢构件外形尺寸的允许偏差，应符合表8．5．8的规定。

检查数量：按钢构件数抽查10％，且不应少于3件。

检验方法：用钢尺、角尺、塞尺等检查。

表8．5．8 墙架、檩条、支撑系统钢构件外形尺寸的允许偏差(mm)

8．5．9 钢平台、钢梯和防护钢栏杆外形尺寸的允许偏差，应符合表8．5．9的规定。

检查数量：按钢构件数抽查10％，且不应少于3件。

检验方法：用钢尺、角尺、塞尺等检查。

表8．5．9 钢平台、钢梯和防护钢栏杆外形尺寸的允许偏差(mm)

9 钢构件预拼装工程

9．1 一般规定

9．1．1 本章可用于钢构件预拼装工程的质量验收。

9．1．2 钢结构预拼装工程可按钢结构制作工程检验批的划分原则划分为一个或若干个检验批。

9．1．3 预拼装所用的支承凳或平台应测量找平，检查时应拆除全部临时固定和拉紧装置。

9．1．4 进行预拼装的钢构件，其质量除应符合本标准规定外，尚应满足设计要求。

9．1．5 采用计算机仿真模拟预拼装时，模拟的构件或单元的外形尺寸应与实物几何尺寸相同。当采用计算机仿真模拟预拼装的偏差超过本标准的相关要求时，应按本章的要求进行实体预拼装。

9．2 实体预拼装

Ⅰ 主控项目

9．2．1 高强度螺栓和普通螺栓连接的多层板叠，应采用试孔器进行螺栓孔通过率检查，并应符合下列规定：

1 当采用比孔公称直径小1．0mm的试孔器检查时，每组孔的通过率不应小于85％；

2 当采用比螺栓公称直径大0．3mm的试孔器检查时，通过率应为100％。

检查数量：按预拼装单元全数检查。

检验方法：采用试孔器检查。

Ⅱ 一般项目

9．2．2 实体预拼装时宜先使用不少于螺栓孔总数10％的冲钉定位，再采用临时螺栓紧固。临时螺栓在一组孔内不得少于螺栓孔数量的20％，且不应少于2个。

检查数量：按预拼装单元全数检查。

检验方法：观察检查。

9．2．3 实体预拼装的允许偏差应符合表9．2．3的规定。

检查数量：按预拼装单元全数检查。

检验方法：应符合表9．2．3的规定。

表9．2．3 实体预拼装的允许偏差(mm)

注：Hi为各结构楼层高度。

9．3 仿真模拟预拼装

Ⅰ 主控项目

9．3．1 当采用计算机仿真模拟预拼装时，应采用正版软件，模拟构件或单元的外形尺寸应与实物几何尺寸相同。

检查数量：全数检查。

检验方法：检查证书等证明文件。

Ⅱ 一般项目

9．3．2 仿真模拟预拼装的允许偏差应符合本标准表9．2．3的规定。

检查数量：按预拼装单元全数检查。

检验方法：计算机仿真模拟分析。

10 单层、多高层钢结构安装工程

10．1 一般规定

10．1．1 本章可用于单层和多高层钢结构的主体结构、地下钢结构、檩条及墙架等次要构件、钢平台、马道、钢梯、防护栏杆等安装工程的质量验收。

10．1．2 钢结构安装工程可按变形缝或空间稳定单元等划分成一个或若干个检验批，也可按楼层或施工段等划分为一个或若干个检验批。地下钢结构可按不同地下层划分检验批。

10．1．3 钢结构安装检验批应在原材料及构件进场验收和紧固件连接、焊接连接、防腐等分项工程验收合格的基础上进行验收。

10．1．4 结构安装测量校正、高强度螺栓连接副及摩擦面抗滑移系数、冬雨期施工及焊接等，应在实施前制定相应的施工工艺或方案。

10．1．5 安装偏差的检测，应在结构形成空间稳定单元并连接固定且临时支承结构拆除前进行。

10．1．6 安装时，施工荷载和冰雪荷载等严禁超过梁、桁架、楼面板、屋面板、平台铺板等的承载能力。

10．1．7 在形成空间稳定单元后，应立即对柱底板和基础顶面的空隙进行二次浇灌。

10．1．8 多节柱安装时，每节柱的定位轴线应从基准面控制轴线直接引上，不得从下层柱的轴线引上。

10．2 基础和地脚螺栓(锚栓)

Ⅰ 主控项目

10．2．1 建筑物定位轴线、基础上柱的定位轴线和标高应满足设计要求。当设计无要求时应符合表10．2．1的规定。

检查数量：全数检查。

检验方法：用经纬仪、水准仪、全站仪和钢尺现场实测。

表10．2．1 建筑物定位轴线、基础上柱的定位轴线和标高的允许偏差(mm)

10．2．2 基础顶面直接作为柱的支承面或以基础顶面预埋钢板或支座作为柱的支承面时，其支承面、地脚螺栓(锚栓)位置的允许偏差应符合表10．2．2的规定。

检查数量：按柱基数抽查10％，且不应少于3个。

检验方法：用经纬仪、水准仪、全站仪、水平尺和钢尺实测。

表10．2．2 支承面、地脚螺栓(锚栓)位置的允许偏差(mm)

10．2．3 采用座浆垫板时，座浆垫板的允许偏差应符合表10．2．3的规定。

检查数量：按柱基数抽查10％，且不应少于3个。

检验方法：用水准仪、全站仪、水平尺和钢尺现场实测。

表10．2．3 座浆垫板的允许偏差(mm)

注：l为垫板长度。

10．2．4 采用插入式或埋入式柱脚时，杯口尺寸的允许偏差应符合表10．2．4的规定。

检查数量：按基础数抽查10％，且不应少于3处。

检验方法：观察及尺量检查。

表10．2．4 杯口尺寸的允许偏差(mm)

注：h为底层柱的高度。

Ⅱ 一般项目

10．2．5 地脚螺栓(锚栓)规格、位置及紧固应满足设计要求，地脚螺栓(锚栓)的螺纹应有保护措施。

检查数量：全数检查。

检验方法：现场观察。

10．2．6 地脚螺栓(锚栓)尺寸的偏差应符合表10．2．6的规定。

检查数量：按基础数抽查10％，且不应少于3处。

检验方法：用钢尺现场实测。

表10．2．6 地脚螺栓(锚栓)尺寸的允许偏差(mm)

10．3 钢柱安装

Ⅰ 主控项目

10．3．1 钢柱几何尺寸应满足设计要求并符合本标准的规定。运输、堆放和吊装等造成的钢构件变形及涂层脱落，应进行矫正和修补。

检查数量：按钢柱数抽查10％，且不应少于3个。

检验方法：用拉线、钢尺现场实测或观察。

10．3．2 设计要求顶紧的构件或节点、钢柱现场拼接接头接触面不应少于70％密贴，且边缘最大间隙不应大于0．8mm。

检查数量：按节点或接头数抽查10％，且不应少于3个。

检验方法：用钢尺及0．3mm和0．8mm厚的塞尺现场实测。

Ⅱ 一般项目

10．3．3 钢柱等主要构件的中心线及标高基准点等标记应齐全。

检查数量：按同类构件或钢柱数抽查10％，且不应少于3件。

检验方法：观察检查。

10．3．4 钢柱安装的允许偏差应符合表10．3．4的规定。

检查数量：按钢柱数抽查10％，且不应少于3件。

检验方法：应符合表10．3．4的规定。

表10．3．4 钢柱安装的允许偏差(mm)

10．3．5 柱的工地拼接接头焊缝组间隙的允许偏差，应符合表10．3．5的规定。

检查数量：按同类节点数抽查10％，且不应少于3个。

检验方法：钢尺检查。

表10．3．5 柱的工地拼接接头焊缝组间隙的允许偏差(mm)

10．3．6 钢柱表面应干净，结构主要表面不应有疤痕、泥沙等污垢。

检查数量：按同类构件数抽查10％，且不应少于3件。

检验方法：观察检查。

10．4 钢屋(托)架、钢梁(桁架)安装

Ⅰ 主控项目

10．4．1 钢屋(托)架、钢梁(桁架)的几何尺寸偏差和变形应满足设计要求并符合本标准的规定。运输、堆放和吊装等造成的钢构件变形及涂层脱落，应进行矫正和修补。

检查数量：按钢梁数抽查10％，且不应少于3个。

检验方法：用拉线、钢尺现场实测或观察。

10．4．2 钢屋(托)架、钢桁架、钢梁、次梁的垂直度和侧向弯曲矢高的允许偏差应符合表10．4．2的规定。

检查数量：按同类构件数抽查10％，且不应少于3个。

检验方法：用吊线、拉线、经纬仪和钢尺现场实测。

表10．4．2 钢屋(托)架、钢桁架、梁垂直度和侧向弯曲矢高的允许偏差(mm)

Ⅱ 一般项目

10．4．3 当钢桁架(或梁)安装在混凝土柱上时，其支座中心对定位轴线的偏差不应大于10mm；当采用大型混凝土屋面板时，钢桁架(或梁)间距的偏差不应大于10mm。

检查数量：按同类构件数抽查10％，且不应少于3榀。

检验方法：用拉线和钢尺现场实测。

10．4．4 钢吊车梁或直接承受动力荷载的类似构件，其安装的允许偏差应符合表10．4．4的规定。

检查数量：按钢吊车梁数抽查10％，且不应少于3榀。

检验方法：应符合表10．4．4的规定。

表10．4．4 钢吊车梁安装的允许偏差(mm)

10．4．5 钢梁安装的允许偏差应符合表10．4．5的规定。

检查数量：按钢梁数抽查10％，且不应少于3个。

检验方法：应符合表10．4．5的规定。

表10．4．5 钢梁安装的允许偏差(mm)

10．5 连接节点安装

Ⅰ 主控项目

10．5．1 弯扭、不规则构件连接节点除应符合本标准规定外，尚应满足设计要求。运输、堆放和吊装等造成的钢构件变形及涂层脱落，应进行矫正和修补。

检查数量：按同类构件数抽查10％，且不应少于3个。

检验方法：用拉线、吊线、钢尺、经纬仪等现场实测或观察。

10．5．2 构件与节点对接处的允许偏差应符合表10．5．2的规定。

检查数量：按同类构件数抽查10％，且不应少于3件，每件不少于3个坐标点。

检验方法：用吊线、拉线、经纬仪和钢尺、全站仪现场实测。

表10．5．2 构件与节点对接处的允许偏差(mm)

10．5．3 同一结构层或同一设计标高异型构件标高允许偏差应为5mm。

检查数量：按同类构件数抽查10％，且不应少于3件，每件不少于3个坐标点。

检验方法：用吊线、拉线、经纬仪和钢尺、全站仪现场实测。

Ⅱ 一般项目

10．5．4 构件轴线空间位置偏差不应大于10mm，节点中心空间位置偏差不应大于15mm。

检查数量：按同类构件数抽查10％，且不应少于3件，每件不应少于3个坐标点。

检验方法：用吊线、拉线、经纬仪和钢尺、全站仪现场实测。

10．5．5 构件对接处截面的平面度偏差：截面边长l≤3m时，偏差不应大于2mm；截面边长l＞3m时，允许偏差不应大于l／。

检查数量：按同类构件数抽查10％，且不应少于3件。

检验方法：用吊线、拉线、水平尺和钢尺现场实测。

10．6 钢板剪力墙安装

Ⅰ 主控项目

10．6．1 钢板剪力墙的几何尺寸应满足设计要求并符合本标准的规定。运输、堆放和吊装等造成构件变形和涂层脱落，应进行校正和修补。

检查数量：按进场构件数抽查10％，且不应少于3件。

检验方法：用拉线、钢尺现场实测或观察。

10．6．2 钢板剪力墙对口错边、平面外挠曲应符合表10．6．2的规定。

检查数量：按构件数抽查10％，且不应少于3件。

检验方法：用钢尺现场实测或观察。

表10．6．2 钢板剪力墙安装允许偏差(mm)

10．6．3 消能减震钢板剪力墙的性能指标应满足设计要求。

检查数量：全数检查。

检验方法：检查检测报告。

Ⅱ 一般项目

10．6．4 安装后的钢板剪力墙表面应干净，不得有明显的疤痕、泥沙和污垢等。

检查数量：按构件数抽查10％，且不应少于3件。

检验方法：观察检查。

10．7 支撑、檩条、墙架、次结构安装

Ⅰ 主控项目

10．7．1 支撑、檩条、墙架、次结构等构件应满足设计要求并符合本标准的规定。运输、堆放和吊装等造成的钢构件变形及涂层脱落，应进行矫正和修补。

检查数量：按构件数抽查10％，且不应少于3个。

检验方法：用拉线、钢尺现场实测或观察。

10．7．2 消能减震钢支撑的性能指标应满足设计要求。

检查数量：全数检查。

检验方法：检查检测报告。

Ⅱ 一般项目

10．7．3 墙架、檩条等次要构件安装的允许偏差应符合表10．7．3的规定。

检查数量：按同类构件数抽查10％，且不应少于3件。

检验方法：应符合表10．7．3的规定。

表10．7．3 墙架、檩条等次要构件安装的允许偏差(mm)

注：H为墙架立柱的高度；h为抗风桁架、柱的高度；l为檩条或墙梁的长度。

10．7．4 檩条两端相对高差或与设计标高偏差不应大于5mm。檩条直线度偏差不应大于l／250，且不应大于10mm。

检查数量：按构件数抽查10％，且不应少于3个。

检验方法：用拉线、钢尺、水准仪现场实测或观察。

10．7．5 墙面檩条外侧平面任一点对墙轴线距离与设计偏差不应大于5mm。

检查数量：每跨间不应少于3点。

检验方法：用拉线、钢尺、经纬仪现场实测或观察。

10．8 钢平台、钢梯安装

Ⅰ 主控项目

10．8．1 钢栏杆、平台、钢梯等构件尺寸偏差和变形，应满足设计要求并符合本标准的规定。运输、堆放和吊装等造成的钢构件变形及涂层脱落，应进行矫正和修补。

检查数量：按构件数抽查10％，且不应少于3个。

检验方法：用拉线、钢尺现场实测或观察。

10．8．2 钢平台、钢梯、栏杆安装应符合现行国家标准《固定式钢梯及平台安全要求 第1部分：钢直梯》GB ．1、《固定式钢梯及平台安全要求 第2部分：钢斜梯》GB ．2和《固定式钢梯及平台安全要求 第3部分：工业防护栏杆及钢平台》GB ．3的规定。钢平台、钢梯和防护栏杆安装的允许偏差应符合表10．8．2的规定。

检查数量：按钢平台总数抽查10％，栏杆、钢梯按总长度各抽查10％，但钢平台不应少于1个，栏杆不应少于5m，钢梯不应少于1跑。

检验方法：应符合表10．8．2的规定。

表10．8．2 钢平台、钢梯和防护栏杆安装的允许偏差(mm)

注：l为平台梁长度；H为平台支柱高度；h为平台梁高度；H′为直梯高度。

Ⅱ 一般项目

10．8．3 相邻楼梯踏步的高度差不应大于5mm，且每级踏步高度与设计偏差不应大于3mm。

检查数量：按楼梯总数抽查10％，且不应少于3跑。

检验方法：钢尺。

10．8．4 栏杆直线度偏差不应大于5mm。

检查数量：栏杆按总长度抽查10％，且每侧不应少于5m。

检验方法：拉线、水准仪、水平尺、钢尺现场实测。

10．8．5 楼梯两侧栏杆间距与设计偏差不应大于10mm。

检查数量：栏杆按总长度各抽查10％，不应少于双侧5m。

检验方法：钢尺现场实测。

10．9 主体钢结构

Ⅰ 主控项目

10．9．1 主体钢结构整体立面偏移和整体平面弯曲的允许偏差应符合表10．9．1的规定。

检查数量：对主要立面全部检查。对每个所检查的立面，除两列角柱外，尚应至少选取一列中间柱。

检验方法：采用经纬仪、全站仪、GPS等测量。

表10．9．1 钢结构整体立面偏移和整体平面弯曲的允许偏差(mm)

Ⅱ 一般项目

10．9．2 主体钢结构总高度可按相对标高或设计标高进行控制。总高度的允许偏差应符合表10．9．2的规定。

检查数量：按标准柱列数抽查10％，且不应少于4列。

检验方法：采用全站仪、水准仪和钢尺实测。

表10．9．2 主体钢结构总高度的允许偏差(mm)

注：△h为每节柱子长度的制造允许偏差；△z为每节柱子长度受荷载后的压缩值；△w为每节柱子接头焊缝的收缩值。

11 空间结构安装工程

11．1 一般规定

11．1．1 钢管网架、网壳、索膜类空间结构，以及以钢管(圆管或方矩管)为主要受力杆件(或物件)的结构安装工程，应按本章进行质量验收。

11．1．2 钢网架、网壳结构及钢管桁架结构的安装工程可按变形缝、空间刚性单元等划分成一个或若干个检验批，或者按照楼层或施工段等划分为一个或若干个检验批。

11．1．3 预应力索杆和膜结构制作安装工程的检验批，可结合与其相配套的钢结构制作、安装分项工程检验批划分为一个或若干个检验批。

11．1．4 预应力索杆安装应有专项施工方案和相应的监测措施，并应经设计和监理认可。

11．1．5 空间结构的安装检验应在原材料及成品进场验收、构件制作、焊接连接和紧固件连接等分项工程验收合格的基础上进行验收。

11．2 支座和地脚螺栓(锚栓)安装

Ⅰ 主控项目

11．2．1 钢网架、网壳结构及支座定位轴线和标高的允许偏差应符合表11．2．1的规定，支座锚栓的规格及紧固应满足设计要求。

检查数量：按支座数抽查10％，且不应少于3处。

检验方法：用经纬仪和钢尺实测。

表11．2．1 定位轴线、基础上支座的定位轴线和标高的允许偏差(mm)

11．2．2 支座支承垫块的种类、规格、摆放位置和朝向，应满足设计要求并符合国家现行标准的规定。橡胶垫块与刚性垫块之间或不同类型刚性垫块之间不得互换使用。

检查数量：按支座数抽查10％，且不应少于4处。

检验方法：观察和用钢尺实测。

Ⅱ 一般项目

11．2．3 支承面顶板的位置、顶面标高、顶面水平度以及支座锚栓位置的允许偏差应符合表11．2．3的规定。支座锚栓的紧固应满足设计要求。

表11．2．3 支承面顶板、支座锚栓位置的允许偏差(mm)

注：l为顶板长度。

检查数量：按支座数抽查10％，且不应少于4处。

检验方法：用经纬仪、水准仪、水平尺和钢尺实测。

11．2．4 地脚螺栓(锚栓)尺寸的偏差应符合本标准第10．2．6条的规定。支座锚栓螺纹应受到保护。

检查数量：按基础数抽查10％，且不应少于3处。

检验方法：用钢尺现场实测。

11．3 钢网架、网壳结构安装

Ⅰ 主控项目

11．3．1 钢网架、网壳结构总拼完成后及屋面工程完成后应分别测量其挠度值，且所测的挠度值不应超过相应荷载条件下挠度计算值的1．15倍。

检查数量：跨度24m及以下钢网架、网壳结构，测量下弦中央一点；跨度24m以上钢网架、网壳结构，测量下弦中央一点及各向下弦跨度的四等分点。

检验方法：用钢尺、水准仪或全站仪实测。

Ⅱ 一般项目

11．3．2 螺栓球节点网架、网壳总拼完成后，高强度螺栓与球节点应紧固连接，连接处不应出现有间隙、松动等未拧紧现象。

检查数量：按节点数抽查5％，且不应少于3个。

检验方法：用普通扳手、塞尺及观察检查。

11．3．3 小拼单元的允许偏差应符合表11．3．3的规定。

检查数量：按单元数抽查5％，且不应少于3个。

检验方法：用钢尺和辅助量具实测。

表11．3．3 小拼单元的允许偏差(mm)

注：D为节点直径，d为杆件直径，b为杆件截面边长，l1为杆件长度，l为网格尺寸，h为锥体(桁架)高度，A为网格对角线尺寸。

11．3．4 分条或分块单元拼装长度的允许偏差应符合表11．3．4的规定。

检查数量：全数检查。

检验方法：用钢尺和辅助量具实测。

表11．3．4 分条或分块单元拼装长度的允许偏差(mm)

11．3．5 钢网架、网壳结构安装完成后的允许偏差应符合表11．3．5的规定。

检查数量：全数检查。

检验方法：用钢尺、经纬仪和全站仪等实测。

表11．3．5 钢网架、网壳结构安装的允许偏差(mm)

注：l为纵向或横向长度；l1为相邻支座距离。

11．3．6 钢网架、网壳结构安装完成后，其节点及杆件表面应干净，不应有明显的疤痕、泥沙和污垢。螺栓球节点应将所有接缝用油腻子填嵌严密，并应将多余螺孔密封。

检查数量：按节点及杆件数抽查5％，且不应少于3个节点。

检验方法：观察检查。

11．4 钢管桁架结构

Ⅰ 主控项目

11．4．1 钢管(闭口截面)构件应有预防管内进水、存水的构造措施，严禁钢管内存水。

检查数量：全数检查。

检验方法：观察检查。

11．4．2 钢管桁架结构相贯节点焊缝的坡口角度、间隙、钝边尺寸及焊脚尺寸应满足设计要求，当设计无要求时，应符合现行国家标准《钢结构焊接规范》GB 1的规定。

检查数量：按同类接头数抽查10％。

检验方法：用钢尺、塞尺、焊缝量规测量。

11．4．3 相贯节点方矩管端部表面不得有裂纹缺陷。

检查数量：逐个打磨观察。

检验方法：打磨观察或用放大镜或磁粉探伤检查。

11．4．4 钢管对接焊缝的质量等级应满足设计要求。当设计无要求时，应符合现行国家标准《钢结构焊接规范》GB 1的规定。

检查数量：按同类接头检查20％，且不应少于5个。

检验方法：超声波探伤抽查。

Ⅱ 一般项目

11．4．5 钢管对接焊缝或沿截面围焊焊缝构造应满足设计要求。当设计无要求时，对于壁厚小于或等于6mm的钢管，宜用Ⅰ形坡口全周长加垫板单面全焊透焊缝；对于壁厚大于6mm的钢管，宜用V形坡口全周长加垫板单面全焊透焊缝。

检查数量：全数检查。

检验方法：查验施工图、施工详图和施工记录。

11．4．6 钢管结构中相互搭接支管的焊接顺序和隐蔽焊缝的焊接方法应满足设计要求。

检查数量：全数检查。

检查方法：查验施工图、详图和隐蔽记录。

11．5 索杆制作

Ⅰ 主控项目

11．5．1 索杆的拉索、拉杆、索头长度、销轴直径、锚头开口深度等的尺寸和偏差应符合现行产品标准的规定并满足设计要求。

检查数量：按照索杆数抽查10％，且不应少于3个。

检查方法：用游标卡尺、钢尺现场实测和观察。

11．5．2 采用铸钢件制作的锚具，进场前应采用超声波探伤进行内部缺陷的检验，其内部缺陷分级及探伤方法应符合现行国家标准《铸钢件 超声检测 第1部分：一般用途铸钢件》GB／T ．1和《铸钢件 超声检测 第2部分：高承压铸钢件》GB／T ．2的规定，检测结果应满足设计要求。进场后应检查产品合格证和铸钢件的探伤报告。

检查数量：全数检查。

检查方法：检查超声波探伤记录。

11．5．3 进场前成品拉索应进行张拉检验，张拉载荷应为拉索标称破断力的55％和设计拉力值两者的较大值，且张拉持续时间不应少于1h。检验后，拉索应完好无损。进场后应检查产品合格证、拉索的出场张拉记录。

检查数量：全数检查。

检查方法：检查张拉检验记录。

Ⅱ 一般项目

11．5．4 锚具表面不应有裂纹、未熔合、气孔、缩孔、夹砂及明显凹坑等外部缺陷。锚具表面的防腐处理和保护措施应符合现行产品标准的规定并满足设计要求。

检查数量：全数检查。

检查方法：观察检查。

11．5．5 拉索、拉杆应按其预拉力设计值控制进行无应力状态下料，拉索、拉杆直径、长度应满足设计要求，尺寸偏差应符合表11．5．5的规定。

检查数量：全数检查。

检查方法：用游标卡尺、钢尺现场实测。

表11．5．5 拉索尺寸偏差值(mm)

11．5．6 拉索、拉杆表面保护层应光滑平整，无破损，保护层应紧密包覆，锚具与有保护层的拉索、拉杆防水密封处不应有损伤。

检查数量：全数检查。

检查方法：观察检查。

11．6 膜单元制作

Ⅰ 主控项目

11．6．1 膜材料、膜片放样尺寸，膜片裁剪尺寸应满足设计要求，膜片放样尺寸的允许偏差应为±1mm，膜片裁剪尺寸的允许偏差应为±2mm。

检查数量：全数检查。

检查方法：用钢尺、经纬仪、水平仪或全站仪检验。

11．6．2 施工单位对其首次采用的膜片热合连接形式、热合设备、热合层数、热合膜材等，应进行热合工艺评定，根据评定报告制定热合工艺和实施方案。

检查数量：全数检查。

检查方法：检查热合工艺评定。

Ⅱ 一般项目

11．6．3 热合成型后的膜单元，其外形尺寸应满足设计要求，外形尺寸的允许偏差应符合表11．6．3的规定。

表11．6．3 膜单元外形尺寸的允许偏差(mm)

检查数量：全数检查。

检查方法：用钢尺、经纬仪、水平仪或全站仪检验。

11．6．4 膜单元应平整，无破损，膜表面无脏渍、尘土及划伤等。热合缝及周边加强部分外观应平整，不得有杂质、气泡、皱褶等缺陷。

检查数量：全数检查。

检查方法：观察检查。

11．6．5 膜片搭接方向、热合缝宽度应满足设计要求，热合缝宽度允许偏差应为±2mm。

检查数量：全数检查。

检查方法：用直尺和卡尺检查。

11．7 索杆安装

Ⅰ 主控项目

11．7．1 索杆预应力施加方案，包括预应力施加顺序、分阶段张拉次数、各阶段张拉力和位移值等应满足设计要求；对承重索杆应进行内力和位移双控制，各阶段张拉力值或位移变形值允许偏差应为±10％。

检查数量：全数检查。

检查方法：检查施工方案，现场用钢尺、经纬仪、全站仪、测力仪或压力油表检验。

11．7．2 内力和位移测量调整后，索杆端锚具连接固定及保护措施应满足设计要求；索杆锚固长度、锚固螺纹旋合丝扣、螺母外侧露出丝扣等应满足设计要求。当设计无要求时，应符合表11．7．2的规定。

表11．7．2 索杆端锚固连接构造要求

注：d为索杆直径。

检查数量：全数检查。

检查方法：现场观察，用钢尺、卡尺检验。

Ⅱ 一般项目

11．7．3 预应力施加完毕，拉索、拉杆(含保护层)、锚具、销轴及其他连接件应无损伤。

检查数量：全数检查。

检查方法：现场观察。

11．8 膜结构安装

Ⅰ 主控项目

11．8．1 连接固定膜单元的耳板、T形件、天沟等的螺孔、销孔空间位置允许偏差应为10mm，相邻两个孔间距允许偏差应为±5mm。

检查数量：按同类连接件数抽查10％，且不应少于3处。

检查方法：用钢尺、水准仪、经纬仪或全站仪等检验。

11．8．2 膜结构安装应按照经审核的膜单元总装图和分装图进行安装。

检查数量：全数检查。

检查方法：检查膜结构安装方案，用钢尺检验。

11．8．3 膜结构预张力施加应以施力点位移和外形尺寸达到设计要求为控制标准，位移和外形尺寸允许偏差应为±10％。

检查数量：全数检查。

检查方法：用钢尺检验。

Ⅱ 一般项目

11．8．4 膜结构安装完毕后，其外形和建筑观感应满足设计要求；膜面应平整美观，无存水、漏水、渗水现象。

检查数量：全数检查。

检查方法：观察检查。

12 压型金属板工程

12．1 一般规定

12．1．1 本章可用于压型金属板的制作和安装工程的质量验收。

12．1．2 压型金属板的制作和安装工程可按变形缝、楼层、施工段或屋面、墙面、楼面或与其相配套的钢结构安装分项工程检验批的划分原则划分为一个或若干个检验批。

12．1．3 压型金属板安装应在钢结构安装工程检验批质量验收合格后进行。

12．2 压型金属板制作

Ⅰ 主控项目

12．2．1 压型金属板成型后，其基板不应有裂纹。

检查数量：按计件数抽查5％，且不应少于10件。

检验方法：观察并用10倍放大镜检查。

12．2．2 有涂层、镀层压型金属板成型后，涂层、镀层不应有目视可见的裂纹、起皮、剥落和擦痕等缺陷。

检查数量：按计件数抽查5％，且不应少于10件。

检验方法：观察检查。

Ⅱ 一般项目

12．2．3 压型金属板尺寸的允许偏差应符合表12．2．3-1和表12．2．3-2的规定。

检查数量：按计件数抽查5％，且不应少于10件。

检验方法：用拉线、钢尺和角尺检查。

表12．2．3-1 压型钢板制作的允许偏差(mm)

注：l1为测量长度，指板长扣除两端各0．5m后的实际长度(小于10m)或扣除后任选10m的长度。

表12．2．3-2 压型铝合金板制作的允许偏差(mm)

注：波高、波距偏差为3个～5个波的平均尺寸与其公称尺寸的差。

12．2．4 泛水板、包角板、屋脊盖板几何尺寸的允许偏差应符合表12．2．4的规定。

检查数量：按计件数抽查5％，且不应少于10件。

检验方法：尺量检查。

表12．2．4 泛水板、包角板、屋脊盖板几何尺寸的允许偏差

12．2．5 压型金属板成型后，板面应平直，无明显翘曲；表面应清洁，无油污、无明显划痕、磕伤等。切口应平直，切面整齐，板边无明显翘角、凹凸与波浪形，且不应有皱褶。

检查数量：按计件数抽查5％，且不应少于10件。

检验方法：观察检查。

12．3 压型金属板安装

Ⅰ 主控项目

12．3．1 压型金属板、泛水板、包角板和屋脊盖板等应固定可靠、牢固，防腐涂料涂刷和密封材料敷设应完好，连接件数量、规格、间距应满足设计要求并符合国家现行标准的规定。

检查数量：全数检查。

检验方法：观察和尺量检查。

12．3．2 扣合型和咬合型压型金属板板肋的扣合或咬合应牢固，板肋处无开裂、脱落现象。

检查数量：每50m应抽查1处，每处1m～2m，且不得少于3处。

检验方法：观察和尺量检查。

12．3．3 连接压型金属板、泛水板、包角板和屋脊盖板采用的自攻螺钉、铆钉、射钉的规格尺寸及间距、边距等应满足设计要求并符合国家现行标准的规定。

检查数量：按连接节点数抽查10％，且不应少于3处。

检验方法：观察和尺量检查。

12．3．4 屋面及墙面压型金属板的长度方向连接采用搭接连接时，搭接端应设置在支承构件(如檩条、墙梁等)上，并应与支承构件有可靠连接。当采用螺钉或铆钉固定搭接时，搭接部位应设置防水密封胶带。压型金属板长度方向的搭接长度应满足设计要求，且当采用焊接搭接时，压型金属板搭接长度不宜小于50mm；当采用直接搭接时，压型金属板搭接长度不宜小于表12．3．4规定的数值。

表12．3．4 压型金属板在支承构件上的搭接长度(mm)

检查数量：搭接部位总长度抽查10％，且不应少于10m。

检验方法：观察和用钢尺检查。

12．3．5 组合楼板中压型钢板与支承结构的锚固支承长度应满足设计要求，且在钢梁上的支承长度不应小于50mm，在混凝土梁上的支承长度不应小于75mm，端部锚固件连接应可靠，设置位置应满足设计要求。

检查数量：沿连接纵向长度抽查10％，且不应少于10m。

检验方法：尺量检查。

12．3．6 组合楼板中压型钢板侧向在钢梁上的搭接长度不应小于25mm，在设有预埋件的混凝土梁或砌体墙上的搭接长度不应小于50mm；压型钢板铺设末端距钢梁上翼缘或预埋件边不大于200mm时，可用收边板收头。

检查数量：沿连接侧向长度抽查10％，且不应少于10m。

检验方法：尺量检查。

12．3．7 压型金属板屋面、墙面的造型和立面分格应满足设计要求。

检查数量：全数检查。

检验方法：观察和尺量检查。

12．3．8 压型金属板屋面应防水可靠，不得出现渗漏。

检查数量：全数检查。

检验方法：观察检查和雨后或淋水检验。

Ⅱ 一般项目

12．3．9 压型金属板安装应平整、顺直，板面不应有施工残留物和污物。檐口和墙面下端应呈直线，不应有未经处理的孔洞。

检查数量：按面积抽查10％，且不应少于10m2。

检验方法：观察检查。

12．3．10 连接压型金属板、泛水板、包角板和屋脊盖板采用的自攻螺钉、铆钉、射钉等与被连接板应紧固密贴，外观排列整齐。

检查数量：按连接节点数抽查10％，且不应少于3处。

检验方法：观察或用小锤敲击检查。

12．3．11 压型金属板、泛水板、包角板和屋脊盖板安装的允许偏差应符合表12．3．11的规定。

检查数量：每20m长度应抽查1处，且不应少于3处。

检验方法：用拉线、吊线和钢尺检查。

表12．3．11 压型金属板、泛水板、包角板和屋脊盖板安装的允许偏差(mm)

注：L为屋面半坡或单坡长度；H为墙面高度。

12．4 固定支架安装

Ⅰ 主控项目

12．4．1 固定支架数量、间距应满足设计要求，紧固件固定应牢固、可靠，与支承结构应密贴。

检查数量：按固定支架数抽查5％，且不得少于20处。

检验方法：观察或用小锤敲击检查。

12．4．2 固定支架安装允许偏差应符合表12．4．2的规定。

检查数量：固定支架数抽查5％，且不得少于20处。

检验方法：观察检查及拉线、尺量。

表12．4．2 固定支架安装允许偏差

Ⅱ 一般项目

12．4．3 固定支架安装后应无松动、破损、变形，表面无杂物。

检查数量：按固定支架数抽查5％，且不得少于20处。

检验方法：观察检查。

12．5 连接构造及节点

Ⅰ 主控项目

12．5．1 变形缝、屋脊、檐口、山墙、穿透构件、天窗周边、门窗洞口、转角等部位的连接构造应满足设计要求并符合国家现行标准规定。

检查数量：全数检查。

检验方法：观察和尺量检查。

12．5．2 压型金属板搭接部位、各连接节点部位应密封完整、连续，防水满足设计要求。

检查数量：全数检查。

检验方法：观察检查和雨后或淋水检验。

Ⅱ 一般项目

12．5．3 变形缝、屋脊、檐口、山墙、穿透构件、天窗周边、门窗洞口、转角等连接部位表面应清洁干净，不应有施工残留物和污物。

检查数量：全数检查。

检验方法：观察检查。

12．6 金属屋面系统

Ⅰ 主控项目

12．6．1 金属屋面系统防雨(雪)水渗漏及排水构造措施应满足设计要求。

检查数量：全数检查。

检验方法：观察检查和雨后检验。

12．6．2 对于下列情况之一，金属屋面系统应按本标准附录C的规定进行抗风揭性能检测，检测结果应满足设计要求：

1 建筑结构安全等级为一级的金属屋面；

2 防水等级Ⅰ、Ⅱ级的大型公共建(构)筑物金属屋面；

3 采用新材料、新板型或新构造的金属屋面；

4 设计文件提出检测要求的金属屋面。

检查数量：每金属屋面系统3组(个)试件。

检验方法：按本标准附录C执行。

Ⅱ 一般项目

12．6．3 装配式金属屋面系统保温隔热、防水等材料及构造应满足设计要求并符合国家现行标准的规定。

检查数量：全数检查。

检验方法：观察检查。

13 涂装工程

13．1 一般规定

13．1．1 本章可用于钢结构的油漆类防腐、金属热喷涂防腐、热浸镀锌防腐和防火涂料涂装等工程的施工质量验收。

13．1．2 钢结构涂装工程可按钢结构制作或钢结构安装分项工程检验批的划分原则划分成一个或若干个检验批。

13．1．3 钢结构普通防腐涂料涂装工程应在钢结构构件组装、预拼装或钢结构安装工程检验批的施工质量验收合格后进行。钢结构防火涂料涂装工程应在钢结构安装分项工程检验批和钢结构防腐涂装检验批的施工质量验收合格后进行。

13．1．4 采用涂料防腐时，表面除锈处理后宜在4h内进行涂装，采用金属热喷涂防腐时，钢结构表面处理与热喷涂施工的间隔时间，晴天或湿度不大的气候条件下不应超过12h，雨天、潮湿、有盐雾的气候条件下不应超过2h。

13．1．5 采用防火防腐一体化体系(含防火防腐双功能涂料)时，防腐涂装和防火涂装可以合并验收。

13．2 防腐涂料涂装

Ⅰ 主控项目

13．2．1 涂装前钢材表面除锈等级应满足设计要求并符合国家现行标准的规定。处理后的钢材表面不应有焊渣、焊疤、灰尘、油污、水和毛刺等。当设计无要求时，钢材表面除锈等级应符合表13．2．1的规定。

检查数量：按构件数抽查10％，且同类构件不应少于3件。

检验方法：用铲刀检查和用现行国家标准《涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的目视评定 第1部分：未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级》GB／T ．1规定的图片对照观察检查。

表13．2．1 各种底漆或防锈漆要求最低的除锈等级

13．2．2 当设计要求或施工单位首次采用某涂料和涂装工艺时，应按本标准附录D的规定进行涂装工艺评定，评定结果应满足设计要求并符合国家现行标准的要求。

检查数量：全数检查。

检验方法：检查涂装工艺评定报告。

13．2．3 防腐涂料、涂装遍数、涂装间隔、涂层厚度均应满足设计文件、涂料产品标准的要求。当设计对涂层厚度无要求时，涂层干漆膜总厚度：室外不应小于150μm，室内不应小于125μm。

检查数量：按照构件数抽查10％，且同类构件不应少于3件。

检验方法：用干漆膜测厚仪检查。每个构件检测5处，每处的数值为3个相距50mm测点涂层干漆膜厚度的平均值。漆膜厚度的允许偏差应为—25μm。

13．2．4 金属热喷涂涂层厚度应满足设计要求。

检查数量：平整的表面每10m2表面上的测量基准面数量不得少于3个，不规则的表面可适当增加基准面数量。

检验方法：按现行国家标准《热喷涂涂层厚度的无损测量方法》GB／T 4的有关规定执行。

13．2．5 金属热喷涂涂层结合强度应符合现行国家标准《热喷涂 金属和其他无机覆盖层 锌、铝及其合金》GB／T 的有关规定。

检查数量：每500m2检测数量不得少于1次，且总检测数量不得少于3次。

检查方法：按现行国家标准《热喷涂 金属和其他无机覆盖层 锌、铝及其合金》GB／T 的有关规定执行。

13．2．6 当钢结构处于有腐蚀介质环境、外露或设计有要求时，应进行涂层附着力测试。在检测范围内，当涂层完整程度达到70％以上时，涂层附着力可认定为质量合格。

检查数量：按构件数抽查1％，且不应少于3件，每件测3处。

检验方法：按现行国家标准《漆膜附着力测定法》GB 或《色漆和清漆 漆膜的划格试验》GB／T 执行。

Ⅱ 一般项目

13．2．7 涂层应均匀，无明显皱皮、流坠、针眼和气泡等。

检查数量：全数检查。

检验方法：观察检查。

13．2．8 金属热喷涂涂层的外观应均匀一致，涂层不得有气孔、裸露母材的斑点、附着不牢的金属熔融颗粒、裂纹或影响使用寿命的其他缺陷。

检查数量：全数检查。

检验方法：观察检查。

13．2．9 涂装完成后，构件的标志、标记和编号应清晰完整。

检查数量：全数检查。

检验方法：观察检查。

13．3 连接部位涂装及涂层缺陷修补

Ⅰ 主控项目

13．3．1 在施工过程中，钢结构连接焊缝、紧固件及其连接节点的构件涂层被损伤的部位，应编制专项涂装修补工艺方案，且应满足设计和涂装工艺评定的要求。

检查数量：全数检查。

检验方法：检查专项涂装修补工艺方案、涂装工艺评定和施工记录。

13．3．2 钢结构工程连接焊缝或临时焊缝、补焊部位，涂装前应清理焊渣、焊疤等污垢，钢材表面处理应满足设计要求。当设计无要求时，宜采用人工打磨处理，除锈等级不低于St3。

检查数量：全数检查。

检验方法：用现行国家标准《涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的目视评定 第1部分：未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级》GB／T ．1规定的图片对照观察检查。

13．3．3 高强度螺栓连接部位，涂装前应按设计要求除锈、清理，当设计无要求时，宜采用人工除锈、清理，除锈等级不低于St3。

检查数量：全数检查。

检验方法：用现行国家标准《涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的目视评定 第1部分：未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级》GB／T ．1规定的图片对照观察检查。

13．3．4 构件涂层受损伤部位，修补前应清除已失效和损伤的涂层材料，根据损伤程度按照专项修补工艺进行涂层缺陷修补，修补后涂层质量应满足设计要求并符合本标准的规定。

检查数量：全数检查。

检验方法：漆膜测厚仪和观察检查。

Ⅱ 一般项目

13．3．5 钢结构工程连接焊缝、紧固件及其连接节点，以及施工过程中构件涂层被损伤的部位，涂装或修补后的涂层外观质量应满足设计要求并符合本标准的规定。

检查数量：全数检查。

检验方法：观察检查。

13．4 防火涂料涂装

Ⅰ 主控项目

13．4．1 防火涂料涂装前，钢材表面防腐涂装质量应满足设计要求并符合本标准的规定。

检查数量：全数检查。

检验方法：检查防腐涂装验收记录。

13．4．2 防火涂料粘结强度、抗压强度应符合现行国家标准《钢结构防火涂料》GB 7的规定。

检查数量：每使用100t或不足100t薄涂型防火涂料应抽检一次粘结强度；每使用500t或不足500t厚涂型防火涂料应抽检一次粘结强度和抗压强度。

检验方法：检查复检报告。

13．4．3 膨胀型(超薄型、薄涂型)防火涂料、厚涂型防火涂料的涂层厚度及隔热性能应满足国家现行标准有关耐火极限的要求，且不应小于—200μm。当采用厚涂型防火涂料涂装时，80％及以上涂层面积应满足国家现行标准有关耐火极限的要求，且最薄处厚度不应低于设计要求的85％。

检查数量：按照构件数抽查10％，且同类构件不应少于3件。

检验方法：膨胀型(超薄型、薄涂型)防火涂料采用涂层厚度测量仪，涂层厚度允许偏差应为—5％。厚涂型防火涂料的涂层厚度采用本标准附录E的方法检测。

13．4．4 超薄型防火涂料涂层表面不应出现裂纹；薄涂型防火涂料涂层表面裂纹宽度不应大于0．5mm；厚涂型防火涂料涂层表面裂纹宽度不应大于1．0mm。

检查数量：按同类构件数抽查10％，且均不应少于3件。

检验方法：观察和用尺量检查。

Ⅱ 一般项目

13．4．5 防火涂料涂装基层不应有油污、灰尘和泥砂等污垢。

检查数量：全数检查。

检验方法：观察检查。

13．4．6 防火涂料不应有误涂、漏涂，涂层应闭合，无脱层、空鼓、明显凹陷、粉化松散和浮浆、乳突等缺陷。

检查数量：全数检查。

检验方法：观察检查。

14 钢结构分部竣工验收

14．0．1 钢结构作为主体结构之一应按子分部工程竣工验收；当主体结构均为钢结构时应按分部工程竣工验收。大型钢结构工程可划分成若干个子分部工程进行竣工验收。

14．0．2 钢结构分部工程有关安全及功能的检验和见证检测项目应按本标准附录F执行。

14．0．3 钢结构分部工程有关观感质量检验应按本标准附录G执行。

14．0．4 钢结构分部工程合格质量标准应符合下列规定：

1 各分项工程质量均应符合合格质量标准；

2 质量控制资料和文件应完整；

3 有关安全及功能的检验和见证检测结果应满足本标准相应合格质量标准的要求；

4 有关观感质量应满足本标准相应合格质量标准的要求。

14．0．5 钢结构分部工程竣工验收时，应提供下列文件和记录：

1 钢结构工程竣工图纸及相关设计文件；

2 施工现场质量管理检查记录；

3 有关安全及功能的检验和见证检测项目检查记录；

4 有关观感质量检验项目检查记录；

5 分部工程所含各分项工程质量验收记录；

6 分项工程所含各检验批质量验收记录；

7 强制性条文检验项目检查记录及证明文件；

8 隐蔽工程检验项目检查验收记录；

9 原材料、成品质量合格证明文件，中文产品标志及性能检测报告；

10 不合格项的处理记录及验收记录；

11 重大质量、技术问题实施方案及验收记录；

12 其他有关文件和记录。

14．0．6 钢结构工程质量验收记录应符合下列规定；

1 施工现场质量管理检查记录可按现行国家标准《建筑工程施工质量验收统一标准》GB 0的规定进行；

2 分项工程检验批质量验收记录可按本标准附录H中表H．0．1～表H．0．15进行；

3 分项工程验收记录可按现行国家标准《建筑工程施工质量验收统一标准》GB 0的有关规定执行；

4 分部(子分部)工程验收记录可按现行国家标准《建筑工程施工质量验收统一标准》GB 0的有关规定执行。

14．0．7 钢结构工程计量应以设计单位出具的或由设计单位确认的钢结构施工详图及设计变更等设计文件为依据。钢结构工程计量方法应遵守合同文件的规定，当合同文件没有明确规定时，可执行本标准附录J的规定。

附录A 钢材复验检测项目与检测方法

A．0．1 钢材质量合格验收应符合下列规定：

1 全数检查钢材的质量合格证明文件、中文标志及检验报告等，检查钢材的品种、规格、性能等应符合国家现行标准的规定并满足设计要求。

2 对属于下列情况之一的钢材，应进行抽样复验，其复验结果应符合国家现行产品标准的规定并满足设计要求。

1)结构安全等级为一级的重要建筑主体结构用钢材；

2)结构安全等级为二级的一般建筑，当其结构跨度大于60m或高度大于100m时或承受动力荷载需要验算疲劳的主体结构用钢材；

3)板厚不小于40mm，且设计有Z向性能要求的厚板；

4)强度等级大于或等于420MPa高强度钢材；

5)进口钢材、混批钢材或质量证明文件不齐全的钢材；

6)设计文件或合同文件要求复验的钢材。

A．0．2 钢材复验检验批量标准值是根据同批钢材量确定的，同批钢材应由同一牌号、同一质量等级、同一规格、同一交货条件的钢材组成。检验批量标准值可按表A．0．2采用。

表A．0．2 钢材复验检验批量标准值(t)

注：同一规格可参照板厚度分组：≤16mm；＞16mm，≤40mm；＞40mm，≤63mm；＞63mm，≤80mm；＞80mm，≤100mm；＞100mm。

A．0．3 根据建筑结构的重要性及钢材品种不同，对检验批量标准值进行修正，检验批量值取10的整数倍。修正系数可按表A．0．3采用。

表A．0．3 钢材复验检验批量修正系数

注：修正系数为2．00的钢材产品，当检验出现不合格时，应按照修正系数1．00重新确定检验批量。

A．0．4 钢材的复验项目应满足设计文件的要求，当设计文件无要求时可按表A．0．4执行。

表A．0．4 每个检验批复验项目及取样数量

A．0．5 铸钢件检验应符合下列规定：

1 铸钢件的检验，应按同一类型构件、同一炉浇注、同一热处理方法划分为一个检验批；

2 厂家在按批浇铸过程中应连体铸出试样坯，经同炉热处理后加工成试件两组，其中一组用于出厂检验，另一组随铸钢产品进场进行见证复验。

铸钢件按批进行检验，每批取1个化学成分试件、1个拉伸试件和3个冲击韧性试件(设计要求时)。

检验项目和检验方法按本标准表A．0．4执行。

A．0．6 拉索、拉杆、锚具复验应符合下列规定：

1 对应于同一炉批号原材料，按同一轧制工艺及热处理制作的同一规格拉杆或拉索为一批；

2 组装数量以不超过50套件的锚具和索杆为1个检验批。

每个检验批抽3个试件按其产品标准的要求进行拉伸检验。

检验项目和检验方法按本标准表A．0．4执行。

附录B 紧固件连接工程检验项目

B．0．1 螺栓实物最小载荷检验应符合下列规定：

1 测定螺栓实物的抗拉强度应符合现行国家标准《紧固件机械性能 螺栓、螺钉和螺柱》GB／T ．1的规定；

2 检验方法应采用专用卡具将螺栓实物置于拉力试验机上进行拉力试验，为避免试件承受横向载荷，试验机的夹具应能自动调正中心，试验时夹头张拉的移动速度不应超过25mm／min；

3 螺栓实物的抗拉强度应按螺纹应力截面积(As)计算确定，其取值应按现行国家标准《紧固件机械性能 螺栓、螺钉和螺柱》GB／T ．1的规定取值；

4 进行试验时，承受拉力载荷的末旋合的螺纹长度应为6倍以上螺距，当试验拉力达到现行国家标准《紧固件机械性能 螺栓、螺钉和螺柱》GB／T ．1中规定的最小拉力载荷(As·σb)(σb为抗拉强度)时不得断裂。当超过最小拉力载荷直至拉断时，断裂位置应发生在杆部或螺纹部分，而不应发生在螺头与杆部的交接处。

B．0．2 扭剪型高强度螺栓紧固轴力复验应符合下列规定：

1 复验用的螺栓应在施工现场待安装的螺栓批中随机抽取，每批应抽取8套连接副进行复验；

2 检验方法和结果应符合现行国家标准《钢结构用扭剪型高强度螺栓连接副》GB／T 的规定，连接副的紧固轴力平均值及标准偏差应符合表B．0．2的规定。

表B．0．2 扭剪型高强度螺栓紧固轴力平均值和标准偏差(kN)

注：每套连接副只做一次试验，不得重复使用。试验时垫圈发生转动，试验无效。

B．0．3 扭剪型高强度螺栓终拧质量检验应符合下列规定：

1 扭剪型高强度螺栓终拧检查以目测螺栓尾部梅花头拧断为合格；

2 对于不能用专用扳手拧紧的扭剪型高强度螺栓按大六角头高强度螺栓规定进行终拧质量检查。

B．0．4 高强度大六角头螺栓连接副扭矩系数复验应符合下列规定：

1 复验用的螺栓应在施工现场待安装的螺栓批中随机抽取，每批应抽取8套连接副进行复验；

2 检验方法和结果应符合现行国家标准《钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角螺母、垫圈技术条件》GB／T 的规定。高强度大六角头螺栓的扭矩系数平均值及标准偏差应符合表B．0．4的规定。

表B．0．4 高强度大六角头螺栓连接副扭矩系数平均值和标准偏差值

注：每套连接副只做一次试验，不得重复使用。试验时垫圈发生转动，试验无效。

B．0．5 高强度大六角头螺栓采用扭矩法施工时，其终拧质量检查应符合下列规定：

1 用小锤(约0．3kg)敲击螺母对高强度螺栓进行普查是否有漏拧。

2 终拧扭矩应按节点数抽查10％，且不应少于10个节点。对于每个被抽查的节点应按螺栓数抽查10％，且不少于2个螺栓。

3 检查时先在螺杆端面和螺母上划一直线，然后将螺母拧松60°后，再用扭矩扳手重新拧紧，使两线重合，测得此时的扭矩应在0．9Tch～1．1Tch范围内，其中Tch应按下式计算：

式中：Tch——高强度螺栓检查扭矩(N·m)；

P——高强度螺栓预拉力设计值(kN)。

4 如果发现有不符合规定的(不合格者)，应再扩大一倍检查。如仍有不合格者，则整个节点的高强度螺栓应重新施拧。

5 扭矩检查宜在螺栓终拧1h后，48h之前完成，检查用的扭矩扳手其相对误差应为±3％。

B．0．6 高强度大六角头螺栓采用转角法施工时，其终拧质量检查应符合下列规定：

1 普查初拧后在螺母与相对位置所画的终拧起始线和终止线之间所夹的角度应达到规定值；

2 终拧转角应按节点数抽查10％，且不应少于10个节点，对于每个被抽查的节点应按螺栓数抽查10％，且不应少于2个螺栓；

3 在螺杆端面(或垫圈)和螺母相对位置画线，然后全部卸松螺母，再按规定的初拧扭矩和终拧角度重新拧紧螺栓，测量终止线与原终止线画线间的夹角，应符合现行行业标准《钢结构高强度螺栓连接技术规程》JGJ 82的要求，误差在±30°以内者为合格；

4 如果发现有不符合规定的，应再扩大一倍检查，如仍有不合格者，则整个节点的高强度螺栓应重新施拧；

5 转角检查宜在螺栓终拧1h以后，48h内完成。

B．0．7 高强度螺栓连接摩擦面的抗滑移系数检验应符合下列规定：

1 检验批可按分部工程(子分部工程)所含高强度螺栓用量划分：每5万个高强度螺栓用量的钢结构为一批，不足5万个高强度螺栓用量的钢结构视为一批。选用两种及两种以上表面处理(含有涂层摩擦面)工艺时，每种处理工艺均需检验抗滑移系数，每批3组试件。

2 抗滑移系数试验应采用双摩擦面的二栓拼接的拉力试件(图B．0．7)。试件与所代表的钢结构构件应为同一材质、同批制作、采用同一摩擦面处理工艺和具有相同的表面状态(含有涂层)，在同一环境条件下存放，并应用同批同一性能等级的高强度螺栓连接副。

图B．0．7 抗滑移系数试件的形式和尺寸

L为试件总长度；L1为试验机夹紧长度

注：2t2≥t1。

试件钢板的厚度t1、t2应考虑在摩擦面滑移之前，试件钢板的净截面始终处于弹性状态；宽度b可参照表B．0．7的规定取值，L1应根据试验机夹具的要求确定。

表B．0．7 试件板的宽度(mm)

3 试验用的试验机误差应在1％以内。试验用的贴有电阻片的高强度螺栓、压力传感器和电阻应变仪应在试验前用试验机进行标定，其误差应在2％以内。

4 紧固高强度螺栓应分初拧、终拧。初拧应达到螺栓预拉力标准值的50％左右。终拧后，每个螺栓的预拉力值应在0．95P～1．05P(P为高强度螺栓设计预拉力值)范围内。

5 加荷时，应先加10％的抗滑移设计荷载值，停1min后，再平稳加荷，加荷速度为3kN／s～5kN／s，直拉至滑动破坏，测得滑移荷载Nv。

抗滑移系数μ应根据试验所测得的滑移荷载Nv和螺栓预拉力P的实测值，按下式计算。

式中：Nv——由试验测得的滑移荷载(kN)；

nf——摩擦面面数，取nf＝2；

——试件滑移一侧高强度螺栓预拉力实测值之和(kN)；

m——试件一侧螺栓数量，取m＝2。

附录C 金属屋面系统抗风揭性能检测方法

C．0．1 金属屋面系统抗风揭性能检测应符合下列规定：

1 金属屋面系统应包括金属屋面板、底板、支座、保温层、檩条、支架、紧固件等。

2 金属屋面系统抗风揭性能检测应采用实验室模拟静态、动态压力加载法。

3 对于强(台)风地区(基本风压≥0．5kN／m2)的金属屋面和设计要求进行动态风载检测的建筑金属屋面应采用动态风载检测。

4 金属屋面系统抗风揭性能检测应选取金属屋面中具有代表性的典型部位进行检测，被检测屋面系统中的材料、构件加工、安装施工质量等应与实际工程情况一致，并应满足设计要求并符合和相应技术标准的规定。

5 金属屋面典型部位的风荷载标准值ws应由设计单位给出，检测单位应根据设计单位给出的风荷载标准值ws进行检测。

C．0．2 金属屋面静态压力抗风揭检测应符合下列规定：

1 检测装置应由测试平台、风源供给系统、压力容器、测量系统及试件系统组成，测试平台的尺寸应为：长度L≥mm，宽度B≥mm，高度H≥mm，检测装置的构成如图C．0．2所示。

2 检测装置应满足构件设计受力条件及支撑方式的要求，测试平台结构应具有足够的强度、刚度和整体稳定性能。

3 压力测量系统最大允许误差应为示值的±1％且不大于0．1kPa，位移测量系统最大允许测量误差不应大于满量程的0．25％，使用前应经过校准。

图C．0．2 抗风揭性能检测装置示意

1-测试平台；2-压力容器；3-试件系统；4-檩条；5-进风口挡板；

6-位移计；7-固定夹具；8-木方；9-密封环垫；10-压力控制装置；11-供风设备；12-压力计

4 检测步骤应符合下列规定：

1)从0开始，以0．07kPa／s加载速度加压到0．7kPa；

2)加载至规定压力等级并保持该压力时间60s，检查试件是否出现破坏或失效；

3)排除空气卸压回到零位，检查试件是否出现破坏或失效；

4)重复上述步骤，以每级0．7kPa逐级递增作为下一个压力等级，每个压力等级应保持该压力60s，然后排除空气卸压回到零位，再次检查试件是否出现破坏或失效；

5)重复测试程序直到试件出现破坏或失效，停止试验并记录破坏前一级压力值。

5 出现以下情况之一应判定为试件的破坏或失效，破坏或失效的前一级压力值应为抗风揭压力值wu。

1)试件不能保持整体完整，板面出现破裂、裂开、裂纹、断裂一级鉴定固定件的脱落；

2)板面撕裂或掀起及板面连接破坏；

3)固定部位出现脱落、分离或松动；

4)固定件出现断裂、分离或破坏；

5)试件出现影响使用功能的破坏或失效(如影响使用功能的永久变形等)；

6)设计规定的其他破坏或失效。

6 检测结果的合格判定应符合下列规定：

式中：K——抗风揭系数；

wu——抗风揭压力值；

ws——风荷载标准值。

C．0．3 金属屋面动态压力抗风揭检测应符合下列规定：

1 动态风荷载检测装置应由试验箱体、风压提供装置、控制设备及测量装置组成(图C．0．3-1)。试验箱体不小于3．5m×7．0m，应能承受至少20kPa的压差。

图C．0．3-1 动态风荷载检测装置示意

1-上部压力箱；2-试件及安装框架；3-下部压力箱；4-压力测量装置；

5-压力控制装置；6-供风设备；7-位移测量装置；8-集流罩；9-观察窗

2 差压传感器精度应达到示值的1％，测量响应速度应满足波动加压测量的要求，位移计的精度应达到满量程的0．25％。

3 动态风荷载应取1．4倍风荷载标准值，即wd＝1．4ws。

4 检测步骤应符合下列规定：

1)对试件下部压力箱施加稳定正压，同时向上部压力箱施加波动的负压，待下部箱体压力稳定，且上部箱体波动压力达到对应值后，开始记录波动次数。

2)波动负压范围应为负压最大值乘以其对应阶段的比例系数，波动负压范围和波动次数应符合表C．0．3的规定。

表C．0．3 波动加压顺序

3)波动压力差周期为10s±2s，如图C．0．3-2所示。

图C．0．3-2 一个周期波动压力示意

5 动态风荷载检测一个周期次数为次，检测不应小于一个周期。出现以下情况之一应判定为试件的破坏或失效：

1)试件与安装框架的连接部分发生松动和脱离；

2)面板与支承体系的连接发生失效；

3)试件面板产生裂纹和分离；

4)其他部件发生断裂、分离以及任何贯穿性开口；

5)设计规定的其他破坏或失效。

6 检测结果的合格判定应符合下列规定：

1)动态风荷载检测结束，试件未失效；

2)继续进行静态风荷载检测至其破坏失效，且应满足下式要求：

式中：K——抗风揭系数；

wu——抗风揭压力值；

ws——风荷载标准值。

附录D 防腐涂装工艺评定

D．0．1 试件和涂料应符合下列规定：

1 钢板试件尺寸可为长mm、宽500mm，试件应平整且没有变形。

2 试件所使用的涂料信息和作用可按表D．0．1的格式进行记录。

表D．0．1 涂料信息

D．0．2 涂装环境和评定条件应符合下列规定：

1 涂装时环境信息可按表D．0．2的格式进行记录。

表D．0．2 涂装环境信息

2 出现下列情况之一时，不宜进行油漆类涂装工艺评定：

1)环境温度低于5℃或高于38℃；

2)相对湿度大于85％，钢材表面温度低于露点以上3℃；

3)室外涂漆，有雾、霜，下雨，下雪，大风；

4)试样受潮及该状态将持续；

5)试样有油、水和异物存在；

6)超过规定的涂装间隔和使用涂料超过了规定的使用时间；

7)涂料在未稀释、混合、搅拌前发现涂料有异常；

8)钢材表面未处理或未达到规定的标准要求。

D．0．3 试件钢板涂装前表面处理应符合下列规定：

1 气割、剪切、机加工后的自由边锐角均应打磨至2mm的圆角；

2 钢材表面应无可见的油脂和油污；

3 钢材表面外观质量、除锈等级应满足设计要求并符合本标准的规定，钢材表面粗糙度宜控制在40μm～80μm。

D．0．4 涂装作业应符合下列规定：

1 涂装工艺参数应按照涂料产品说明书的要求选用。

2 钢材表面除锈后，不同涂层间间隔时间应按照产品说明书的要求确定，且应满足下列要求：

1)采用涂料防腐时，表面除锈处理后宜在4h之内进行涂装；

2)采用金属热喷涂防腐时，钢结构表面处理与热喷涂施工的间隔时间，晴天或湿度不大的气候条件下不应超过12h，雨天、潮湿、有盐雾的气候条件下不应超过2h。

涂装作业信息可按表D．0．4-1和表D．0．4-2的格式进行记录。

表D．0．4-1 涂装作业信息(一)

表D．0．4-2 涂装作业信息(二)

D．0．5 涂层外观质量评定应符合下列规定：

1 涂层表面应平整、颜色均匀一致，不应有明显的缺陷。

2 每道油漆类涂层应检查表面缺陷，检查结果可按表D．0．5的格式进行记录。

表D．0．5 油漆类涂层表面缺陷检查记录

3 金属热喷涂涂层的外观应均匀一致，涂层不得有气孔、裸露母材的斑点、附着不牢的金属熔融颗粒、裂纹或影响使用寿命的其他缺陷。

D．0．6 涂层厚度评定应符合下列规定：

1 每个试板面检测5处，每处将间隔5cm的三个点的平均值作为该处的漆膜厚度，可按表D．0．6的格式进行记录。

2 5处的总平均值不得低于设计值的90％，且最低值不得低于设计值的80％。

表D．0．6 涂层厚度记录

D．0．7 涂层性能评定应符合下列规定：

1 油漆类涂层附着力测试应执行现行国家标准《色漆和清漆拉开法附着力试验》GB／T 或《色漆和清漆 漆膜的划格试验》GB／T 的规定，测试结果应符合下列规定：

1)涂层与钢材的附着力不应低于5MPa(拉开法)或不低于1级(划格法)；

2)各道涂层之间的附着力不应低于3MPa(拉开法)或不低于1级(划格法)；

3)用于外露钢结构时，各道涂层之间的附着力不应低于5MPa(拉开法)或不低于1级(划格法)。

2 金属热喷涂涂层结合强度应执行现行国家标准《热喷涂金属和其他无机覆盖层 锌、铝及其合金》GB／T 的有关规定，测试结果应满足设计要求。

附录E 厚涂型防火涂料涂层厚度测定方法

E．0．1 测针与测试图应符合下列规定：

1 测针(厚度测量仪)由针杆和可滑动的圆盘组成，圆盘始终保持与针杆垂直，并在其上装有固定装置，圆盘直径不大于30mm，以保证完全接触被测试件的表面。如果厚度测量仪不易插入测试材料中，也可使用其他适宜的方法测试。

2 测试时，将测厚探针(图E．0．1)垂直插入防火涂层直至钢基材表面上，记录标尺读数。

图E．0．1 测厚度示意

1-标尺；2-刻度；3-测针；4-防火层

E．0．2 测点选定应符合下列规定：

1 楼板和防火墙的防火涂层厚度测定，可选两相邻纵、横轴线相交中的面积为一个单元，在其对角线上，按每米长度选一点进行测试。

2 全钢框架结构的梁和柱的防火涂层厚度测定，在构件长度内每隔3m取一截面，按图E．0．2所示位置测试。

图E．0．2 测点示意

3 桁架结构，上弦和下弦按第2条的规定每隔3m取一截面检测，其他腹杆每根取一截面检测。

E．0．3 对于楼板和墙面，在所选择的面积中，至少测出5个点；对于梁和柱在所选择的位置中，分别测出6个和8个点。分别计算出这些测量结果的平均值，精确到0．5mm。

附录F 钢结构工程有关安全及功能的检验和见证检测项目

表F 钢结构分部(子分部)工程安全及功能的检验和见证检测项目

附录G 钢结构工程有关观感质量检查项目

表G 钢结构分部(子分部)工程观感质量检查项目

附录H 钢结构分项工程检验质量验收记录表

钢结构分项工程检验批质量验收应按表H．0．1～表H．0．15进行记录。

表H．0．1 钢结构(钢构件焊接)分项工程检验批质量验收记录

表H．0．2 钢结构(焊钉焊接)分项工程检验批质量验收记录

表H．0．3 钢结构(普通紧固件连接)分项工程检验批质量验收记录

表H．0．4 钢结构(高强度螺栓连接)分项工程检验批质量验收记录

表H．0．5 钢结构(零件及部件加工)分项工程检验批质量验收记录

表H．0．6 钢结构(构件组装)分项工程检验批质量验收记录

表H．0．7 钢结构(预拼装)分项工程检验批质量验收记录

表H．0．8 钢结构(单层结构安装)分项工程检验批质量验收记录

表H．0．9 钢结构(多层及高层结构安装)分项工程检验批质量验收记录

表H．0．10 钢结构(网架结构安装)分项工程检验批质量验收记录

表H．0．11 钢结构(钢管桁架结构)分项工程检验批质量验收记录

表H．0．12 钢结构(预应力索杆及膜结构)分项工程检验批质量验收记录

表H．0．13 钢结构(压型金属板)分项工程检验批质量验收记录

表H．0．14 钢结构(防腐涂料涂装)分项工程检验批质量验收记录

表H．0．15 钢结构(防火涂料涂装)分项工程检验批质量验收记录

附录J 钢结构工程计量方法

J．0．1 钢结构构件分类应符合下列规定：

1 钢结构柱指由柱底板底部开始至顶部，由工厂制作完成的部分，梁间柱长度原则上取梁间净距；

2 钢结构梁指与柱或与梁连接的横向构件，包括悬臂梁等构件；

3 钢结构支撑指垂直支撑、水平支撑等支撑构件；

4 钢结构楼梯指楼梯板、楼梯梁以及楼梯平台。

J．0．2 钢结构设计量计算应符合下列规定：

1 型钢、管材、索杆等应按规格、形状、尺寸分类，算出设计长度后乘以其产品标准规定的单位质量为设计量；

2 钢板、钢带、压型钢板等板材应按规格、厚度分类，根据设计尺寸算出面积(或体积)后乘以其产品标准规定的单位质量为设计量；

3 紧固件(螺栓)、栓钉等应根据设计文件按规格、形状、尺寸分类确定个数(套数)或换算其质量(个数乘以单位质量)为设计量；

4 高强度螺栓连接副应根据设计文件按规格分类确定套数；高强度大六角头螺栓连接副由1个螺栓、1个螺母和2个垫圈组成；扭剪型高强度螺栓连接副由1个螺栓、1个螺母和1个垫圈组成；

5 焊缝设计量应根据设计文件所要求的焊缝尺寸计算熔敷金属量来确定；

6 节点钢板应按设计尺寸来计算其面积，对于不规则或多边形钢板可取其外接矩形面积来计算；

7 对螺栓孔、坡口、扇形切角以及梁柱连接间隙等不应扣除，开孔面积小于0．1m2的设备管道开口也不应扣除。

J．0．3 工程量计算应符合下列规定：

1 钢结构工程量应为设计量乘以损耗调整系数取得，损耗调整系数应按表J．0．3执行。

表J．0．3 损耗调整系数

2 复杂结构钢材的损耗调整系数可由合同双方根据实际情况协商确定。

3 计算数值应保留两位小数，数字尾数可按四舍五入取舍。

J．0．4 钢结构防护涂装工程量计算应符合下列规定：

1 防腐涂装工程量应取钢结构构件表面积，螺栓、构件切口、重叠部位及开孔面积小于0．1m2不予扣除；

2 防火涂料工程量应按设计文件要求的涂层厚度中心线计算其面积，当采用超薄层防火涂料时，可取钢结构构件表面积，构件连接部位、设备孔补强等引起的缺损量不大于0．5m2时，可不予扣除；

3 涂装工程量也可按照合同约定，采用合适的统计或系数的简易算法。

本标准用词说明

1 为便于在执行本标准条文时区别对待，对要求严格程度不同的用词说明如下：

1)表示很严格，非这样做不可的：

正面词采用“必须”，反面词采用“严禁”；

2)表示严格，在正常情况下均应这样做的：

正面词采用“应”，反面词采用“不应”或“不得”；

3)表示允许稍有选择，在条件许可时首先应这样做的：

正面词采用“宜”，反面词采用“不宜”；

4)表示有选择，在一定条件下可以这样做的，采用“可”。

2 条文中指明应按其他有关标准执行的写法为：“应符合……的规定”或“应按……执行”。

引用标准名录

《建筑工程施工质量验收统一标准》GB 0

《钢结构焊接规范》GB 1

《钢结构工程施工规范》GB 5

《普通螺纹 基本尺寸》GB／T 196

《普通螺纹 公差》GB／T 197

《钢铁及合金化学分析方法》GB／T 223系列标准

《金属材料 拉伸试验 第1部分：室温试验方法》GB／T 228．1

《金属材料 夏比摆锤冲击试验方法》GB／T 229

《金属材料 弯曲试验方法》GB／T 232

《钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角螺母、垫圈技术条件》GB／T

《漆膜附着力测定法》GB

《钢及钢产品 力学性能试验取样位置及试样制备》GB／T

《紧固件机械性能 螺栓、螺钉和螺柱》GB／T ．1

《焊缝无损检测 射线检测 第1部分：X和伽玛射线的胶片技术》GB／T ．1

《焊缝无损检测 射线检测 第2部分：使用数字化探测器的X和伽玛射线技术》GB／T ．2

《钢结构用扭剪型高强度螺栓连接副》GB／T

《固定式钢梯及平台安全要求 第1部分：钢直梯》GB ．1

《固定式钢梯及平台安全要求 第2部分：钢斜梯》GB ．2

《固定式钢梯及平台安全要求 第3部分：工业防护栏杆及钢平台》GB ．3

《碳素钢和中低合金钢 多元素含量的测定 火花放电原子发射光谱法(常规法)》GB／T

《色漆和清漆 拉开法附着力试验》GB／T

《厚度方向性能钢板》GB／T

《铸钢件 超声检测 第1部分：一般用途铸钢件》GB／T ．1

《铸钢件 超声检测 第2部分：高承压铸钢件》GB／T ．2

《涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的目视评定 第1部分：未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级》GB／T ．1

《色漆和清漆 漆膜的划格试验》GB／T

《热喷涂 金属和其他无机覆盖层 锌、铝及其合金》GB／T

《电弧螺柱焊用圆柱头焊钉》GB／T 3

《热喷涂涂层厚度的无损测量方法》GB／T 4

《钢结构防火涂料》GB 7

《钢网架螺栓球节点用高强度螺栓》GB／T 9

《预应力混凝土用螺纹钢筋》GB／T 5

《低合金钢 多素的测定 电感耦合等离子体发射光谱法》GB／T 5

《钢结构高强度螺栓连接技术规程》JGJ 82

编制说明

《钢结构工程施工质量验收标准》GB 5-，经住房和城乡建设部年1月16日以第48号公告批准发布。

本标准是在《钢结构工程施工质量验收规范》GB 5-的基础上修订而成的，上一版的主编单位是冶金工业部建筑研究总院，参编单位是武钢金属结构有限公司、北京钢铁设计研究总院等。

本标准在编制过程中，编制组进行了广泛的调查研究，总结了我国几十年来的钢结构工程施工验收实践经验，借鉴了有关国际和国外先进标准，开展了多项专题研究，并以多种方式广泛征求了有关单位和专家的意见，对主要问题进行了反复讨论、协调和修改。

为了便于广大设计、施工、科研、学校等单位有关人员在使用本标准时正确理解和执行条文规定，编制组按章、节、条顺序编制了本标准的条文说明，对条文规定的目的、依据以及执行中需注意的有关事项进行了说明，还着重对强制性条文的强制性理由做了解释。但是，本条文说明不具备与标准正文同等的法律效力，仅供使用者作为理解和把握标准规定的参考。

钢结构工程施工质量验收标准 GB 5-

条文说明

1 总 则

1.0.1 本条是依据编制《建筑工程施工质量验收统一标准》GB 0和建筑工程质量验收规范系统标准的宗旨，贯彻“验评分离，强化验收，完善手段，过程控制”十六字方针，以此统一钢结构工程施工质量的验收方法、程序和指标。1.0.2 本标准的适用范围含建筑工程中的单层、多层、高层钢结构，钢管桁架结构，网格结构，索膜结构及金属压型板等钢结构工程施工质量验收。组合结构、地下结构中的钢结构按本标准进行施工质量验收。1.0.3 现行国家标准《建筑工程施工质量验收统一标准》GB 0对工程质量验收的划分、验收的方法、验收的程序及组织都提出了原则性的规定，本标准对此不再重复，因此，本标准强调在执行时应与现行国家标准《建筑工程施工质量验收统一标准》GB 0配套使用。

3 基本规定

3.0.1 本条是对从事钢结构工程的施工企业进行资质和质量管理内容进行检查验收，强调市场准入制度，属于管理方面的要求。现行国家标准《建筑工程施工质量验收统一标准》GB 0-中表A.0.1的检查内容比较细，针对钢结构工程可以进行简化，特别是对已通过质量管理体系ISO 、环境管理体系ISO 1和职业健康安全管理体系OHSAS 1论证的企业，检查项目可以减少。对常规钢结构工程来讲，现行国家标准《建筑工程施工质量验收统一标准》GB 0-表A.0.1中检查内容主要有：质量管理制度和质量检验制度、施工技术企业标准、专业技术管理和专业工程岗位证书、施工资质和分包方资质、施工组织设计(施工方案)、检验仪器设备及计量设备等。3.0.2 钢结构工程施工质量验收所使用的计量器具必须是根据计量法规定的、定期计量检验合格，且保证在检定有效期内使用。不同计量器具有不同的使用要求，同一计量器具在不同使用状况下，测量精度不同，因此，本标准要求严格按有关规定正确操作计量器具。钢结构工程见证取样送样的检测应由具有相应资质的检测机构进行，制作单位可委托具有制作所在地中国计量认证(CMA)或中国合格评定国家认可委员会(CNAS)认证的检测机构检测，建设单位可委托工程所在地具有建设行业主管部门资质的检测机构进行。3.0.3 钢结构图纸是钢结构工程施工的重要文件，是钢结构工程施工质量验收的基本依据。在市场经济中，工程承包合同中有关工程质量的要求具有法律效力，因此合同文件中有关工程质量的约定也是验收的依据之一，但合同文件的规定只能高于本标准的规定，本标准的规定是施工质量最低和最基本的要求。3.0.5 据现行国家标准《建筑工程施工质量验收统一标准》GB 0的规定，钢结构工程施工质量的验收是在施工单位自检合格的基础上，按照检验批、分项工程、分部(子分部)工程进行。一般来说，钢结构作为主体结构，属于分部工程，对大型钢结构工程可按空间刚度单元划分为若干个子分部工程；当主体结构含钢筋混凝土结构、砌体结构等时，钢结构就属于子分部工程；钢结构分项工程按照主要工种、材料、施工工艺等进行划分，本标准将钢结构工程划分为10个分项工程，每个分项工程单独成章；将分项工程划分成检验批进行验收，有助于及时纠正施工中出现的质量问题，确保工程质量，也符合施工实际需要。钢结构分项工程检验批划分遵循以下原则： (1)单层钢结构按变形缝划分； (2)多层及高层钢结构按楼层或施工段划分； (3)压型金属板工程可按屋面、墙板、楼面等划分； (4)对于原材料及成品进场时的验收，可以根据工程规模及进料实际情况合并或分解检验批。本标准强调检验批的验收是最小的验收单元，也是最重要和基本的验收工作内容，分项工程、分部(子分部)工程乃至于单位工程的验收，都是建立在检验批验收合格的基础之上的。3.0.6 检验批的合格质量主要取决于对主控项目和一般项目的检验结果。主控项目是对检验批的基本质量起决定性影响的检验项目，因此必须全部符合本标准的规定，这意味着主控项目不允许有不满足要求的检验结果，即这种项目的检查具有否决权。一般项目是指对施工质量不起决定性作用的检验项目。本条中80％的规定是参照原验评标准及工程实际情况确定的。考虑到钢结构对缺陷的敏感性，本条对一般偏差项目设定了一个1.2倍偏差限值的门槛值。3.0.7 分项工程的验收在检验批的基础上进行，一般情况下，两者具有相同或相近的性质，只是批量的大小不同而已，因此将有关的检验批汇集便构成分项工程的验收。分项工程质量合格的条件相对简单，只要构成分项工程的各检验批的验收资料文件完整，并且均已验收合格，则分项工程验收合格。3.0.8 本条给出了质量不符合规定时的处理方法。一般情况下，不符合规定的现象在最基层的验收单元——检验批时就应发现并及时处理，否则将影响后续检验批和相关的分项工程、分部(子分部)工程的验收。因此，所有质量隐患必须尽快消灭在萌芽状态，这也是本标准以强化验收促进过程控制原则的体现。质量不合格的处理分五种情况：第一种情况：在检验批验收时，其主控项目或一般项目不能符合本标准的规定时，应及时进行处理。其中，严重的缺陷应返工重做或更换构件；一般的缺陷通过翻修、返工予以解决。允许施工单位在采取相应的措施后重新验收，如能够符合本标准的规定，则认为该检验批合格。第二种情况：当个别检验批发现试件强度、原材料质量等不能满足要求或发生裂纹、变形等问题，且缺陷程度比较严重或验收各方对质量看法有较大分歧而难以通过协商解决时，应请具有资质的法定检测单位检测，并给出检测结论。当检测结果能够达到设计要求时，该检验批可通过验收。第三种情况：如经检测鉴定达不到设计要求，但经原设计单位核算，仍能满足结构安全和使用功能的情况，该检验批可予验收。一般情况下，标准给出的是满足安全和功能的最低限度要求，而设计一般在此基础上留有一些余量。不满足设计要求和符合相应标准的要求，两者并不矛盾。第四种情况：更为严重的缺陷或者超过检验批的更大范围内的缺陷，可能影响结构的安全性和使用功能。在经法定检测单位的检测鉴定以后，仍达不到规范标准的相应要求，即不能满足最低限度的安全储备和使用功能，则必须按一定的技术方案进行加固处理，使之能保证其满足安全使用的基本要求，但已造成了一些永久性的缺陷，如改变了结构外形尺寸，影响了一些次要的使用功能等。为避免更大的损失，在基本上不影响安全和主要使用功能条件下可采取按处理技术方案和协商文件再进行验收，降级使用。但不能作为轻视质量而回避责任的一种出路，这是应该特别注意的。第五种情况：通过返修或加固处理仍不能满足安全使用要求的钢结构分部工程，严禁验收。

4 原材料及成品验收

4.1 一般规定

4.1.2 对适用于进场验收的验收批做出统一的划分规定，理论上可行，但实际操作上确有困难，故本条只说“原则上”，就为具体实施单位赋予了较大的自由度，可以根据工程实际灵活处理。

4.2 钢 板

Ⅰ 主控项目

4.2.1 本条为强制性条文，必须严格执行。钢材是钢结构构件加工的主要材料，直接影响结构安全使用。所以无论是国内供应的钢板还是进口钢板都应符合设计和标准的规定，每批钢板应具有钢厂出具的产品质量证明书。4.2.2 在工程实际中，对于哪些钢材需要复验不是太明确，本条规定了6种情况应进行复验的条件，复验应是见证取样送样的试验项目。 (1)对结构安全等级为一级的重要建筑使用的钢材，应进行复验。 (2)对大跨度钢结构来说，弦杆或梁用钢板为主要受力构件，应进行复验。 (3)厚钢板存在各向异性(X、Y、Z三个方向的屈服点、抗拉强度、伸长率、冷弯、冲击值等各指标，以Z向试验最差，尤其是塑性和冲击功值)，因此，当板厚大于或等于40mm，且承受沿板厚方向拉力时，应进行复验。 (4)对强度等级大于或等于420MPa的高强度钢材，应进行复验。 (5)对国外进口的钢材，应进行抽样复验；当具有国家进出口质量检验部门的复验商检报告时，可以不再进行复验。由于钢材经过转运、调剂等方式供应到用户后容易产生混炉号，而钢材是按炉号和批号发材质合格证，因此对于混批的钢材应进行复验。 (6)当设计提出对钢材复验的要求时，应进行复验。

Ⅱ 一般项目

4.2.3 钢板的厚度、规格、尺寸是影响承载力的主要因素，进场验收时重点抽查钢板厚度和型钢规格尺寸是必要的。4.2.5 由于许多钢材基本上是露天堆放，受风吹雨淋和污染空气的侵蚀，钢材表面会出现麻点和片状锈蚀，严重者不得使用，因此本条对钢材表面缺陷做了规定。

4.3 型材、管材

Ⅰ 主控项目4.3.1 本条为强制性条文，必须严格执行。本条型材是H型钢、方矩管、圆管、工槽角型材的统称。无论是国内供应的型材还是国外进口的型材，都应满足设计和标准规定的要求。每批型材应具有生产厂家出具的产品质量合格证明书。

4.4 铸钢件

Ⅰ 主控项目4.4.1 本条为强制性条文，必须严格执行。近些年，铸钢件在钢结构(特别是大跨度空间钢结构)中的应用逐渐增多，故对其规格和质量提出明确规定是完全必要的。

4.5 拉索、拉杆、锚具

Ⅰ 主控项目

4.5.1 本条为强制性条文，必须严格执行。索杆是预应力钢结构的基本结构单元，索杆材料直接关系到预应力结构的安全，因此，钢结构预应力技术规程中明确规定在预应力结构设计文件中应注明结构的使用年限，钢材、索杆和锚具材料的牌号和强度等级连接材料的型号和材料的性能，化学成分附加保证项目等。预应力索杆分为拉索和拉杆。拉索由索件和锚具组成，索体可分为钢丝绳索体、钢绞线索体和钢丝束索体；拉杆由杆体和锚具组成。

4.6 焊接材料

Ⅰ 主控项目4.6.1 本条为强制性条文，必须严格执行。焊接材料对焊接质量的影响重大，因此，钢结构工程中所采用的焊接材料应按设计要求选用，同时产品应满足相应的国家现行标准要求。4.6.2 由于不同生产批号的焊接材料，质量往往存在一定的差异，本条对用于钢结构工程的焊接材料进行复验的情况做出了明确规定。该复验应为见证取样送样检验项目。Ⅱ 一般项目4.6.5 焊条、焊剂保管不当，容易受潮，不仅影响操作的工艺性能，而且会对接头的理化性能造成不利影响。对于外观不符合要求的焊接材料，不应在工程中采用。

4.7 连接用紧固标准件

Ⅰ 主控项目4.7.1～4.7.3 第4.7.1条为强制性条文，必须严格执行。高强度大六角螺栓连接副的扭矩系数和扭剪型高强度螺栓连接副的紧固轴力(预拉力)是影响高强度螺栓连接质量最主要的因素，也是施工的重要依据，因此要求生产厂家在出厂前进行检验，且出具检验报告，施工单位应在使用前及产品质量保证期内及时复验，该复验应为见证取样送样检验项目。Ⅱ 一般项目4.7.4 钢结构用热浸镀锌高强度螺栓同样应符合现行国家标准《钢结构用高强度大六角头螺栓》GB／T 、《钢结构用高强度大六角螺母》GB／T 、《钢结构用高强度垫圈》GB／T 和《钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角螺母、垫圈技术条件》GB／T 的规定，保证扭矩系数，镀锌层太厚，制造厂对高强度螺栓的扭矩系数不好控制，镀层越薄越好生产，但镀层太薄防腐功能不能满足，所以本条规定了最小镀层厚度。4.7.5 高强度螺栓连接副的生产厂家是按出厂批号包装供货和提供产品质量证明书的，在储存、运输、施工过程中，应严格按批号存放、使用。不同批号的螺栓、螺母、垫圈不得混杂使用。高强度螺栓连接副的表面经特殊处理，在使用前尽可能地保持其出厂状态，以免扭矩系数或紧固轴力(预拉力)发生变化。

4.8 球节点材料

主控项目4.8.1～4.8.3 制作球节点的钢板、圆钢等原材料直接影响球节点的质量，因此应进行进场验收，其品种、规格、性能应符合现行国家有关钢板、圆钢等材料标准的规定并满足设计的要求。

4.9 压型金属板

本节将压型金属板系列产品看作成品，压型金属板包括单层压型金属板、扣板等屋面、墙面围护板材及其零配件。这些产品在进场时，均应按本节要求进行验收。

4.10 膜结构用膜材

Ⅰ 主控项目4.10.1 进口膜材的产品质量应满足设计要求，膜材的质量保证期在满足设计要求的前提下，可以企业提供的质量保证期为依据。

4.11 涂装材料

本节涂料的进场验收除检查资料文件外，还要开桶抽查。开桶抽查除检查涂料结皮、结块、凝胶等现象外，还要与质量证明文件对照涂料的型号、名称、颜色及有效期等。

4.12 成品及其他

主控项目4.12.2 钢结构工程所涉及的其他材料原则上都要通过进场验收检验。

5 焊接工程

5.1 一般规定

5.1.2 钢结构焊接工程检验批的划分应满足钢结构施工检验批的检验要求。考虑不同的钢结构工程其验收批焊缝数量有较大差异，为了便于检验，可将焊接工程划分一个或几个检验批。5.1.3 在焊接过程中、焊缝冷却过程及以后相当长的一段时间可能产生裂纹。但目前钢结构用钢由于生产工艺及技术水平的提高，产生延迟裂纹的概率并不高，同时，在随后的生产制作过程中，还要进行相应的无损检测。为避免由于检测周期过长使工期延误造成不必要的浪费，本标准借鉴国外先进标准，规定外观检测应在焊缝冷却后进行。由于裂纹很难用肉眼直接观察到，因此在外观检测中应用放大镜观察，并注意应有充足的光线。而无损检测的具体检测时机应符合现行国家标准《钢结构焊接规范》GB 1的规定。5.1.4 本条规定的目的是为了加强焊工施焊质量的动态管理，同时使钢结构工程焊接质量的现场管理更加直观。

5.2 钢构件焊接工程

Ⅰ 主控项目5.2.1 焊接材料对钢结构焊接工程的质量有重大影响，其选用应符合设计文件和国家现行标准的规定。对于进场时经验收合格的焊接材料，产品的生产日期、保存状态、使用烘焙等也直接影响焊接质量。本条规定了焊条的选用和使用要求，尤其强调了烘焙状态，这是保证焊接质量的必要手段。5.2.2 在国家建设中，特殊技能操作人员发挥着重要作用。在钢结构工程施工焊接中，焊工是特殊工种，焊工的操作技能和资格对工程质量起到保证作用，必须充分予以重视。本条所指的焊工包括手工操作焊工、机械操作焊工。从事钢结构工程焊接施工的焊工，应根据所从事钢结构焊接工程的具体类型，按国家现行标准对施焊焊工进行考试并取得相应证书。5.2.3 由于钢结构工程中的焊接节点和焊接接头不可能进行现场实物取样检验，而探伤仅能确定焊缝的几何缺陷，无法确定接头的理化性能。为保证工程焊接质量，应在构件制作和结构安装施工焊接前进行焊接工艺评定，同时根据焊接工艺评定的结果制订相应的施工焊接工艺规程，并在施焊过程中进行全过程质量控制。本条规定了施工企业应进行工艺评定的条件，强调了过程检验的重要性。就焊接产品质量控制而言，过程控制比焊后无损检测显得更为重要，特别是对高强钢或特种钢，产品制造过程中工艺参数对产品性能和质量的影响更为直接，产生的不利后果更难以恢复，同时也是用常规无损检测方法无法检测到的。因此正确的过程检验程序和方法是保证产品质量的重要手段。焊接工艺评定和焊接过程检验的程序、内容应符合现行国家标准《钢结构焊接规范》GB 1的规定。5.2.4、5.2.5 第5.2.4条为强制性条文，必须严格执行。根据结构的承载情况不同，现行国家标准《钢结构焊接规范》GB 1中将焊缝的质量分为三个质量等级。内部缺陷的检测一般可用超声波探伤和射线探伤。射线探伤具有直观性、一致性好的优点，但是射线探伤成本高、操作程序复杂、检测周期长，尤其是钢结构中大多为T形接头和角接头，射线检测的效果差，且射线探伤对裂纹、未熔合等危害性缺陷的检出率低。超声波探伤则正好相反，操作程序简单、快速，对各种接头形式的适应性好，对裂纹、未熔合的检测灵敏度高，因此，对钢结构内部质量的控制采用超声波探伤，一般已不采用射线探伤。除非不能采用超声波探伤或对超声波检测结果有疑义时，可采用射线检测进行补充或验证。本标准规定一级焊缝100％检验，二级焊缝为抽样检验，钢结构工厂制作焊缝长度大于1m的焊缝，对每条焊缝按规定的百分比进行探伤，抽检部位为焊缝两端，且探伤长度不小于200mm的规定，对保证每条焊缝的质量是有利的，对焊缝长度小于或等于1m的焊缝，可按同类焊缝数量的百分比进行探伤。钢结构安装焊缝大部分为梁-柱连接焊缝，一般都比较短，每条焊缝的长度大多在250mm～300mm之间，按照焊缝条数抽样检测是可行的。对于长度大于1m的现场安装焊缝，也可以按每条焊缝规定的百分比进行探伤，抽检部位和检测长度同工厂制作焊缝。5.2.6 对T形接头、十字接头、角接接头等要求焊透的对接与角接组合焊缝，为减少应力集中，同时确保焊缝强度要求，参照国内外相关规范的规定，确定了对不同焊脚尺寸的要求。Ⅱ 一般项目5.2.7 不同质量等级的焊缝承载要求不同，凡是严重影响焊缝承载能力的缺陷都是严禁的，本条按照荷载形式即无疲劳验算要求和有疲劳验算要求两种情况给出了焊缝外观合格质量要求。由于一、二级焊缝的重要性，不允许存在表面气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤等缺陷；无疲劳验算要求的一级焊缝不得存在咬边、未焊满、根部收缩等缺陷；对于有疲劳验算要求的一、二级焊缝，不允许存在未焊满、根部收缩等缺陷，承受动载的一级焊缝，不允许存在咬边缺陷。5.2.8 对接焊缝的余高、错边，部分焊透的对接与角接组合焊缝及角焊缝的焊脚尺寸、余高等外形尺寸偏差也会影响钢结构的承载能力，必须加以限制。5.2.9 焊接预热可降低热影响区冷却速度，对防止焊接延迟裂纹的产生有重要作用，是各国焊接规范关注的重点。目前，大多通过工艺试验确定预热温度，必须与预热温度同时规定的是该温度区距离施焊部分各方向的范围，该温度范围越大，焊接热影响区冷却速度越小，反之则冷却速度越大。同样的预热温度要求，如果温度范围不确定，其预热的效果相差很大。焊缝后热处理主要是对焊缝进行脱氢处理，以防止冷裂纹的产生。后热处理的时机和保温时间直接影响后热处理的效果，因此应在焊后立即进行，并按板厚适当增加热处理时间。

5.3 栓钉(焊钉)焊接工程

Ⅰ 主控项目5.3.1 由于钢材的成分和栓钉对焊接质量有直接影响，因此应按实际施工采用的钢材与栓钉匹配进行焊接工艺评定试验。瓷环在受潮或产品要求烘干时应按要求进行烘干，以保证焊接接头的质量。5.3.2 焊钉焊后弯曲检验可用锤击打弯或套管弯曲的方法进行。Ⅱ 一般项目5.3.3 栓钉可采用专用的栓钉焊接或电弧焊方法进行焊接，不同焊接方法的接头，外观质量要求和检验方法不同。

6 紧固件连接工程

6.2 普通紧固件连接

Ⅰ 主控项目6.2.1 当螺栓连接节点采用普通螺栓连接时，对螺栓质量有疑义或设计有要求的应按本标准附录B的要求做螺栓实物最小拉力载荷复验。钢结构工程的栓接连接节点采用普通螺栓连接时，螺栓的精度为C级(粗制)螺栓，与其相配合的孔为Ⅱ类孔。常用的规格为M16、M18、M20、M22、M24、M27，符合现行国家标准《六角头螺栓 C级》GB／T 和《六角头螺栓 全螺纹 C级》GB／T 的规定。6.2.2 本条涉及的自攻钉是指自带钻头的自攻钉，即施工时不必预钻孔。薄钢板连接件都有一个适宜的连接厚度，设计根据连接强度(抗拔力、抗剪力、抗拉强度等)进行连接设计。计算确定连接件的直径，从构造要求规定间距和边距。验收时，必须满足设计要求，确保使用功能。

6.3 高强度螺栓连接

Ⅰ 主控项目6.3.1 本条为强制性条文，必须严格执行。抗滑移系数是高强度螺栓连接的主要设计参数之一，直接影响构件的承载力，因此构件摩擦面无论在制造厂处理还是在现场处理，均应对抗滑移系数进行测试，测得的抗滑移系数最小值应满足设计要求。抗滑移系数试验应按钢结构制造批进行检验。由于抗滑移系数检验是通过试件模拟测定，为使试件能真实反映构件实际情况，规定试件与构件相同条件，即与所代表的构件同一材质、同一摩擦面处理工艺、同批制作，使用同一性能等级的高强度螺栓连接副，在同一环境下存放。制作厂每检验批加工6组试件，3组供制作厂检验用，另外3组供安装现场复验用。 在安装现场局部采用砂轮打磨摩擦面时，打磨范围不小于螺栓孔径的4倍，打磨方向应与构件受力方向垂直。除设计上采用摩擦系数小于或等于0.3，并明确提出可不进行抗滑移系数试验者外，其余情况在制作时为确定摩擦面的处理方法，必须按本标准附录B要求的批量用3套同材质、同处理方法的试件，进行复验。同时附有3套同材质、同处理方法的试件，供安装前复验。6.3.2 涂层摩擦面仍需进行钢材表面处理，表面除锈处理应达到设计要求。高强度螺栓连接摩擦面采用热喷铝、镀锌、喷锌、有机富锌及其他底漆处理，其涂层摩擦面的抗滑移系数值需有可靠依据。无机富锌漆可依据现行国家标准《钢结构设计标准》GB 7的有关规定。近几年对涂层摩擦面做了一些研究工作，有的应用于工程获得良好效果。防滑防锈硅酸锌漆涂层已在铁路桥梁中广泛应用，效果很好。锌加底漆(Z1GA)属新型富锌类底漆，其锌颗粒较小。国内外试验结果表明，抗滑移系数值取0.45是可靠的。同济大学试验结果表明聚氨酯富锌底漆或醇酸铁红底漆抗滑移系数平均值在0.2左右，取0.15有足够可靠度。6.3.3 高强度螺栓终拧1h后，螺栓预拉力的损失大部分已完成，在随后一两天内，损失趋于平稳，当超过一个月后，损失就会停止，但在外界环境影响下，螺栓扭矩系数会发生变化，影响检查结果的准确性。为了统一和便于操作，本条规定检查时间统一在1h后、48h内完成。依据现行行业标准《钢结构高强度螺栓连接技术规程》JGJ 82的有关规定，用转角法施工的高强度螺栓连接副也需经本标准第4.7.2条检验合格后方可施工，其紧固过程也分初拧、终拧，对大型节点分初拧、复拧、终拧。初拧和复拧用扭矩法施工，使节点内各螺栓受力基本均匀，终拧用转角法施工。6.3.4 本条所说的构造原因是指设计原因造成空间太小无法使用专用扳手进行终拧的情况。在扭剪型高强度螺栓施工中，因安装顺序、安装方向考虑不周，或终拧时因对电动扳手使用掌握不熟练，致使终拧时尾部梅花头上的棱端部滑牙(即打滑)，无法拧掉梅花头，造成终拧矩是未知数，对此类螺栓应控制一定比例内。Ⅱ 一般项目6.3.5 高强度螺栓初拧、终拧的目的是为了使摩擦面能密贴，且螺栓受力均匀，对大型节点强调安装顺序是防止节点中螺栓预拉力损失不均，影响连接的刚度。6.3.8 强行穿入螺栓会损伤丝扣，改变高强度螺栓连接副的扭矩系数，甚至连螺母都拧不上，因此强调能自由穿入螺栓孔。气割扩孔很不规则，既削弱了构件的有效载面，减少了传力面积，还会使扩孔后钢材产生缺陷，故规定用铰刀修正。最大扩孔量的限制也是基于构件有效截面和摩擦传力面积的考虑。本条规定扩孔后的孔径不应超过1.2d是针对摩擦型高强度螺栓而言的，承压型高强度螺栓的孔径扩孔后也不应大于螺栓公称直径2mm。若孔型为大圆孔或槽孔，扩孔后的孔径应满足设计要求和其他相关规定。

7 钢零件及钢部件加工

7.2 切 割

Ⅰ 主控项目7.2.1 钢材切割面或剪切面应无裂纹、夹渣、分层和大于1mm的缺棱。这些缺陷在气割后都能较明显地暴露出来，一般观察(用放大镜)检查即可，但有特殊要求的气割面或剪切时则不然，除观察外，必要时应采用渗透、磁粉或超声波探伤检查。Ⅱ 一般项目7.2.2 切割中气割的允许偏差值是根据热切割的专业标准，并结合有关截面尺寸及缺口深度的限制提出的。

7.3 矫正和成型

Ⅰ 主控项目7.3.1 对冷矫正和冷弯曲的最低环境温度进行限制，是为了保证钢材在低温情况下受到外力时不致产生冷脆断裂。在低温下钢材受外力而脆断要比冲孔和剪切加工时而断裂更敏感，故环境温度限制较严。7.3.2 火焰加热矫正温度超过900℃，材质会下降；800℃～900℃是热塑性变形的理想温度；低于600℃矫正效果不大。Ⅱ 一般项目7.3.3 钢材和零件在矫正过程中，矫正设备和吊运都有可能对表面产生影响。本条按照钢材表面缺陷的允许程序规定了划痕深度不得大于0.5mm，且深度不应大于该钢材厚度允许负偏差的1／2，以保证表面质量。7.3.4、7.3.5 冷矫正和冷弯的最小曲率半径和最大弯曲矢高的规定是根据钢材的特性、工艺的可行性以及成形后外观质量的限制提出的。7.3.6 本条对钢材矫正成型后的允许偏差值做了规定，除钢板的局部平面度外，对其他指标的允许偏差做了较严格的规定。

7.4 边缘加工

Ⅰ 主控项目7.4.1 为消除切割对主体钢材造成的冷作硬化和热影响等不利影响，使边缘加工达到设计规范中关于加工边缘应力取值和压杆曲线的有关要求，规定边缘加工的最小刨削量不应小于2.0mm。Ⅱ 一般项目7.4.2 本条保留了相邻两夹角和加工面垂直度的质量指标，以控制零件外形满足组装、拼装和受力的要求，加工边直线度的偏差不得与尺寸偏差叠加。

7.5 球节点加工

Ⅰ 主控项目7.5.1 螺栓球由圆钢经加热后锻压而成，在加工过程中有时会产生表面微裂纹，表面微裂纹可经打磨处理消除，严禁存在深度更深或内部的裂纹。7.5.4 焊接球由两个半球焊接而成，半球由钢板经加热后通过上、下模具压制而成，在此过程中应严格控制工艺，避免钢板表面产生裂纹、褶皱等缺陷。为保证两半球对接处的焊接质量，半球压制完后，一般要求采用机械方式切除飞边并加工成坡口。Ⅱ 一般项目7.5.9 焊接球加工的允许偏差值中壁厚减薄量允许偏差由两部分组成：一是钢板负偏差，二是在压制过程中半球局部拉薄量，是根据国内许多生产厂家长期生产实践统计计算而来，同时根据工程实际需要增加了焊接球的规格尺寸。

7.6 铸钢件加工

Ⅰ 主控项目7.6.1 铸钢件与其他构件连接的部位，即主、支管管口的焊接坡口周围150mm区域，耳板上销轴连接孔四周150mm区域以及其他各种需连接的部位周围150mm范围内均应进行100％超声波检测(如长度不足150mm，则全长检测)，确保连接部位的质量达到现行国家标准和设计要求。Ⅱ 一般项目7.6.2 铸钢件与其他构件的连接面，为保证焊接质量，要求焊前进行打磨处理，其表面粗糙度Ra不应大于25μm。对于连接孔、轴的机械加工表面，表面粗糙度不应大于12.5μm。7.6.3、7.6.4 这两条依据本标准中“钢管构件外形尺寸的允许偏差”“钢管杆件加工的允许偏差”“零部件铣削加工后的允许偏差”和“边缘加工的允许偏差”结合制作实践适当修改而定。同轴度、平面平行度偏差的规定值是按照组装、焊接和铸钢件的受力要求而提出的。表7.6.3中的“轴(外圆)直径”是指伸入钢管(或孔)中的铸钢件轴(外圆)的直径尺寸。

7.7 制 孔

Ⅰ 主控项目7.7.1 本条为了与现行国家标准《钢结构设计规范》GB 7一致，保证加工质量，对A、B级螺栓孔的质量做了规定。根据现行国家标准《紧固件公差 螺栓、螺钉、螺柱和螺母》GB／T .1的规定，产品等级分为A、B、C三级，为了便于操作和严格控制，对螺栓孔直径10～18、18～30和30～50三个级别的偏差值做了规定。条文中Ra是根据现行国家标准《产品几何技术规范(GPS)表面结构 轮廓法 表面粗糙度参数及其数值》GB／T 确定的。A、B级螺栓孔的精度偏差和孔壁表面粗糙度是指先钻小孔，组装后绞孔或铣孔应达到的质量标准。C级螺栓孔包括普通螺栓孔和高强度螺栓孔。Ⅱ 一般项目7.7.3 本条规定了超差孔的处理方法。注意补焊后孔部位应修磨平整。

8 钢构件组装工程

8.2 部件拼接与对接

Ⅰ 主控项目8.2.1 本条为强制性条文，必须严格执行。钢部件的拼接或对接，原则上对接处应与原部件等强，此部分内容往往不在设计考虑的范围内，属于制作单位为接料所应遵循的工艺要求，在实际工程中经常出现质量问题，所以做此要求。Ⅱ 一般项目8.2.2 钢板的长度和宽度有限，大多需要进行拼接，由于翼缘板与腹板相连有两条角焊缝，因此翼缘板不应再设纵向拼接缝，只允许长度拼接，而腹板则长度、宽度均可拼接，拼接缝可为十字形或T字形，翼缘板或腹板接缝宜错开200mm以上，以避免焊缝交叉和焊缝缺陷的集中。

8.3 组 装

Ⅰ 主控项目8.3.1 起拱度或不下挠均指吊车梁安装就位后的状况，因此，吊车梁在工厂制作完后，要检验其起拱度或下挠与否，应与安装就位的支承状况基本相同，即将吊车梁立放并在支承点处将梁垫高一点，以便检测或消除梁自重对拱度或挠度的影响。

8.5 钢构件外形尺寸

Ⅰ 主控项目8.5.1 根据多年工程实践，综合考虑钢结构工程施工中钢构件部分外形尺寸的质量指标，将对工程质量有决定性影响的指标，如“单层柱、梁、桁架受力支托(支承面)表面至第一安装孔距离”等6项作为主控项目，其余指标作为一般项目。

9 钢构件预拼装工程

9.1 一般规定

9.1.3 由于受运输、起吊等条件限制，构件为了检验其制作的整体性，由设计规定或合同要求在出厂前进行工厂拼装。预拼装均在工厂支承凳(平台)进行，因此，对所用的支承凳或平台应测量找平，且预拼装时不应使用大锤锤击，检查时应拆除全部临时固定和拉紧装置。

9.2 实体预拼装

Ⅰ 主控项目9.2.1 分段构件预拼装或构件与构件的总体预拼装，如为螺栓连接，在预拼装时，所有节点连接板均应装上，除检查尺寸外，还应采用试孔器检查板叠孔的通过率。本条规定了预拼装的偏差值和检验方法。Ⅱ 一般项目9.2.3 除壳体结构为立体预拼装，并可设卡、夹具外，其他结构一般为平面预拼装，预拼装的构件应处于自由状态，不得强行固定，预拼装数量可按设计或合同要求执行。

10 单层、多高层钢结构安装工程

10.1 一般规定

10.1.1 本章以构件类型分节，条文中“柱”是单节柱和多节柱的统称，“柱”的各项规定两者都适用，“多节柱”安装的各项规定主要适用于多高层钢结构工程。10.1.5 钢结构工程具有复杂性和多样性，合理的安装方法和安装顺序，保证安装完成的钢结构在竖向和平面形成稳定的空间结构，是为了保证结构施工安全，必要时可采用临时支撑或其他临时措施。安装偏差的检测应在临时支撑结构拆除前(卸载前)进行。拆除后的变形属于结构承载变形。10.1.8 多高层钢结构每节柱定位轴线应从地面的控制轴线直接引上来，可避免安装误差参与传递。多层和超高层安装应设若干传递层，每一传递层为一基准面，测量是以基准面为基础进行的。

10.2 基础和地脚螺栓(锚栓)

Ⅰ 主控项目10.2.1 建筑物的定位轴线与基础的标高等直接影响到钢结构的安装质量，故应给予高度重视。10.2.3 考虑到座浆垫板设置后不可调节的特性，所以规定其顶面标高允许偏差为0～—3.0mm。Ⅱ 一般项目10.2.6 锚栓的外露长度和螺纹长度的偏差和锚栓直径相关，且不允许有负偏差。

10.3 钢柱安装

Ⅰ 主控项目10.3.1 钢结构安装工程质量不仅要控制原材料和构件的制作质量，而且要控制构件的运输、堆放和吊装质量，应采取可靠措施，防止构件在上述过程中变形或脱漆。如不慎构件产生变形或脱漆，应矫正或补漆后再安装。10.3.2 顶紧面紧贴与否直接影响节点荷载或拼接柱的荷载传递，保证一定的贴紧面是非常重要的。Ⅱ 一般项目10.3.3 钢构件的定位标记(中心线和标高等标记)不仅能提高安装精度，而且能加快安装进度。对工程竣工后正确地进行定期观测，积累工程档案资料和工程的改、扩建等至关重要。10.3.6 在钢结构安装工程中，由于构件堆放和施工现场都是露天的，风吹雨淋，构件表面极易粘结泥沙、油污等脏物，不仅影响建筑物美观，而且时间长了还会侵蚀涂层，造成结构锈蚀。因此做出本条规定。焊疤是在构件上固定工卡具的临时焊缝未清除干净以及焊工在焊缝接头处外引弧所造成的。构件的焊疤影响美观且易积存灰尘和粘结泥沙。

10.5 连接节点安装

Ⅰ 主控项目10.5.2 对于无明显对角线的构件，可以按每条边的对位错台控制。Ⅱ 一般项目10.5.5 本条是综合凤凰卫视等大型复杂公建验收经验提出的。

10.6 钢板剪力墙安装

Ⅰ 主控项目10.6.2 钢板剪力墙作为抗侧力体系的一种，广泛应用于超高层钢结构中，表10.6.2中第二项偏差值是考虑不能超过混凝土保护层而定。

10.7 支撑、檩条、墙架、次结构安装

Ⅱ 一般项目10.7.5 本条规定是为了控制墙面檩条安装完成后结构外侧平面的平整度。

10.8 钢平台、钢梯安装

Ⅱ 一般项目10.8.3 控制楼梯的首个踏步和最后一个踏步与地面或平台的高度，是为后期装修创造条件。

10.9 主体钢结构

Ⅱ 一般项目10.9.2 钢结构施工总高度可按相对标高控制，也可按设计标高控制，在钢结构施工实施前确定。 不论采用相对标高还是设计标高进行多层、高层钢结构安装，对同一层柱顶标高的差值均应控制在5mm以内，使柱顶高度偏差不致失控。

11 空间结构安装工程

11.2 支座和地脚螺栓(锚栓)安装

Ⅰ 主控项目11.2.2 在对网架结构进行分析时，其杆件内力和节点变形都是根据支座节点在一定约束条件下进行计算的。而支承垫块的种类、规格、摆放位置和朝向的改变，都会对网架支座节点的约束条件产生直接的影响。

11.3 钢网架、网壳结构安装

Ⅰ 主控项目11.3.1 钢网架、网壳结构控制点的挠度是对设计和施工质量的综合反映，必须测量并记录存档。挠度测量点的位置应代表整个结构的变形情况。考虑到材料的性能、施工误差与计算上可能产生的偏差，本条中允许实测挠度值大于相应荷载条件下挠度计算值(最多不超过15％)。Ⅱ 一般项目11.3.2 螺栓球节点的高强度螺栓应确保拧紧，防止拧紧不够产生间隙或松动现象。压杆不得存在间隙。11.3.3、11.3.4 钢网架、网壳结构宜在拼装模架上进行单元拼装，以保证拼装单元的形状和尺寸的准确性。11.3.6 螺栓球节点网架、网壳安装完成后，应对所有间隙的部位用油腻子密封，对多余的螺栓孔用螺栓等密封。

11.4 钢管桁架结构

Ⅰ 主控项目11.4.1 本条为强制性条文，必须严格执行。钢管(闭口截面)构件在露天制作或安装的过程中，一旦雨水等流入管内，冬季无保温条件下管内的水会结冰膨胀，使钢管(闭口截面)开裂直接影响结构的使用和安全。Ⅱ 一般项目11.4.6 钢管结构相贯线焊接为焊缝位置和焊缝坡口角连续变化的曲线焊接，当支管斜交于主管时，焊接操作空间狭小。如果支管在节点部位相互搭接，相贯线外端的长度就大于节点净间距，支管就无法插入。若多节间桁架将支管装配后进行焊接，就会产生已封盖无法施焊的隐蔽焊缝。因此，在施工图设计或详图设计时，利用轴心交线偏移，增大主、支管管径差值，将支管在节点处分离，避免出现相互搭接，防止出现隐蔽焊缝。

11.5 索杆制作

Ⅰ 主控项目11.5.1 施工前应对拉索、拉杆、锚具及其他零配件的品种、规格、数量进行验收，包括产品相关的出厂报告、质量保证书、检测报告以及各个部件相互之间的配套连接性等。11.5.3 张拉检验应在其相匹配的张拉台座上进行，张拉荷载可用油压千斤顶的压力表或压力传感器控制。

11.6 膜单元制作

Ⅰ 主控项目11.6.1 同一膜结构工程宜使用同一企业生产的同一批号的膜材，每批膜材均应具有产品质量保证书和检测报告。

11.7 索杆安装

Ⅰ 主控项目11.7.1 在预应力索杆张拉前，宜对预应力钢结构所涉及的整体结构模型进行张拉计算，模拟施工过程的各个阶段进行分析，应使各个张拉阶段的内力及变形均在规定的结构安全工作范围内，并依此确定合理的预应力施加方案。

12 压型金属板工程

12.2 压型金属板制作

Ⅰ 主控项目12.2.1 压型金属板的成型过程实际上也是对基板加工性能的再次评定，必须在成型后用肉眼和10倍放大镜检查。12.2.2 压型金属板主要用于建筑物的围护结构，兼结构功能与建筑功能于一体，尤其对于表面有涂层时，涂层的完整与否直接影响压型金属板的使用寿命。Ⅱ 一般项目12.2.3 本条按现行国家标准《压型金属板工程应用技术规范》GB 6增加了压型铝合金板制作的允许偏差要求。12.2.4 泛水板、包角板等配件大多数处于建筑物边角部位，比较显眼，其良好的造型将加强建筑物立面效果，检查其折弯面宽度和折弯角度是保证建筑物外观质量的重要指标。

12.3 压型金属板安装

Ⅰ 主控项目12.3.1 压型金属板与支承构件(主体结构或支架)之间，以及压型金属板相互之间的连接是通过不同类型连接件实现的，固定可靠与否直接与连接件数量、间距、连接质量有关。需设置防水密封材料处，敷设良好才能保证板间不发生渗漏水现象。12.3.2 扣合型和咬合型压型金属板板肋的扣合或咬合不牢固，降低了板的抗风能力，同时容易发生渗漏水现象。12.3.3 连接压型金属板、泛水板、包角板和屋脊盖板采用的自攻螺钉、铆钉、射钉的规格尺寸及间距、边距直接影响被连接板的承载力。12.3.4 压型金属板在支承构件上的可靠搭接是指压型金属板通过一定的长度与支承构件接触，且在该接触范围内有足够数量的紧固件将压型金属板与支承构件连接成为一体。12.3.5、12.3.6 组合楼板中的压型钢板(楼承板)是楼板的基层，现行行业标准《组合楼板设计与施工规范》CECS 273中明确规定了楼承板的支承长度和端部锚固连接要求，以及侧向搭接长度。12.3.8 压型金属板的现场防水性能检测，结合实际工程经验，可采用雨后或淋水试验方式进行检查。雨后或淋水试验宜在中雨条件下进行，连续观察不少于2h进行评估，屋面下部无渗漏即为合格。Ⅱ 一般项目12.3.10 连接压型金属板、泛水板、包角板和屋脊盖板采用的自攻螺钉、铆钉、射钉与被连接板不密贴，将影响板的承载力；外观排列不整齐，将影响建筑物的美观。

12.4 固定支架安装

压型金属板系统是通过固定支架、紧固件将单张的压型金属板与支撑构件连接，来承受外部荷载，固定支架的安装质量起着重要作用。近年来，压型金属板在使用过程中，出现了局部坍塌、风揭、局部撕裂等破坏，主要原因是连接或咬合的薄弱引起的，因此本节对固定支架的安装质量单独提出了要求。

12.5 连接构造及节点

压型金属板的构造节点对屋面防水、保温、外观等起到重要作用。因此，本节对节点的安装质量单独提出了要求。

13 涂装工程

13.1 一般规定

13.1.4 依据国内外研究资料，表面处理的适当与正确性影响防腐效果的百分比高达49.5％，故本条规定了构件表面处理与涂装的时间间隔。

13.2 防腐涂料涂装

Ⅰ 主控项目13.2.1 钢结构除锈应采用喷射除锈作为首选的除锈方法，而手工和动力工具除锈仅作为喷射除锈的补充手段。13.2.3 本条为强制性条文，必须严格执行。涂装防腐是提高钢结构耐久性的重要手段与方法，因此，本条规定了漆膜厚度的最低要求。13.2.6 涂层附着力是反映涂装质量的综合性指标，其测试方法简单易行，故增加该项检查以便综合评价整个涂装工程质量。Ⅱ 一般项目13.2.9 钢结构防腐涂装完成后，构件的标识、标记和编号(对于重大构件应标注重量和起吊位置)应清晰完整，要求全数检查。

13.3 连接部位涂装及涂层缺陷修补

Ⅰ 主控项目13.3.1 钢结构现场连接焊缝、紧固件及其连接节点部位，以及因施工过程中构件涂层被损伤部位的防腐作业不同于加工制作过程中的防腐作业，同时连接节点区域的防腐可以有效提高钢结构的耐久性。

13.4 防火涂料涂装

Ⅰ 主控项目13.4.1 防火涂料涂装前先检查结构主体施工是否满足设计和相关标准的要求，隐蔽验收资料是否齐全。13.4.3 本条为强制性条文，必须严格执行。防火涂料隔热性能和涂层厚度对钢结构的防火效果影响较大，故本条明确了钢结构防火涂料隔热性能和涂层厚度的检查验收。

钢结构施工质量验收标准，全方位讲解，施工员看了都说好，超赞

我大学毕业之后做了两年的监理，后来因为一些原因离开监理机构去做了施工。刚开始做施工的时候因为工作不够熟练遇到过很多问题，让我印象比较深的是钢结构工程方面的问题，那个时候钢结构施工质量验收标准在工作中帮了我大忙。

这份钢结构施工质量验收标准是住建部发布的，今天给大家分享的是最新版的。标准编制组经广泛调查研究,认真总结实践经验，参考有关国际标准和国外先进标准，并在广泛征求意见的基础上，修订了本标准。

【文末了领取本标准】

钢结构施工质量验收标准目录

这份标准将单层钢结构安装工程和多层及高层钢结构安装工程合并为单层、多高层钢结构安装工程；将钢网架结构安装工程调整为空间结构安装工程增加了钢管桁架结构内容。

将钢材进入加工现场时分别按钢板、型钢、铸钢件、钢棒、钢索进行验收,将膜结构材料纳入进场验收内容。

焊接工程：

钢结构焊接工程的检验批可按相应的钢结构制作或安装工程检验批的划分原则划分为一个或若干个检验批。

钢零件及钢部件加工

钢零件及钢部件加工工程可按相应的钢结构制作工程或钢结构安装工程检验批的划分原则划分为-一个或若干个检验批。

冷矫正的最小曲率半径和最大弯曲矢高：

钢管弯曲成型和矫正后的允许偏差：

钢构件组装工程

钢结构组装工程可按钢结构制作工程检验批的划分原则划分为一个或若干个检验批。

焊接连接组装尺寸的允许偏差：

单节钢柱外形尺寸的允许偏差：

多节钢柱外形尺寸的允许偏差：

这份钢结构施工质量验收标准增加了装配式金属屋面系统抗风压、风吸性能检测的内容和方法，对钢结构金属屋面系统安全性能进行检测和验收；和油漆类防腐涂装工艺评定的内容和方法，强化钢结构涂装施工质量的控制和验收以及增加了钢结构工程计量基本原则及方法，完善了钢结构工程竣工验收方面的内容。内容更加饱满充实，适合施工、验收、监理们参考。

重磅！钢结构工程施工质量验收标准GB 50205-2020版8月1日起实施

《钢结构工程施工质量验收标准》

GB 5-

正式发布

年8月1日起实施

如何控制好钢结构工程质量，已成为当前钢结构在建筑领域应用研究的焦点问题。《钢结构工程施工质量验收标准》为进行钢结构工程质量验收提供了科学和技术依据，为结构安全和正常使用提供了保证，也为人民生命财产提供了保障。

本次修订继续维持原来的格式和形式，执行“验评分离，强化验收，完善手段，过程控制”的指导方针，参考国内外相关标准修订情况，以及国内外相关工程的专项技术标准（如北京奥运工程、上海世博会工程、广州亚运工程等有影响力的标志性钢结构工程）或行业标准，增加相关技术和管理的内容。

本次修订列入或参考了最近十余年来钢结构工程发展的新材料、新技术、新工艺，尤其是国内重要工程的钢结构工程专项验收标准等内容，在钢结构工程施工质量验收的结构体系上更加趋于完善，从施工工序上更加合理，内容上更加充实。而且，在钢结构钢材进场验收见证检测的检验批数量，冷成型加工最小曲率半径，金属屋面系统抗风压、风吸性能检测，钢结构工程计量基本原则及方法等方面取得了突破性的进展，完善了钢结构工程竣工验收方面的内容。

本次修订的主要技术内容是1. 调整了章节的安排；2. 将单层钢结构安装工程和多层及高层钢结构安装工程合并为单层多高层钢结构安装工程；3. 将钢网架结构安装工程调整为空间结构安装工程，增加了钢管柜架结构内容；4. 增加了预应力钢索和膜结构工程内容；5. 增加了钢结构钢材进场验收见证检测方法；6. 增加了装配式金属屋面系统抗风压、风吸性能检测的内容和方法，对钢结构金属屋面系统安全性能进行检测和验收；7. 增加了油漆类防腐涂装工艺评定的内容和方法，强化钢结构涂装施工质量的控制和验收；8. 增加了钢结构工程计量基本原则及方法，完善了钢结构工程竣工验收方面的内容；9. 将钢材进入加工现场时分别按钢板、型钢、铸钢件、钢棒、钢索进行验收，将膜结构材料纳入进场验收内容；10. 将有关允许偏差项目表格改入条文中；11. 在钢零件及钢部件加工分项工程中完善了冷成型和热成型加工的最小曲率半径及铸钢节点加工等；12. 在钢构件组装分项工程中增加并完善了部件拼接等内容，将工厂拼料环节纳入质掀控制和验收中；13. 将钢结构安装分项丁用程按照基础、柱、梁及柜架、节点、支撑次序进行排列，增加了钢板剪力墙；14. 完善了压型金属板分项主程的节点构造和屋面系统；15. 钢结构在涂装分项丁．程中强化了钢材表面处理和涂装工艺评定的内容；16. 在钢结构分部丁＿程竣主验收中，修改了有关安令及功能的检验和见证检测项目，增加了钢结构工程最计量原则和方法。17.在钢结构钢材进场验收见证检测的检验批数量，冷成型加工最小曲率半径，金属屋面系统抗风压、风吸性能检测，钢结构工程计量基本原则及方法等方面取得了突破性的进展，完善了钢结构工程竣工验收方面的内容。

与GB0-验收统一标准的结合

据现行国家标准《建筑工程施工质量验收统一标准》GB0 的规定，钢结构工程施工质量的验收是在施工单位自检合格的基础上，按照检验批、分项工程、分部（子分部）工程进行。一般来说，钢结构作为主体结构，属于分部工程，对大型钢结构工程可按空间刚度单元划分为若干个子分部工程；当主体结构含钢筋混凝土结构、砌体结构等时，钢结构就属千子分部工程；钢结构分项工程按照主要工种、材料、施工工艺等进行划分，本标准将钢结构工程划分为 10 个分项工程，每个分项工程单独成章；将分项工程划分成检验批进行验收，有助千及时纠正施工中出现的质量问题，确保工程质量，也符合施工实际需要。

钢结构分项工程检验批划分原则

(1) 单层钢结构按变形缝划分；

(2) 多层及高层钢结构按楼层或施工段划分；

(3) 压型金属板工程可按屋面、墙板、楼面等划分；

(4) 对于原材料及成品进场时的验收，可以根据工程规模及进料实际情况合并或分解检验批。

本标准强调检验批的验收是最小的验收单元，也是最重要和基本的验收工作内容，分项工程、分部（子分部）工程乃至于单位工程的验收，都是建立在检验批验收合格的基础之上的。

检验批的合格质量主要取决于对主控项目和一般项目的检验结果。主控项目是对检验批的基本质量起决定性影响的检验项目，因此必须全部符合本标准的规定，这意味着主控项目不允许有不满足要求的检验结果，即这种项目的检查具有否决权。一般项目是指对施工质量不起决定性作用的检验项目。本条中80%的规定是参照原验评标准及工程实际情况确定的。考虑到钢结构对缺陷的敏感性，本条对一般偏差项目设定了一个 1. 倍偏差限值的门槛值。

涉及到的工程资料表格

至少以下资料表格要调整

_钢结构焊接检验批质量验收记录_焊钉（栓钉）焊接工程检验批质量验收记录_紧固件连接检验批质量验收记录_高强度螺栓连接检验批质量验收记录_钢零部件加工检验批质量验收记录_钢板剪力墙加工检验批质量验收记录_钢构件组装检验批质量验收记录_钢构件预拼装检验批质量验收记录_钢板剪力墙组装检验批质量验收记录_单层钢结构安装检验批质量验收记录_多层及高层钢结构安装检验批质量验收记录_钢板剪力墙安装检验批质量验收记录【钢管结构安装】_钢网架制作检验批质量验收记录【钢管结构安装】_钢网架安装检验批质量验收记录_预应力钢索和膜结构检验批质量验收记录_压型金属板检验批质量验收记录_防腐涂料涂装检验批质量验收记录_防火涂料涂装检验批质量验收记录

钢结构质量验收标准

一．原材料及成品进场

Ⅰ 基本要求和内容

（1）原材料及成品进场应提供质量合格证明文件、中文标志及出厂检验报告等。

（2）钢材

1）钢材、钢铸件品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。进口钢材产品的质量应符合设计和合同规定标准的要求并附有商检证。

2）对属于下列情况之一的钢材，应进行抽样复验：

a.国外进口钢材；

b.钢材混批；

c.板厚等于或大于40mm，且设计有Z向性能要求的厚板；

d.建筑结构安全等级为一级，大跨度钢结构中主要受力构件所采用的钢材；

e.设计有复验要求的钢材；

f.对质量有疑义的钢材。

其复验结果应符合现行国家产品标准和设计要求

（3）焊接材料

1）焊接材料品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。

2）重要钢结构采用的焊接材料应进行抽样复验，复验结果应符合现行国家产品标准和设计要求。

（4）连接用紧固标准件

1）钢结构连接用高强度大六角头螺栓连接副、扭剪型高强度螺栓连接副、钢网架用高强度螺栓、普通螺栓、铆钉、自攻钉、拉铆钉、射钉、锚栓（机械型和化学试剂型）、地脚锚栓等紧固标准件及螺母、垫圈等标准配件，其品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。高强度大六角头螺栓连接副和扭剪型高强度螺栓连接副出厂时应分别随箱带有扭矩系数和紧固轴力（预拉力）的检验报告。

2）高强度大六角头螺栓连接副应按现行国家标准《钢结构工程施工质量验收规范》GB5的规定复验其扭矩系数，其检验结果应符合规定。复验用螺栓应在施工现场待安装的螺栓批中随机抽取，每批应按规格抽取8套连接副进行复验。

3）扭剪型高强度螺栓连接副应按现行国家标准《钢结构工程施工质量验收规范》GB5的规定复验预拉力，其检验结果应符合规定。复验用螺栓应在施工现场待安装的螺栓批中随机抽取，每批应按规格抽取8套连接副进行复验。

4）对螺栓球节点钢网架结构，其连接高强度螺栓应进行拉力载荷或表面硬度试验，其值应符合现行国家标准《钢网架螺栓球节点用高强度螺栓》GB／T9或《紧固件机械性能螺栓、螺钉和螺柱》GB.1的规定。对8.8级的高强度螺栓其表面硬度应为HRC21～29；10.9级高强度螺栓其表面硬度应为HRC32～36，且不得有裂纹或损伤。检查数量：同规格的螺栓每600只为一批，不足600只仍按一批计，每批取3只为一组随机抽检。

5）对设计有螺栓实物最小荷载检验要求的螺栓，其抗拉强度应符合设计要求，当设计无要求时应符合现行国家标准《紧固件机械性能螺栓、螺钉和螺柱》GB.1或其它现行国家产品标准要求。复验用螺栓应在施工现场待安装的螺栓批中随机抽取，每批应按规格抽取8套连接副进行复验。

（5）焊接球

1）焊接球及制造焊接球所采用的原材料，其品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。

2）焊接球焊缝应进行无损检验，其质量应符合设计要求，当设计无要求时应符合《钢结构工程施工质量验收规范》GB5中规定的二级质量标准，检查数量：每种规格按数量各抽查5％，且不应少于3个。焊接球焊缝检验应按照现行行业标准《焊接球节点钢网架焊缝超声波探伤及质量分级法》JG／T.1执行。

3）焊接球节点应按设计指定规格的球及其匹配的钢管焊接成试件，进行轴心拉、压承载力试验，其试验破坏荷载值大于或等于1.6倍设计承载力为合格。检查数量：每项工程中取受力最不利的同规格的焊接球600只为一批，不足600只仍按一批计，每批取3只为一组随机抽检。

（6）螺栓球

1）螺栓球及制造螺栓球节点所采用的原材料，其品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。

2）螺栓球不得有过烧、裂纹及褶皱。检查数量：每种规格各抽查5％，且不应少于5只。

3）螺栓球节点应按设计指定规格的球最大螺栓孔螺纹进行抗拉强度保证荷载试验，当达到螺栓的设计承载力时，螺孔、螺纹及封板仍完好无损为合格。检查数量：每项工程中取受力最不利的同规格的焊接球600只为一批，不足600只仍按一批计，每批取3只为一组随机抽检。

（7）网架杆件

1）杆件的钢管与封板或锥头的连接焊缝抗拉强度应符合现行行业标准《钢网架螺栓球节点》JG10或《网架结构工程质量检验评定标准》JGJ78的规定。检查数量：取受力最不利的拉杆，以同规格杆件300根为一批，不足300根仍按一批计，每批取3根为一组随机抽检。

2）杆件的钢管两端对接焊缝应进行无损检验，其质量应符合设计要求，当设计无要求时应符合《钢结构工程施工质量验收规范》GB5中规定的二级质量标准，抽检杆件接头焊缝数量的20％。杆件焊缝检验应按照现行行业标准《螺栓球节点网架焊缝超声波探伤及质量分级法》JG／T.2执行。

（8）封板、锥头和套筒

1）封板、锥头和套筒及制造封板、锥头和套筒所采用的原材料其品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。

2）封板、锥头、套筒外观不得有裂纹、过烧及氧化皮。

（9）金属压型板

1）金属压型板及制造金属压型板所采用的原材料，其品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。

2）压型金属泛水板、包角板和零配件的品种、规格以及防水密封材料的性能应符合现行国家产品标准和设计要求。

（10）涂装材料

1）钢结构防腐涂料、稀释剂和固化剂等材料的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。

2）钢结构防火涂料的品种和技术性能应符合设计要求，并应经过具有资质的检测机构检测，符合国家现行有关标准的规定。

（11）其他

1）钢结构用橡胶垫的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。

2）钢结构工程所涉及到的其他特殊材料，其品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。

Ⅱ 核查办法

（1）按照单位工程结构设计、变更设计文件和原材料配料汇总表，核查原材料与产品出厂合格证（商检证）及试验报告中的原材料品种、规格是否一致，是否按批取样，取样所代表的批量之和是否与实际用量相符。

（2）核查原材料或成品试验（复验）结果是否符合标准、规范和规程要求。

（3）核查合格证、试验（复验）报告中的工程名称是否与实际工程一致，各项技术数据是否符合标准规定，试验方法及计算结论是否正确，试验项目是否齐全，是否符合先试验后使用，先验收后隐蔽的原则。

（4）核查原材料或成品代换使用是否有计算书及设计签证，计算结果是否符合现行标准、规范要求。

Ⅲ 核定原则

凡出现下列情况之一，本项目核定为“不符合要求”。

（1）进场原材料或成品无出厂合格证或试验报告。

（2）进场原材料或成品的品种、规格和设计文件不一致，又无代换设计签证。

（3）进场原材料或成品的抽检数量不足，或性能试验项目不齐全，或某一性能指标不合格且未按规定进行复验，又未经鉴定处理。

（4）进口钢材技术指标经试验不符合国产相应级别的钢材技术标准，又未作技术鉴定。

二．钢结构焊接工程

Ⅰ 基本要求和内容

（1）焊条、焊丝、焊剂、电渣焊熔嘴等焊接材料与母材的匹配应符合设计要求及现行行业标准《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81的规定。焊条、焊剂、药芯焊丝、熔嘴等在使用前，应按其产品说明书及焊接工艺文件的规定进行烘焙和存放。

（2）焊工必须经考试合格并取得合格证书。持证焊工必须在其考试合格项目及其认可范围内施焊。

（3）凡符合以下情况之一者，应在钢结构构件制作及安装施工之前进行焊接工艺评定：

1）国内首次应用于钢结构工程的钢材（包括钢材牌号与标准相符但微合金强化元素的类别不同和供货状态不同，或国外钢号国内生产）；

2）国内首次应用于钢结构工程的焊接材料；

3）设计规定的钢材类别、焊接材料、焊接方法、接头形式、焊接位置、焊后热处理方法以及施工单位所采用的焊接工艺参数、预后热措施等各种参数的组合条件为施工企业首次采用。

（4）设计要求全焊透的一、二级焊缝应采用超声波探伤进行内部缺陷的检验，超声波探伤不能对缺陷做出判断时，应采用射线探伤，其内部缺陷分级及探伤方法应符合现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级法》GB5或《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》GB的规定。

焊接球节点网架焊缝、螺栓球节点网架焊缝及圆管T、K、Y形节点相关焊缝，其内部缺陷分级及探伤方法应分别符合现行行业标准《焊接球节点钢网架焊缝超声波探伤方法及质量分级法》JGJ／T.1、《螺栓球节点钢网架焊缝超声波探伤方法及质量分级法》JGJ／T.2、《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81的规定。

一级、二级焊缝的质量等级及缺陷分级应符合下表的规定。

一、二级焊缝质量等级及缺陷分级

焊 缝 质 量 等 级

一 级

二 级

内部缺陷

超声波探伤

评定等级

Ⅱ

Ⅲ

检验等级

B级

B级

探伤比例

100％

20％

内部缺陷

射线探伤

评定等级

Ⅱ

Ⅲ

检验等级

AB级

AB级

探伤比例

100％

20％

（5）T形接头、十字接头、角接接头等要求熔透的对接和角对接组合焊缝，其焊脚尺寸不应小于t／4（t为较薄板件的厚度，下同）；设计有疲劳验算要求的吊车梁或类似构件的腹板与上翼缘连接焊缝的焊脚尺寸为t／2，且不应大于10mm。焊脚尺寸的允许偏差为0～4mm。检查数量：资料全数检查；同类焊缝抽查10％，且不应少于3条。

（6）焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷。一级、二级焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤等缺陷且一级焊缝不得有咬边、未焊满、根部收缩等缺陷。焊缝表面外观检验报告见质控（建）表4.1.8.4－13。检查数量：每批同类构件抽查10％，且不应少于3件；被抽查构件中，每一类型焊缝按条数抽查5％，且不应少于1条；每条检查1处，总抽查数不应少于10处。

（7）施工单位对其采用的焊钉和钢材焊接应进行焊接工艺评定，其结果应符合设计要求和国家现行有关标准的规定。瓷环应按其产品说明书进行烘焙。应提供焊接工艺评定报告和烘焙记录。

（8）焊钉焊接后应进行弯曲试验检查，其焊缝和热影响区不应有肉眼可见的裂纹。检查数量：每批同类构件抽查10％，且不应少于10件；被抽查构件中，每件检查焊钉数量的1％，但不应少于1个。

Ⅱ 核查办法

（1）核查焊接材料质量证明书及焊接材料品种、规格与单位工程结构设计、变更设计文件是否一致。

（2）核查焊工合格证及其认可范围、有效期是否符合要求。

（3）核查钢构件焊接工程的焊接工艺试验、焊缝无损检测、焊脚尺寸、焊缝表面质量是否符合设计及有关标准、规范、规程要求。

（4）核查焊钉和钢材焊接工艺试验及弯曲试验是否符合设计及有关标准、规范、规程要求。

（5）核查检验报告中的抽检批量之和与实际数量是否一致。

Ⅲ 核定原则

凡出现下列情况之一，本项目核定为“不符合要求”。

（1）进场焊接材料无质量证明书或焊接材料品种、规格与设计不一致。

（2）无焊工合格证或其认可范围、有效期不符合要求。

（3）钢构件焊接工程未按设计要求提供焊接工艺试验、焊缝无损检测、焊脚尺寸、焊缝表面质量检验报告。

（4）焊钉（栓钉）焊接工程未按设计要求提供焊钉和钢材焊接工艺试验及弯曲试验报告。

（5）检验报告中任一项指标不符合检验标准，又未按规定进行复验，且无鉴定处理。

（6）检验报告中的抽检样品所代表的批量之和少于实际数量。

三．紧固件连接工程

Ⅰ 基本要求和内容

（1）当普通螺栓作为永久性连接螺栓且设计有要求或对其质量有疑义时，应进行螺栓实物最小拉力载荷复验，试验方法依据现行国家标准《钢结构工程施工质量验收规范》GB5，其结果应符合规定。检查数量：每一规格各抽查8个。

（2）钢结构制作和安装单位应按现行国家标准《钢结构工程施工质量验收规范》GB 5的规定分别进行高强度螺栓连接摩擦面的抗滑移系数试验和复验，现场处理的构件摩擦面应单独进行摩擦面抗滑移系数试验，其结果应符合设计要求。检查数量：每批三组试件。摩擦面抗滑移系数试验报告见质控（建）表4.1.8.4－15。

（3）高强度大六角头螺栓连接副终拧完成1h后、48h内应进行终拧扭矩检查，检查结果应符合现行国家标准《钢结构工程施工质量验收规范》GB5的规定。检查数量：按节点数抽查10％，且不应少于10个；每个被抽查节点按螺栓数抽查10％，且不应少于2个。

（4）扭剪型高强度螺栓连接副终拧后，除因构造原因无法使用专用扳手终拧掉梅花头者外，未在终拧中拧掉梅花头的螺栓数不应大于该节点螺栓数的5％。对所有梅花头未拧掉的扭剪型高强度螺栓连接副应采用扭矩法或转角法进行终拧并作标记，且按现行国家标准《钢结构工程施工质量验收规范》GB5的规定进行终拧扭矩检查。检查数量：按节点数抽查10％，且不应少于10个节点，被抽查节点中梅花头未拧掉的扭剪型高强度螺栓连接副全数进行终拧扭矩检查。

Ⅱ 核查办法

（1）核查产品出厂合格证及试验报告中的产品品种、规格与单位工程结构设计、变更设计文件和原材料配料汇总表是否一致，有否按批取样，取样所代表的批量之和是否与实际用量相符。

（2）核查普通螺栓是否按设计要求进行螺栓实物最小拉力载荷复验。

（3）核查高强度大六角头螺栓连接副、扭剪型高强度螺栓连接副的连接摩擦面抗滑移系数复验报告是否符合要求。

（4）核查高强度大六角头螺栓连接副、扭剪型高强度螺栓连接副施工扭矩检验报告是否符合要求。

Ⅲ 核定原则

凡出现下列情况之一，本项目核定为“不符合要求”。

（1）进场产品无出厂合格证或试验报告。

（2）进场产品的品种、规格和设计文件不一致，又无代换设计签证。

（3）普通螺栓未按设计要求进行螺栓实物最小拉力载荷复验。

（4）无高强度大六角头螺栓连接副、扭剪型高强度螺栓连接副的连接摩擦面抗滑移系数复验报告或施工扭矩检验报告。

（5）抽检数量或检验结果不符合要求。

四．钢结构安装工程

Ⅰ 基本要求和内容

（1）钢结构主体结构的整体垂直度和整体平面弯曲的允许偏差应符合现行国家标准《钢结构工程施工质量验收规范》GB5的规定。检查数量：对主要立面全部检查。对每个所检查的立面，除两列角柱外，尚应至少选取一列中间柱。

（2）钢网架结构总拼完成及屋面工程完成后应分别测量其挠度值，且所测的挠度值不应超过相应设计值的1.15倍。检查数量：跨度24m及以下钢网架结构测量下弦中央一点；跨度24m以上钢网架结构测量下弦中央一点及各向下弦跨度的四等分点。

Ⅱ 核查办法：

（1）核查钢结构主体结构的整体垂直度和整体平面弯曲度或挠度值是否符合标准要求。

（2）核查钢网架主体结构的挠度值是否符合设计要求。

Ⅲ 核定原则

凡出现下列情况之一，本项目核定为“不符合要求”。

（1）钢结构主体结构的整体垂直度和整体平面弯曲度不符合标准要求。

（2）钢网架主体结构的挠度值不符合设计要求。

五．钢结构涂装工程

Ⅰ 基本要求和内容

（1）防腐涂料、涂装遍数、涂层厚度均应符合设计要求。当设计对涂层厚度无要求时，涂层干漆膜总厚度：室外应为150μm，其允许偏差为-25μm。每遍涂层干漆膜厚度的允许偏差为-5μm。检查数量：按构件数抽查10％，且同类构件不应少于3件。

（2）薄涂型防火涂料的涂层厚度应符合有关耐火极限的设计要求。厚涂型防火涂料涂层的厚度，80％及以上面积应符合有关耐火极限的设计要求，且最薄处厚度不应低于设计要求的85％。检查数量：按同类构件数抽查10％，且均不应少于3件。

Ⅱ 核查办法

（1）核查设计文件、试验报告，核查防腐涂料的涂层干漆膜厚度是否符合要求。

（2）核查检查数量是否符合要求。

Ⅲ 核定原则

凡出现下列情况之一，本项目核定为“不符合要求”。

（1）防腐涂料、防火涂料的涂层干漆膜厚度不符合要求。

（2）检查数量不符合要求。

金属幕墙板，彩钢岩棉夹芯板，聚氨酯彩钢板，聚氨酯夹芯板，聚氨酯墙面板，聚氨酯屋面板，聚氨酯岩棉夹芯板，聚氨酯玻璃丝棉板，聚氨酯封边岩棉夹芯板，聚氨酯封边玻璃丝棉板，聚氨酯板，聚氨酯PU板

本文选自河南千万间新型建筑材料有限公司，侵删

《钢结构工程施工质量验收标准》GB 50205-2020（附条文说明）

中华人民共和国住房和城乡建设部公告 年 第48号

住房和城乡建设部关于发布国家标准《钢结构工程施工质量验收标准》的公告

现批准《钢结构工程施工质量验收标准》为国家标准，编号为GB 5-，自年8月1日起实施。其中，第4．2．1、4．3．1、4．4．1、4．5．1、4．6．1、4．7．1、5．2．4、6．3．1、8．2．1、11．4．1、13．2．3、13．4．3条为强制性条文，必须严格执行。原《钢结构工程施工质量验收规范》(GB 5-)同时废止。

本标准在住房和城乡建设部门户网站公开，并由住房和城乡建设部标准定额研究所组织中国计划出版社出版发行。

中华人民共和国住房和城乡建设部 年1月16日

中华人民共和国国家标准

钢结构工程施工质量验收标准

Standard for acceptance of construction quality of steel structures

GB 5-

前 言

根据住房和城乡建设部《关于印发<年工程建设标准规范制订、修订计划>的通知》(建标[]43号)的要求，标准编制组经广泛调查研究，认真总结实践经验，参考有关国际标准和国外先进标准，并在广泛征求意见的基础上，修订了本标准。

本标准的主要技术内容是：总则，术语和符号，基本规定，原材料及成品验收，焊接工程，紧固件连接工程，钢零件及钢部件加工，钢构件组装工程，钢构件预拼装工程，单层、多高层钢结构安装工程，空间结构安装工程，压型金属板工程，涂装工程和钢结构分部竣工验收等。

本次修订的主要技术内容是：

1．调整了章节的安排； 2．将单层钢结构安装工程和多层及高层钢结构安装工程合并为单层、多高层钢结构安装工程； 3．将钢网架结构安装工程调整为空间结构安装工程，增加了钢管桁架结构内容； 4．增加了预应力钢索和膜结构工程内容； 5．增加了钢结构钢材进场验收见证检测方法； 6．增加了装配式金属屋面系统抗风压、风吸性能检测的内容和方法，对钢结构金属屋面系统安全性能进行检测和验收； 7．增加了油漆类防腐涂装工艺评定的内容和方法，强化钢结构涂装施工质量的控制和验收； 8．增加了钢结构工程计量基本原则及方法，完善了钢结构工程竣工验收方面的内容； 9．将钢材进入加工现场时分别按钢板、型钢、铸钢件、钢棒、钢索进行验收，将膜结构材料纳入进场验收内容； 10．将有关允许偏差项目表格改入条文中； 11．在钢零件及钢部件加工分项工程中完善了冷成型和热成型加工的最小曲率半径及铸钢节点加工等； 12．在钢构件组装分项工程中增加并完善了部件拼接等内容，将工厂拼料环节纳入质量控制和验收中； 13．将钢结构安装分项工程按照基础、柱、梁及桁架、节点、支撑次序进行排列，增加了钢板剪力墙； 14．完善了压型金属板分项工程的节点构造和屋面系统； 15．钢结构在涂装分项工程中强化了钢材表面处理和涂装工艺评定的内容； 16．在钢结构分部工程竣工验收中，修改了有关安全及功能的检验和见证检测项目，增加了钢结构工程量计量原则和方法。

本标准中以黑体字标志的条文为强制性条文，必须严格执行。

本标准由住房和城乡建设部负责管理和对强制性条文的解释，由中冶建筑研究总院有限公司负责具体技术内容的解释。执行过程中如有意见或建议，请寄送中冶建筑研究总院有限公司(地址：北京市海淀区西土城路33号，邮编：88)。

1 总 则

1．0．1 为加强建筑工程质量管理，统一钢结构工程施工质量的验收，保证钢结构工程质量，制定本标准。

1．0．2 本标准适用于工业与民用建筑及构筑物的钢结构工程施工质量的验收。

1．0．3 本标准应与现行国家标准《建筑工程施工质量验收统一标准》GB 0配套使用。

1．0．4 钢结构工程施工质量的验收除应符合本标准外，尚应符合国家现行有关标准的规定。

2 术语和符号

2．1 术 语

2．1．1 零件 part： 组成部件或构件的最小单元，如节点板、翼缘板等。

2．1．2 部件 component； 由若干零件组成的单元，如焊接H型钢、钢牛腿等。

2．1．3 构件 element： 由零件或由零件和部件组成的钢结构基本单元，如梁、柱、支撑等。

2．1．4 小拼单元 the smallest assembled rigid unit： 钢网架、网壳结构安装工程中，除散件之外的最小安装单元，一般分平面桁架和锥体两种类型。

2．1．5 高强度螺栓连接副 assemble of high strength bolt： 高强度螺栓和与之配套的螺母、垫圈的总称。

2．1．6 抗滑移系数 slip coefficient of faying surface： 高强度螺栓连接中，使连接件摩擦面产生滑动时的外力与垂直于摩擦面的高强度螺栓预拉力之和的比值。

2．1．7 预拼装 test preassembling： 为检验构件是否满足安装质量要求而进行的拼装。

2．1．8 空间结构稳定单元 space rigid unit： 由构件构成的空间稳定的结构。

2．1．9 焊钉(栓钉)焊接 stud welding： 将焊钉(栓钉)一端与板件(或管件)表面接触通电引弧，待接触面熔化后，给焊钉(栓钉)一定压力完成焊接的方法。

2．1．10 环境温度 ambient temperature： 制作或安装时现场的温度。

2．1．11 膜结构 membrane structure： 由膜材及其支承构件组成的建(构)筑结构。

2．1．12 聚氯乙烯类(PVC)膜材 PVC membrane： 在纤维织布上涂以聚氯乙烯树脂而成的布状材料。

2．1．13 聚四氟乙烯树脂(PTFE)膜材 PTFE membrane： 在纤维织布上涂以聚四氟乙烯树脂而成的布状材料。

2．1．14 乙烯-四氟乙烯共聚物(ETFE)膜材 ETFE membrane： 由乙烯-四氟乙烯共聚物材料直接制成的单一聚酯布状材料。

2．1．15 搭接型压型金属板 overlapping adjacent metal sheet： 成型板纵向边为可相互搭合的压型边，板与板自然搭接后通过紧固件与结构连接的压型金属板。

2．1．16 咬合型压型金属板 up standing seam metal sheet： 成型板纵向边为可相互搭接的压型边，板与板自然搭接后，经专用机具沿长度方向卷边咬合并通过固定支架与结构连接的压型金属板。

2．1．17 扣合型压型金属板 clip-lock metal sheet： 成型板纵向边为可相互搭接的压型边，板与板安装时经扣压结合并通过固定支架与结构连接的压型金属板。

2．1．18 泛水板 flashing： 金属板通过辊压或机械折弯后形成一定形状的构件，用于对屋面及墙面压型金属板铺装后缝隙的封边封堵，防止雨水渗漏。

2．1．19 金属屋面系统 metal roofing system： 由金属面板，固定支架，底板，紧固件，保温、防潮、隔热、隔声等材料组成的屋面围护系统的总称。

2．2 符 号

2．2．1 作用及作用效应：

P——高强度螺栓预拉力设计值；

△P——高强度螺栓预拉力的损失值；

Tch——高强度螺栓检查扭矩；

Tc——高强度螺栓终拧扭矩；

T0——高强度螺栓初拧扭矩。

2．2．2 几何参数：

a——间距；

b——宽度或板的自由外伸宽度；

d——直径；

d0——孔径；

e——偏心距；

f——挠度、弯曲矢高；

H——高度；

Hi——各结构楼层高度；

h——截面高度；

he——角焊缝计算厚度；

l——长度、跨度；

r——半径；

t——板、壁的厚度；

△——变量。

2．2．3 其他：

K——抗风揭系数；

μ——抗滑移系数；

Ra——轮廓算术平均偏差(表面粗糙度参数)。

3 基本规定

3．0．1 钢结构工程施工单位应有相应的施工技术标准、质量管理体系、质量控制及检验制度，施工现场应有经审批的施工组织设计、施工方案等技术文件。

3．0．2 钢结构工程施工质量的验收，必须采用经计量检定、校准合格的计量器具。钢结构工程见证取样送样的检测应由检测机构完成。

3．0．3 钢结构工程施工中采用的工程技术文件、承包合同文件等对施工质量验收的要求不得低于本标准的规定。

3．0．4 钢结构工程应按下列规定进行施工质量控制：

1 采用的原材料及成品应进行进场验收，凡涉及安全、功能的原材料及成品应按本标准14．0．2条的规定进行复验，并应经监理工程师(建设单位技术负责人)见证取样送样；

2 各工序应按施工技术标准进行质量控制，每道工序完成后应进行检查；

3 相关各专业之间应进行交接检验，并经监理工程师(建设单位技术负责人)检查认可。

3．0．5 钢结构工程施工质量验收在施工单位自检合格的基础上，按照检验批、分项工程、分部(子分部)工程分别进行验收，钢结构分部(子分部)工程中分项工程的划分，应按现行国家标准《建筑工程施工质量验收统一标准》GB 0的规定执行。钢结构分项工程应由一个或若干检验批组成，其各分项工程检验批应按本标准的规定进行划分，并应经监理(或建设单位)确认。

3．0．6 检验批合格质量标准应符合下列规定：

1 主控项目必须满足本标准质量要求；

2 一般项目的检验结果应有80％及以上的检查点(值)满足本标准的要求，且最大值(或最小值)不应超过其允许偏差值的1．2倍。

3．0．7 分项工程合格质量标准应符合下列规定：

1 分项工程所含的各检验批均应满足本标准质量要求；

2 分项工程所含的各检验批质量验收记录应完整。

3．0．8 当钢结构工程施工质量不符合本标准的规定时，应按下列规定进行处理：

1 经返修或更换构(配)件的检验批，应重新进行验收；

2 经法定的检测单位检测鉴定能够达到设计要求的检验批，应予以验收；

3 经法定的检测单位检测鉴定达不到设计要求，但经原设计单位核算认可能够满足结构安全和使用功能的检验批，可予以验收；

4 经返修或加固处理的分项、分部工程，仍能满足结构安全和使用功能要求时，可按处理技术方案和协商文件进行验收；

5 通过返修或加固处理仍不能满足安全使用要求的钢结构分部工程，严禁验收。

4 原材料及成品验收

4．1 一般规定

4．1．1 钢结构用主要材料、零(部)件、成品件、标准件等产品应进行进场验收。

4．1．2 进场验收的检验批划分原则上宜与各分项工程检验批一致，也可根据工程规模及进料实际情况划分检验批。

4．2 钢 板

Ⅰ 主控项目

4．2．1 钢板的品种、规格、性能应符合国家现行标准的规定并满足设计要求。钢板进场时，应按国家现行标准的规定抽取试件且应进行屈服强度、抗拉强度、伸长率和厚度偏差检验，检验结果应符合国家现行标准的规定。

检查数量：质量证明文件全数检查；抽样数量按进场批次和产品的抽样检验方案确定。

检验方法：检查质量证明文件和抽样检验报告。

4．2．2 钢板应按本标准附录A的规定进行见证抽样复验，其复验结果应符合国家现行标准的规定并满足设计要求。

检查数量：全数检查。

检验方法：见证取样送样，检查复验报告。

Ⅱ 一般项目

4．2．3 钢板厚度及其允许偏差应满足其产品标准和设计文件的要求。

检查数量：每批同一品种、规格的钢板抽检10％，且不应少于3张，每张检测3处。

检验方法：用游标卡尺或超声波测厚仪量测。

4．2．4 钢板的平整度应满足其产品标准的要求。

检查数量：每批同一品种、规格的钢板抽检10％，且不应少于3张，每张检测3处。

检验方法：用拉线、钢尺和游标卡尺量测。

4．2．5 钢板的表面外观质量除应符合国家现行标准的规定外，尚应符合下列规定：

1 当钢板的表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度允许负偏差值的1／2，且不应大于0．5mm；

2 钢板表面的锈蚀等级应符合现行国家标准《涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的目视评定 第1部分：未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级》GB／T ．1规定的C级及C级以上等级；

3 钢板端边或断口处不应有分层、夹渣等缺陷。

检查数量：全数检查。

检验方法：观察检查。

4．3 型材、管材

Ⅰ 主控项目

4．3．1 型材和管材的品种、规格、性能应符合国家现行标准的规定并满足设计要求。型材和管材进场时，应按国家现行标准的规定抽取试件且应进行屈服强度、抗拉强度、伸长率和厚度偏差检验，检验结果应符合国家现行标准的规定。

检查数量：质量证明文件全数检查；抽样数量按进场批次和产品的抽样检验方案确定。

检验方法：检查质量证明文件和抽样检验报告。

4．3．2 型材、管材应按本标准附录A的规定进行抽样复验，其复验结果应符合国家现行标准的规定并满足设计要求。

检查数量：按本标准附录A复验检验批量检查。

检验方法：见证取样送样，检查复验报告。

Ⅱ 一般项目

4．3．3 型材、管材截面尺寸、厚度及允许偏差应满足其产品标准的要求。

检查数量：每批同一品种、规格的型材或管材抽检10％，且不应少于3根，每根检测3处。

检验方法：用钢尺、游标卡尺及超声波测厚仪量测。

4．3．4 型材、管材外形尺寸允许偏差应满足其产品标准的要求。

检查数量：每批同一品种、规格的型材或管材抽检10％，且不应少于3根。

检验方法：用拉线和钢尺量测。

4．3．5 型材、管材的表面外观质量应符合本标准第4．2．5条的规定。

检查数量：全数检查。

检验方法：观察检查。

4．4 铸钢件

Ⅰ 主控项目

4．4．1 铸钢件的品种、规格、性能应符合国家现行标准的规定并满足设计要求。铸钢件进场时，应按国家现行标准的规定抽取试件且应进行屈服强度、抗拉强度、伸长率和端口尺寸偏差检验，检验结果应符合国家现行标准的规定。

检查数量：质量证明文件全数检查；抽样数量按进场批次和产品的抽样检验方案确定。

检验方法：检查质量证明文件和抽样检验报告。

4．4．2 铸钢件应按本标准附录A的规定进行抽样复验，其复验结果应符合国家现行标准的规定并满足设计要求。

检查数量：全数检查。

检验方法：见证取样送样，检查复验报告。

Ⅱ 一般项目

4．4．3 铸钢件及其与其他各构件连接端口的几何尺寸允许偏差应符合国家现行标准的规定并满足设计要求。

检查数量：全数检查。

检验方法：用钢尺、游标卡尺、角度仪、全站仪等量测。

4．4．4 铸钢件表面应清理干净，修正飞边、毛刺，去除补贴、粘砂、氧化铁皮、热处理锈斑，清除内腔残余物等，不应有裂纹、未熔合和超过允许标准的气孔、冷隔、缩松、缩孔、夹砂及明显凹坑等缺陷。

检查数量：全数检查。

检验方法：观察检查。

4．4．5 铸钢件表面粗糙度、铸钢节点与其他构件焊接的端口表面粗糙度应符合现行产品标准的规定并满足设计要求。对有超声波探伤要求表面的粗糙度应达到探伤工艺的要求。

检查数量：按批抽检10％，且不应少于3件。

检验方法：用粗糙度计测定。

4．5 拉索、拉杆、锚具

Ⅰ 主控项目

4．5．1 拉索、拉杆、锚具的品种、规格、性能应符合国家现行标准的规定并满足设计要求。拉索、拉杆、锚具进场时，应按国家现行标准的规定抽取试件且应进行屈服强度、抗拉强度、伸长率和尺寸偏差检验，检验结果应符合国家现行标准的规定。

检查数量：质量证明文件全数检查；抽样数量按进场批次和产品的抽样检验方案确定。

检验方法：检查质量证明文件和抽样检验报告。

4．5．2 拉索、拉杆、锚具应按本标准附录A的规定进行抽样复验，其复验结果应符合现行国家标准的规定并满足设计要求。

检查数量：全数检查。

检验方法：见证取样送样，检查复验报告。

Ⅱ 一般项目

4．5．3 拉索、拉杆、锚具及其连接件尺寸允许偏差应满足其产品标准和设计的要求。

检查数量：全数检查。

检验方法：用钢尺、游标卡尺及拉线量测。

4．5．4 拉索、拉杆及其护套的表面应光滑，不应有裂纹和目视可见的折叠、分层、结疤和锈蚀等缺陷。

检查数量：全数检查。

检验方法：观察检查。

4．6 焊接材料

Ⅰ 主控项目

4．6．1 焊接材料的品种、规格、性能应符合国家现行标准的规定并满足设计要求。焊接材料进场时，应按国家现行标准的规定抽取试件且应进行化学成分和力学性能检验，检验结果应符合国家现行标准的规定。

检查数量：质量证明文件全数检查；抽样数量按进场批次和产品的抽样检验方案确定。

检验方法：检查质量证明文件和抽样检验报告。

4．6．2 对于下列情况之一的钢结构所采用的焊接材料应按其产品标准的要求进行抽样复验，复验结果应符合国家现行标准的规定并满足设计要求：

1 结构安全等级为一级的一、二级焊缝；

2 结构安全等级为二级的一级焊缝；

3 需要进行疲劳验算构件的焊缝；

4 材料混批或质量证明文件不齐全的焊接材料；

5 设计文件或合同文件要求复检的焊接材料。

检查数量：全数检查。

检验方法：见证取样送样，检查复验报告。

Ⅱ 一般项目

4．6．3 焊钉及焊接瓷环的规格、尺寸及允许偏差应符合国家现行标准的规定。

检查数量：按批量抽查1％，且不应少于10套。

检验方法：用钢尺和游标卡尺量测。

4．6．4 施工单位应按国家现行标准《电弧螺柱焊用圆柱头焊钉》GB／T 3的规定，对焊钉的机械性能和焊接性能进行复验，复验结果应符合国家现行标准的规定并满足设计要求。

检查数量：每个批号进行一组复验，且不应少于5个拉伸和5个弯曲试验。

检验方法：见证取样送样，检查复验报告。

4．6．5 焊条外观不应有药皮脱落、焊芯生锈等缺陷，焊剂不应受潮结块。

检查数量：按批量抽查1％，且不应少于10包。

检验方法：观察检查。

4．7 连接用紧固标准件

Ⅰ 主控项目

4．7．1 钢结构连接用高强度螺栓连接副的品种、规格、性能应符合国家现行标准的规定并满足设计要求。高强度大六角头螺栓连接副应随箱带有扭矩系数检验报告，扭剪型高强度螺栓连接副应随箱带有紧固轴力(预拉力)检验报告。高强度大六角头螺栓连接副和扭剪型高强度螺栓连接副进场时，应按国家现行标准的规定抽取试件且应分别进行扭矩系数和紧固轴力(预拉力)检验，检验结果应符合国家现行标准的规定。

检查数量：质量证明文件全数检查，抽样数量按进场批次和产品的抽样检验方案确定。

检验方法：检查质量证明文件和抽样检验报告。

4．7．2 高强度大六角头螺栓连接副应复验其扭矩系数，扭剪型高强度螺栓连接副应复验其紧固轴力，其检验结果应符合本标准附录B的规定。

检查数量：按本标准附录B执行。

检验方法：见证取样送样，检查复验报告。

4．7．3 对建筑结构安全等级为一级或跨度60m及以上的螺栓球节点钢网架、网壳结构，其连接高强度螺栓应按现行国家标准《钢网架螺栓球节点用高强度螺栓》GB／T 9进行拉力载荷试验。

检查数量：按规格抽查8只。

检验方法：用拉力试验机测定。

Ⅱ 一般项目

4．7．4 热浸镀锌高强度螺栓镀层厚度应满足设计要求。当设计无要求时，镀层厚度不应小于40μm。

检查数量：按规格抽查8只。

检验方法：用点接触测厚计测定。

4．7．5 高强度大六角头螺栓连接副、扭剪型高强螺栓连接副应按包装箱配套供货。包装箱上应标明批号、规格、数量及生产日期。螺栓、螺母、垫圈表面不应出现生锈和沾染脏物，螺纹不应损伤。

检查数量：按包装箱数抽查5％，且不应少于3箱。

检验方法：观察检查。

4．7．6 螺栓球节点钢网架、网壳结构用高强度螺栓应进行表面硬度检验，检验结果应满足其产品标准的要求。

检查数量：按规格抽查8只。

检验方法：用硬度计测定。

4．7．7 普通螺栓、自攻螺钉、铆钉、拉铆钉、射钉、锚栓(机械型和化学试剂型)、地脚锚栓等紧固标准件及螺母、垫圈等，其品种、规格、性能等应符合国家现行产品标准的规定并满足设计要求。

检查数量：全数检查。

检验方法：检查产品的质量合格证明文件、中文产品标志及检验报告等。

4．8 球节点材料

主控项目

4．8．1 制作螺栓球所采用的原材料，其品种、规格、性能等应符合国家现行标准的规定并满足设计要求。

检查数量：全数检查。

检验方法：检查产品的质量合格证明文件、中文产品标志及检验报告等。

4．8．2 制作封板、锥头和套筒所采用的原材料，其品种、规格、性能等应符合国家现行标准的规定并满足设计要求。

检查数量：全数检查。

检验方法：检查产品的质量合格证明文件、中文产品标志及检验报告等。

4．8．3 制作焊接球所采用的钢板，其品种、规格、性能等应符合国家现行标准的规定并满足设计要求。

检查数量：全数检查。

检验方法：检查产品的质量合格证明文件、中文产品标志及检验报告等。

4．9 压型金属板

Ⅰ 主控项目

4．9．1 压型金属板及制作压型金属板所采用的原材料(基板、涂层板)，其品种、规格、性能等应符合国家现行标准的规定并满足设计要求。

检查数量：全数检查。

检验方法：检查产品的质量合格证明文件、中文产品标志及检验报告等。

4．9．2 泛水板、包角板、屋脊盖板及制造泛水板、包角板、屋脊盖板所采用的原材料，其品种、规格、性能等应符合国家现行产品标准的规定并满足设计要求。

检查数量：全数检查。

检验方法：检查产品的质量合格证明文件、中文产品标志及检验报告等。

4．9．3 压型金属板用固定支架的材质、规格尺寸、表面质量等应符合国家现行产品标准的规定并满足设计要求。

检查数量：全数检查。

检验方法：检查产品的质量合格证明文件、中文产品标志及检验报告等。

4．9．4 压型金属板用橡胶垫、密封胶及其他材料，其品种、规格、性能等应符合国家现行产品标准的规定并满足设计要求。

检查数量：全数检查。

检验方法：检查产品的质量合格证明文件、中文产品标志及检验报告等。

Ⅱ 一般项目

4．9．5 压型金属板的规格尺寸及允许偏差、表面质量、涂层质量等应符合国家现行产品标准的规定并满足设计要求。

检查数量：每种规格抽查5％，且不应少于10件。

检验方法：基板厚度采用测厚仪测量，涂镀层厚度采用称重法测量。

4．9．6 压型金属板用固定支架应无变形，表面平整光滑，无裂纹、损伤、锈蚀。

检查数量：按照检验批或每批进场数量抽取5％检查。

检验方法：角尺量和观察检查。

4．9．7 压型金属板用紧固件，表面应无损伤、锈蚀。

检查数量：按照检验批或每批进场数量抽取5％检查。

检验方法：观察检查。

4．9．8 压型金属板用橡胶垫、密封胶及其他特殊材料，外观质量应满足其产品标准要求，包装完好。

检查数量：按照每批进场数量抽取10％检查。

检验方法：观察检查。

4．10 膜结构用膜材

Ⅰ 主控项目

4．10．1 膜结构用膜材的品种、规格、性能等应符合国家现行标准的规定并满足设计要求。进口膜材产品的质量应满足设计和合同的要求。

检查数量：全数检查。

检验方法：检查产品的质量合格证明文件、中文产品标志及检验报告等。

4．10．2 膜结构用膜材展开面积大于m2时，应对膜材的断裂强度、撕裂强度进行抽样检验，其复验结果应符合国家现行标准的规定并满足设计要求。

检查数量：全数检查。

检验方法：见证取样送样，检查复验报告。

Ⅱ 一般项目

4．10．3 膜结构用膜材表面应光滑平整，无明显色差。局部不应出现大于100mm2涂层缺陷(涂层不均、麻点、油丝等)和无法消除的污迹。

检查数量：每批进场数量抽取10％检查。

检验方法：观察检查。

4．11 涂装材料

Ⅰ 主控项目

4．11．1 钢结构防腐涂料、稀释剂和固化剂等材料的品种、规格、性能等应符合国家现行标准的规定并满足设计要求。

检查数量：全数检查。

检验方法：检查产品的质量合格证明文件、中文产品标志及检验报告等。

4．11．2 钢结构防火涂料的品种和技术性能应满足设计要求，并应经法定的检测机构检测，检测结果应符合国家现行标准的规定。

检查数量：全数检查。

检验方法：检查产品的质量合格证明文件、中文产品标志及检验报告等。

Ⅱ 一般项目

4．11．3 防腐涂料和防火涂料的型号、名称、颜色及有效期应与其质量证明文件相符。开启后，不应存在结皮、结块、凝胶等现象。

检查数量：应按桶数抽查5％，且不应少于3桶。

检验方法：观察检查。

4．12 成品及其他

主控项目

4．12．1 钢结构用支座、橡胶垫的品种、规格、性能等应符合国家现行标准的规定并满足设计要求。

检查数量：全数检查。

检验方法：检查产品的质量合格证明文件、中文产品标志及检验报告等。

4．12．2 钢结构工程所涉及的其他材料和成品，其品种、规格、性能等应符合国家现行标准的规定并满足设计要求。

检查数量：全数检查。

检验方法：检查产品的质量合格证明文件、中文产品标志及检验报告等。

5 焊接工程

5．1 一般规定

5．1．1 本章适用于钢结构制作和安装中的钢构件焊接和栓钉(焊钉)焊接工程的质量验收。

5．1．2 钢结构焊接工程的检验批可按相应的钢结构制作或安装工程检验批的划分原则划分为一个或若干个检验批。

5．1．3 焊缝应冷却到环境温度后方可进行外观检测，无损检测应在外观检测合格后进行，具体检测时间应符合现行国家标准《钢结构焊接规范》GB 1的规定。

5．1．4 焊缝施焊后应按焊接工艺规定在相应焊缝及部位做出标志。

5．2 钢构件焊接工程

Ⅰ 主控项目

5．2．1 焊接材料与母材的匹配应符合设计文件的要求及国家现行标准的规定。焊接材料在使用前，应按其产品说明书及焊接工艺文件的规定进行烘焙和存放。

检查数量：全数检查。

检验方法：检查质量证明书和烘焙记录。

5．2．2 持证焊工必须在其焊工合格证书规定的认可范围内施焊，严禁无证焊工施焊。

检查数量：全数检查。

检验方法：检查焊工合格证及其认可范围、有效期。

5．2．3 施工单位应按现行国家标准《钢结构焊接规范》GB 1的规定进行焊接工艺评定，根据评定报告确定焊接工艺，编写焊接工艺规程并进行全过程质量控制。

检查数量：全数检查。

检验方法：检查焊接工艺评定报告，焊接工艺规程，焊接过程参数测定、记录。

5．2．4 设计要求的一、二级焊缝应进行内部缺陷的无损检测，一、二级焊缝的质量等级和检测要求应符合表5．2．4的规定。

检查数量：全数检查。

检验方法：检查超声波或射线探伤记录。

表5．2．4 一级、二级焊缝质量等级及无损检测要求

注：二级焊缝检测比例的计数方法应按以下原则确定：工厂制作焊缝按照焊缝长度计算百分比，且探伤长度不小于200mm；当焊缝长度小于200mm时，应对整条焊缝探伤；现场安装焊缝应按照同一类型、同一施焊条件的焊缝条数计算百分比，且不应少于3条焊缝。

5．2．5 焊缝内部缺陷的无损检测应符合下列规定：

1 采用超声波检测时，超声波检测设备、工艺要求及缺陷评定等级应符合现行国家标准《钢结构焊接规范》GB 1的规定；

2 当不能采用超声波探伤或对超声波检测结果有疑义时，可采用射线检测验证，射线检测技术应符合现行国家标准《焊缝无损检测 射线检测 第1部分：X和伽玛射线的胶片技术》GB／T ．1或《焊缝无损检测 射线检测 第2部分：使用数字化探测器的X和伽玛射线技术》GB／T ．2的规定，缺陷评定等级应符合现行国家标准《钢结构焊接规范》GB 1的规定；

3 焊接球节点网架、螺栓球节点网架及圆管T、K、Y节点焊缝的超声波探伤方法及缺陷分级应符合国家和行业现行标准的有关规定。

检查数量：全数检查。

检验方法：检查超声波或射线探伤记录。

5．2．6 T形接头、十字接头、角接接头等要求焊透的对接和角接组合焊缝(图5．2．6)，其加强焊脚尺寸hk不应小于t／4且不大于10mm，其允许偏差为0～4mm。

图5．2．6 对接和角接组合焊缝

检查数量：资料全数检查，同类焊缝抽查10％，且不应少于3条。

检验方法：观察检查，用焊缝量规抽查测量。

Ⅱ 一般项目

5．2．7 焊缝外观质量应符合表5．2．7-1和表5．2．7-2的规定。

检查数量：承受静荷载的二级焊缝每批同类构件抽查10％，承受静荷载的一级焊缝和承受动荷载的焊缝每批同类构件抽查15％，且不应少于3件：被抽查构件中，每一类型焊缝应按条数抽查5％。且不应少于1条；每条应抽查1处，总抽查数不应少于10处。

检验方法：观察检查或使用放大镜、焊缝量规和钢尺检查，当有疲劳验算要求时，采用渗透或磁粉探伤检查。

表5．2．7-1 无疲劳验算要求的钢结构焊缝外观质量要求

注：t为接头较薄件母材厚度。

表5．2．7-2 有疲劳验算要求的钢结构焊缝外观质量要求

注：t为接头较薄件母材厚度。

5．2．8 焊缝外观尺寸要求应符合表5．2．8-1和表5．2．8-2的规定。

表5．2．8-1 无疲劳验算要求的钢结构对接焊缝与角焊缝外观尺寸允许偏差(mm)

注：B为焊缝宽度；t为对接接头较薄件母材厚度。

表5．2．8-2 有疲劳验算要求的钢结构焊缝外观尺寸允许偏差

检查数量：承受静荷载的二级焊缝每批同类构件抽查10％，承受静荷载的一级焊缝和承受动荷载的焊缝每批同类构件抽查15％，且不应少于3件；被抽查构件中，每种焊缝应按条数各抽查5％，但不应少于1条；每条应抽查1处，总抽查数不应少于10处。

检验方法：用焊缝量规检查。

5．2．9 对于需要进行预热或后热的焊缝，其预热温度或后热温度应符合国家现行标准的规定或通过焊接工艺评定确定。

检查数量：全数检查。

检验方法：检查预热或后热施工记录和焊接工艺评定报告。

5．3 栓钉(焊钉)焊接工程

Ⅰ 主控项目

5．3．1 施工单位对其采用的栓钉和钢材焊接应进行焊接工艺评定，其结果应满足设计要求并符合国家现行标准的规定。栓钉焊瓷环保存时应有防潮措施，受潮的焊接瓷环使用前应在120℃～150℃范围内烘焙1h～2h。

检查数量：全数检查。

检验方法：检查焊接工艺评定报告和烘焙记录。

5．3．2 栓钉焊接接头外观质量检验合格后进行打弯抽样检查，焊缝和热影响区不得有肉眼可见的裂纹。

检查数量：每检查批的1％且不应少于10个。

检验方法：栓钉弯曲30°后目测检查。

Ⅱ 一般项目

5．3．3 栓钉焊接接头外观检验应符合表5．3．3-1的规定。当采用电弧焊方法进行栓钉焊接时，其焊缝最小焊脚尺寸尚应符合表5．3．3-2的规定。

检查数量：检查批栓钉数量的1％，且不应少于10个。

检验方法：应符合表5．3．3-1和表5．3．3-2的规定。

表5．3．3-1 栓钉焊接接头外观检验合格标准

表5．3．3-2 采用电弧焊方法的栓钉焊接接头最小焊脚尺寸(mm)

6 紧固件连接工程

6．1 一般规定

6．1．1 本章可用于钢结构制作和安装中的普通螺栓、扭剪型高强度螺栓、高强度大六角头螺栓、钢网架螺栓球节点用高强度螺栓及射钉、自攻钉、拉铆钉等连接工程的质量验收。

6．1．2 紧固件连接工程可按相应的钢结构制作或安装工程检验批的划分原则划分为一个或若干个检验批。

6．2 普通紧固件连接

Ⅰ 主控项目

6．2．1 普通螺栓作为永久性连接螺栓时，当设计有要求或对其质量有疑义时，应进行螺栓实物最小拉力载荷复验，试验方法可按本标准附录B执行，其结果应符合现行国家标准《紧固件机械性能螺栓、螺钉和螺柱》GB／T ．1的规定。

检查数量：每一规格螺栓应抽查8个。

检验方法：检查螺栓实物复验报告。

6．2．2 连接薄钢板采用的自攻钉、拉铆钉、射钉等规格尺寸应与被连接钢板相匹配，并满足设计要求，其间距、边距等应满足设计要求。

检查数量：应按连接节点数抽查1％，且不应少于3个。

检验方法：观察和尺量检查。

Ⅱ 一般项目

6．2．3 永久性普通螺栓紧固应牢固、可靠，外露丝扣不应少于2扣。

检查数量：应按连接节点数抽查10％，且不应少于3个。

检验方法：观察和用小锤敲击检查。

6．2．4 自攻螺钉、拉铆钉、射钉等与连接钢板应紧固密贴，外观排列整齐。

检查数量：按连接节点数抽查10％，且不应少于3个。

检验方法：观察或用小锤敲击检查。

6．3 高强度螺栓连接

Ⅰ 主控项目

6．3．1 钢结构制作和安装单位应分别进行高强度螺栓连接摩擦面(含涂层摩擦面)的抗滑移系数试验和复验，现场处理的构件摩擦面应单独进行摩擦面抗滑移系数试验，其结果应满足设计要求。

检查数量：按本标准附录B执行。

检验方法：检查摩擦面抗滑移系数试验报告及复验报告。

6．3．2 涂层摩擦面钢材表面处理应达到Sa2 1/2，涂层最小厚度应满足设计要求。

检查数量：按本标准附录B执行。

检验方法：检查除锈记录和抗滑移系数试验报告。

6．3．3 高强度螺栓连接副应在终拧完成1h后、48h内进行终拧质量检查，检查结果应符合本标准附录B的规定。

检查数量：按节点数抽查10％，且不少于10个，每个被抽查到的节点，按螺栓数抽查10％，且不少于2个。

检验方法：按本标准附录B执行。

6．3．4 对于扭剪型高强度螺栓连接副，除因构造原因无法使用专用扳手拧掉梅花头者外，螺栓尾部梅花头拧断为终拧结束。未在终拧中拧掉梅花头的螺栓数不应大于该节点螺栓数的5％，对所有梅花头未拧掉的扭剪型高强度螺栓连接副应采用扭矩法或转角法进行终拧并做标记，且按本标准第6．3．3条的规定进行终拧质量检查。

检查数量：按节点数抽查10％，且不应小于10个节点，被抽查节点中梅花头未拧掉的扭剪型高强度螺栓连接副全数进行终拧扭矩检查。

检验方法：观察检查及按本标准附录B执行。

Ⅱ 一般项目

6．3．5 高强度螺栓连接副的施拧顺序和初拧、终拧扭矩应满足设计要求并符合现行行业标准《钢结构高强度螺栓连接技术规程》JGJ 82的规定。

检查数量：全数检查。

检验方法：检查扭矩扳手标定记录和螺栓施工记录。

6．3．6 高强度螺栓连接副终拧后，螺栓丝扣外露应为2扣～3扣，其中允许有10％的螺栓丝扣外露1扣或4扣。

检查数量：按节点数抽查5％，且不应小于10个。

检验方法：观察检查。

6．3．7 高强度螺栓连接摩擦面应保持干燥、整洁，不应有飞边、毛刺、焊接飞溅物、焊疤、氧化铁皮、污垢等，除设计要求外摩擦面不应涂漆。

检查数量：全数检查。

检验方法：观察检查。

6．3．8 高强度螺栓应能自由穿入螺栓孔，当不能自由穿入时，应用铰刀修正。修孔数量不应超过该节点螺栓数量的25％，扩孔后的孔径不应超过1．2d(d为螺栓直径)。

检查数量：被扩螺栓孔全数检查。

检验方法：观察检查及用卡尺检查。

7 钢零件及钢部件加工

7．1 一般规定

7．1．1 本章可用于钢结构制作及安装中钢零件及钢部件加工的质量验收。

7．1．2 钢零件及钢部件加工工程可按相应的钢结构制作工程或钢结构安装工程检验批的划分原则划分为一个或若干个检验批。

7．2 切 割

Ⅰ 主控项目

7．2．1 钢材切割面或剪切面应无裂纹、夹渣、毛刺和分层。

检查数量：全数检查。

检验方法：观察或用放大镜，有疑义时应进行渗透、磁粉或超声波探伤检查。

Ⅱ 一般项目

7．2．2 气割的允许偏差应符合表7．2．2的规定。

检查数量：按切割面数抽查10％，且不应少于3个。

检验方法：观察检查或用钢尺、塞尺检查。

表7．2．2 气割的允许偏差(mm)

注：t为切割面厚度。

7．2．3 机械剪切的允许偏差应符合表7．2．3的规定。机械剪切的零件厚度不宜大于12．0mm，剪切面应平整。碳素结构钢在环境温度低于—16℃，低合金结构钢在环境温度低于—12℃时，不得进行剪切、冲孔。

检查数量：按切割面数抽查10％，且不应少于3个。

检验方法：观察检查或用钢尺、塞尺检查。

表7．2．3 机械剪切的允许偏差(mm)

7．2．4 用于相贯连接的钢管杆件宜采用管子车床或数控相贯线切割机下料，钢管杆件加工的允许偏差应符合表7．2．4的规定。

检查数量：按杆件数抽查10％，且不应少于3个。

检验方法：观察检查或用钢尺、塞尺检查。

表7．2．4 钢管杆件加工的允许偏差(mm)

注：r为钢管半径。

7．3 矫正和成型

Ⅰ 主控项目

7．3．1 碳素结构钢在环境温度低于—16℃，低合金结构钢在环境温度低于—12℃时，不应进行冷矫正和冷弯曲。

检查数量：全数检查。

检验方法：检查制作工艺报告和施工记录。

7．3．2 热轧碳素结构钢和低合金结构钢，当采用热加工成型或加热矫正时，加热温度、冷却温度等工艺应符合现行国家标准《钢结构工程施工规范》GB 5的规定。

检查数量：全数检查。

检验方法：检查制作工艺报告和施工记录。

Ⅱ 一般项目

7．3．3 矫正后的钢材表面，不应有明显的凹痕或损伤，划痕深度不得大于0．5mm，且不应大于该钢材厚度允许负偏差的1／2。

检查数量：全数检查。

检验方法：观察检查和实测检查。

7．3．4 钢板、型钢冷矫正的最小曲率半径和最大弯曲矢高应符合表7．3．4的规定。

检查数量：按冷矫正的件数抽查10％，且不应少于3个。

检验方法：观察检查和实测检查。

表7．3．4 冷矫正的最小曲率半径和最大弯曲矢高(mm)

注：l为弯曲弦长；t为钢板厚度；h为型钢高度；r为曲率半径；f为弯曲矢高。

7．3．5 板材和型材的冷弯成型最小曲率半径应符合表7．3．5的规定。

检查数量：全数检查。

检验方法：观察检查和实测检查。

表7．3．5 冷弯成型加工的最小曲率半径

注：Q390及以上钢材冷弯曲成型最小曲率半径应通过工艺试验确定。

7．3．6 钢材矫正后的允许偏差应符合表7．3．6的规定。

检查数量：按矫正件数抽查10％，且不应少于3个。

检验方法：观察检查和实测检查。

表7．3．6 钢材矫正后的允许偏差(mm)

7．3．7 钢管弯曲成型和矫正后的允许偏差应符合表7．3．7的规定。

检查数量：全数检查。

检验方法：用样板和尺(仪器)实测检查。

表7．3．7 钢管弯曲成型和矫正后的允许偏差(mm)

7．3．8 钢板压制或卷制钢管时，应符合下列规定：

1 完成压制或卷制后，应采用样板检查其弧度，样板与管内壁的间隙应符合表7．3．8的规定。

表7．3．8 样板与管内壁的允许间隙(mm)

2 完成压制或卷制后，对口错边t／10(t为壁厚)且不应大于3mm。

3 压制或卷制时，不得采用锤击方法矫正钢板。

检查数量：全数检查。

检验方法：用套模或游标卡尺检查。

7．4 边缘加工

Ⅰ 主控项目

7．4．1 气割或机械剪切的零件需要进行边缘加工时，其刨削余量不宜小于2．0mm。

检查数量：全数检查。

检验方法：检查工艺报告和施工记录。

Ⅱ 一般项目

7．4．2 边缘加工的允许偏差应符合表7．4．2的规定。

检查数量：按加工面数抽查10％，且不应少于3个。

检验方法：观察检查和实测检查。

表7．4．2 边缘加工的允许偏差

注：l为加工边长度；t为加工面的厚度。

7．4．3 焊缝坡口的允许偏差应符合表7．4．3的规定。

检查数量：按加工面数抽查10％，且不应少于3个。

检验方法：实测检查。

表7．4．3 焊缝坡口的允许偏差

7．4．4 采用铣床进行铣削加工边缘时，加工后的允许偏差应符合表7．4．4的规定。

检查数量：按加工面数抽查10％，且不应少于3个。

检验方法：用钢尺、塞尺检查。

表7．4．4 零部件铣削加工后的允许偏差(mm)

注：t为铣平面的厚度；h为铣平面的高度。

7．5 球节点加工

Ⅰ 主控项目

7．5．1 螺栓球成型后，表面不应有裂纹、褶皱和过烧。

检查数量：每种规格抽查5％，且不应少于3个。

检验方法：用10倍放大镜观察检查或表面探伤。

7．5．2 封板、锥头、套筒表面不得有裂纹、过烧及氧化皮。

检查数量：每种规格抽查5％，且不应少于3个。

检验方法：用10倍放大镜观察检查或表面探伤。

7．5．3 封板、锥头与杆件连接焊缝质量应满足设计要求，当设计无要求时应符合本标准第5章规定的二级焊缝质量等级标准。

检查数量：每种规格抽查5％，且不应少于3根。

检验方法：超声波探伤或检查检验报告。

7．5．4 焊接球的半球由钢板压制而成，钢板压成半球后，表面不应有裂纹、褶皱，焊接球的两半球对接处坡口宜采用机械加工，对接焊缝表面应打磨平整。

检查数量：每种规格抽查5％，且不应少于3个。

检验方法：用10倍放大镜观察检查或表面探伤。

7．5．5 焊接球的焊缝质量应满足设计要求，当设计无要求时应符合本标准第5章规定的二级焊缝质量等级标准。

检查数量：每种规格抽查5％，且不应少于3个。

检验方法：超声波探伤或检查检验报告。

Ⅱ 一般项目

7．5．6 螺栓球螺纹尺寸应符合现行国家标准《普通螺纹 基本尺寸》GB／T 196的规定，螺纹公差应符合现行国家标准《普通螺纹公差》GB／T 197中6H级精度的规定。

检查数量：每种规格抽查5％，且不应少于3个。

检验方法：用标准螺纹量规检查。

7．5．7 螺栓球加工的允许偏差应符合表7．5．7的规定。

检查数量：每种规格抽查5％，且不应少于3个。

检验方法：符合表7．5．7的规定。

表7．5．7 螺栓球加工的允许偏差

注：D为螺栓球直径；r为铣平面半径。

7．5．8 焊接球表面应光滑平整，局部凹凸不平不应大于1．5mm。

检查数量：每种规格抽查5％，且不应少于3个。

检验方法：用弧形套模、卡尺和观察检查。

7．5．9 焊接球加工的允许偏差应符合表7．5．9的规定。

检查数量：每种规格抽查5％，且不应少于3个。

检验方法：符合表7．5．9的规定。

表7．5．9 焊接球加工的允许偏差(mm)

注：D为焊接球的外径；t为焊接球的壁厚。

7．6 铸钢件加工

Ⅰ 主控项目

7．6．1 铸钢件与其他构件连接部位四周150mm的区域，应按现行国家标准《铸钢件 超声检测 第1部分：一般用途铸钢件》GB／T ．1和《铸钢件 超声检测 第2部分：高承压铸钢件》GB／T ．2的规定进行100％超声波探伤检测。检测结果应符合国家现行标准的规定并满足设计要求。

检查数量：全数检查。

检验方法：检查探伤报告。

Ⅱ 一般项目

7．6．1 铸钢件连接面的表面粗糙度Ra不应大于25μm。连接孔、轴的表面粗糙度不应大于12．5μm。

检查数量：按零件数抽查10％，且不应少于3个。

检验方法：用粗糙度对比样板检查。

7．6．3 有连接要求的轴(外圆)和孔机械加工的允许偏差应符合表7．6．3的规定或设计要求。

检查数量：按规格抽查10％，且不应少于3个。

检验方法：用卡尺、直尺、角度尺检查。

表7．6．3 轴(外圆)和孔机械加工的允许偏差

注：d为轴(外圆)直径或孔径。

7．6．4 有连接要求的平面、端面、边缘机械加工的允许偏差应符合表7．6．4的规定或设计要求。

检查数量：按零件数抽查10％，且不应少于3个。

检验方法：用卡尺、直尺、角度尺检查。

表7．6．4 平面、端面、边缘机械加工的允许偏差

注：L为加工面边长或加工边长度。

7．6．5 铸钢件可用机械、加热的方法进行矫正，矫正后的表面不得有明显的凹痕或其他损伤。

检查数量：全部检查。

检验方法：观察检查。

7．6．6 铸钢件表面质量应符合本标准第4．4．4条的规定。

检查数量：全部检查。

检验方法：观察检查。

7．6．7 焊接坡口采用气割方法加工时，其允许偏差应符合表7．6．7的规定或满足设计要求。

表7．6．7 气割焊接坡口的允许偏差

7．7 制 孔

Ⅰ 主控项目

7．7．1 A、B级螺栓孔(Ⅰ类孔)应具有H12的精度，孔壁表面粗糙度Ra不应大于12．5μm，其孔径的允许偏差应符合表7．7．1-1的规定。C级螺栓孔(Ⅱ类孔)，孔壁表面粗糙度Ra不应大于25μm，其允许偏差应符合表7．7．1-2的规定。

检查数量：按钢构件数量抽查10％，且不应少于3件。

检验方法：用游标卡尺或孔径量规检查。

表7．7．1-1 A、B级螺栓孔径的允许偏差(mm)

表7．7．1-2 C级螺栓孔的允许偏差(mm)

注：t为钢板厚度。

Ⅱ 一般项目

7．7．2 螺栓孔孔距的允许偏差应符合表7．7．2的规定。

检查数量：按钢构件数量抽查10％，且不应少于3件。

检验方法：用钢尺检查。

表7．7．2 螺栓孔孔距的允许偏差(mm)

注：1 在节点中连接板与一根杆件相连的所有螺栓孔为一组。

2 对接接头在拼接板一侧的螺栓孔为一组。

3 在两相邻节点或接头间的螺栓孔为一组，但不包括上述两款所规定的螺栓孔。

4 受弯构件翼缘上的连接螺栓孔，每1m长度范围内的螺栓孔为一组。

7．7．3 螺栓孔孔距的偏差超过本标准表7．7．2规定的允许偏差时，应采用与母材材料相匹配的焊条补焊后重新制孔。

检查数量：全数检查。

检验方法：观察检查。

8 钢构件组装工程

8．1 一般规定

8．1．1 本章可用于钢结构制作及安装中构件组装的质量验收。

8．1．2 钢结构组装工程可按钢结构制作工程检验批的划分原则划分为一个或若干个检验批。

8．1．3 构件组装应根据设计要求、构件形式、连接方式、焊接方法和焊接顺序等确定合理的组装顺序。

8．1．4 板材、型材的拼接应在构件组装前进行。构件的组装应在部件组装、焊接、校正并经检验合格后进行。构件的隐蔽部位应在焊接、栓接和涂装检查合格后封闭。

8．2 部件拼接与对接

Ⅰ 主控项目

8．2．1 钢材、钢部件拼接或对接时所采用的焊缝质量等级应满足设计要求。当设计无要求时，应采用质量等级不低于二级的熔透焊缝，对直接承受拉力的焊缝，应采用一级熔透焊缝。

检查数量：全数检查。

检验方法：检查超声波探伤报告。

Ⅱ 一般项目

8．2．2 焊接H型钢的翼缘板拼接缝和腹板拼接缝错开的间距不宜小于200mm。翼缘板拼接长度不应小于2倍翼缘板宽且不小于600mm；腹板拼接宽度不应小于300mm，长度不应小于600mm。

检查数量：全数检查。

检验方法：观察和用钢尺检查。

8．2．3 箱形构件的侧板拼接长度不应小于600mm，相邻两侧板拼接缝的间距不宜小于200mm；侧板在宽度方向不宜拼接，当截面宽度超过mm确需拼接时，最小拼接宽度不宜小于板宽的1／4。

检查数量：全数检查。

检验方法：观察和用钢尺检查。

8．2．4 热轧型钢可采用直口全熔透焊接拼接，其拼接长度不应小于2倍截面高度且不应小于600mm。动载或设计有疲劳验算要求的应满足其设计要求。

检查数量：全数检查。

检验方法：观察和用钢尺检查。

8．2．5 除采用卷制方式加工成型的钢管外，钢管接长时每个节间宜为一个接头，最短接长长度应符合下列规定：

1 当钢管直径d≤800mm时，不小于600mm；

2 当钢管直径d＞800mm时，不小于mm。

检查数量：全数检查。

检验方法：观察和用钢尺检查。

8．2．6 钢管接长时，相邻管节或管段的纵向焊缝应错开，错开的最小距离(沿弧长方向)不应小于5倍的钢管壁厚。主管拼接焊缝与相贯的支管焊缝间的距离不应小于80mm。

检查数量：全数检查。

检验方法：观察和用钢尺检查。

8．3 组 装

Ⅰ 主控项目

8．3．1 钢吊车梁的下翼缘不得焊接工装夹具、定位板、连接板等临时工件。钢吊车梁和吊车桁架组装、焊接完成后在自重荷载下不允许有下挠。

检查数量：全数检查。

检验方法：构件直立，在两端支撑后，用水准仪和钢尺检查。

Ⅱ 一般项目

8．3．2 焊接H型钢组装尺寸的允许偏差应符合表8．3．2的规定。

检查数量：按钢构件数抽查10％，且不应少于3件。

检验方法：用钢尺、角尺、塞尺等检查。

表8．3．2 焊接H型钢组装尺寸的允许偏差(mm)

注：l为H型钢长度。

8．3．3 焊接连接组装尺寸的允许偏差应符合表8．3．3的规定。

检查数量：按钢构件数抽查10％，且不应少于3件。

检验方法：用钢尺、角尺、塞尺等检查。

表8．3．3 焊接连接组装尺寸的允许偏差(mm)

8．3．4 桁架结构组装时，杆件轴线交点偏移不宜大于4．0mm。

检查数量：按钢构件数抽查10％，且不应少于3件；每个抽查构件按节点数抽查10％，且不应少于3个节点。

检验方法：尺量检查。

8．4 端部铣平及顶紧接触面

Ⅰ 主控项目

8．4．1 端部铣平的允许偏差应符合表8．4．1的规定。

检查数量：按铣平面数量抽查10％，且不应少于3个。

检验方法：用钢尺、角尺、塞尺等检查。

表8．4．1 端部铣平的允许偏差(mm)

Ⅱ 一般项目

8．4．2 设计要求顶紧的接触面应有75％以上的面积密贴，且边缘最大间隙不应大于0．8mm。

检查数量：全数检查。

检验方法：用0．3mm的塞尺检查，其塞入面积应小于25％，边缘最大间隙不应大于0．8mm。

8．4．3 外露铣平面和顶紧接触面应有防锈保护。

检查数量：全数检查。

检验方法：观察检查。

8．5 钢构件外形尺寸

Ⅰ 主控项目

8．5．1 钢构件外形尺寸主控项目的允许偏差应符合表8．5．1的规定。

检查数量：全数检查。

检验方法：用钢尺检查。

表8．5．1 钢构件外形尺寸主控项目的允许偏差(mm)

注：l为构件(杆件)长度。

Ⅱ 一般项目

8．5．2 单节钢柱外形尺寸的允许偏差应符合表8．5．2的规定。

检查数量：按钢构件数抽查10％，且不应少于3件。

检验方法：用钢尺、角尺、塞尺等检查。

表8．5．2 单节钢柱外形尺寸的允许偏差(mm)

8．5．3 多节钢柱外形尺寸的允许偏差应符合表8．5．3的规定。

检查数量：按钢构件数抽查10％，且不应少于3件。

检验方法：用钢尺、角尺、塞尺等检查。

表8．5．3 多节钢柱外形尺寸的允许偏差(mm)

8．5．4 复杂截面钢柱外形尺寸的允许偏差应符合表8．5．4的规定。

检查数量：按钢构件数抽查10％，且不应少于3件。

检验方法：用钢尺、角尺、塞尺等检查。

表8．5．4 复杂截面钢柱外形尺寸的允许偏差(mm)

8．5．5 焊接实腹钢梁外形尺寸的允许偏差应符合表8．5．5的规定。

检查数量：按钢构件数抽查10％，且不应少于3件。

检验方法：用钢尺、角尺、塞尺等检查。

表8．5．5 焊接实腹钢梁外形尺寸的允许偏差(mm)

8．5．6 钢桁架外形尺寸的允许偏差应符合表8．5．6的规定。

检查数量：按钢构件数抽查10％，且不应少于3件。

检验方法：用钢尺、角尺、塞尺等检查。

表8．5．6 钢桁架外形尺寸的允许偏差(mm)

8．5．7 钢管构件外形尺寸的允许偏差应符合表8．5．7的规定。

检查数量：按钢构件数抽查10％，且不应少于3件。

检验方法：用钢尺、角尺、塞尺等检查。

表8．5．7 钢管构件外形尺寸的允许偏差(mm)

注：对方矩形管，d为长边尺寸。

8．5．8 墙架、檩条、支撑系统钢构件外形尺寸的允许偏差，应符合表8．5．8的规定。

检查数量：按钢构件数抽查10％，且不应少于3件。

检验方法：用钢尺、角尺、塞尺等检查。

表8．5．8 墙架、檩条、支撑系统钢构件外形尺寸的允许偏差(mm)

8．5．9 钢平台、钢梯和防护钢栏杆外形尺寸的允许偏差，应符合表8．5．9的规定。

检查数量：按钢构件数抽查10％，且不应少于3件。

检验方法：用钢尺、角尺、塞尺等检查。

表8．5．9 钢平台、钢梯和防护钢栏杆外形尺寸的允许偏差(mm)

9 钢构件预拼装工程

9．1 一般规定

9．1．1 本章可用于钢构件预拼装工程的质量验收。

9．1．2 钢结构预拼装工程可按钢结构制作工程检验批的划分原则划分为一个或若干个检验批。

9．1．3 预拼装所用的支承凳或平台应测量找平，检查时应拆除全部临时固定和拉紧装置。

9．1．4 进行预拼装的钢构件，其质量除应符合本标准规定外，尚应满足设计要求。

9．1．5 采用计算机仿真模拟预拼装时，模拟的构件或单元的外形尺寸应与实物几何尺寸相同。当采用计算机仿真模拟预拼装的偏差超过本标准的相关要求时，应按本章的要求进行实体预拼装。

9．2 实体预拼装

Ⅰ 主控项目

9．2．1 高强度螺栓和普通螺栓连接的多层板叠，应采用试孔器进行螺栓孔通过率检查，并应符合下列规定：

1 当采用比孔公称直径小1．0mm的试孔器检查时，每组孔的通过率不应小于85％；

2 当采用比螺栓公称直径大0．3mm的试孔器检查时，通过率应为100％。

检查数量：按预拼装单元全数检查。

检验方法：采用试孔器检查。

Ⅱ 一般项目

9．2．2 实体预拼装时宜先使用不少于螺栓孔总数10％的冲钉定位，再采用临时螺栓紧固。临时螺栓在一组孔内不得少于螺栓孔数量的20％，且不应少于2个。

检查数量：按预拼装单元全数检查。

检验方法：观察检查。

9．2．3 实体预拼装的允许偏差应符合表9．2．3的规定。

检查数量：按预拼装单元全数检查。

检验方法：应符合表9．2．3的规定。

表9．2．3 实体预拼装的允许偏差(mm)

注：Hi为各结构楼层高度。

9．3 仿真模拟预拼装

Ⅰ 主控项目

9．3．1 当采用计算机仿真模拟预拼装时，应采用正版软件，模拟构件或单元的外形尺寸应与实物几何尺寸相同。

检查数量：全数检查。

检验方法：检查证书等证明文件。

Ⅱ 一般项目

9．3．2 仿真模拟预拼装的允许偏差应符合本标准表9．2．3的规定。

检查数量：按预拼装单元全数检查。

检验方法：计算机仿真模拟分析。

10 单层、多高层钢结构安装工程

10．1 一般规定

10．1．1 本章可用于单层和多高层钢结构的主体结构、地下钢结构、檩条及墙架等次要构件、钢平台、马道、钢梯、防护栏杆等安装工程的质量验收。

10．1．2 钢结构安装工程可按变形缝或空间稳定单元等划分成一个或若干个检验批，也可按楼层或施工段等划分为一个或若干个检验批。地下钢结构可按不同地下层划分检验批。

10．1．3 钢结构安装检验批应在原材料及构件进场验收和紧固件连接、焊接连接、防腐等分项工程验收合格的基础上进行验收。

10．1．4 结构安装测量校正、高强度螺栓连接副及摩擦面抗滑移系数、冬雨期施工及焊接等，应在实施前制定相应的施工工艺或方案。

10．1．5 安装偏差的检测，应在结构形成空间稳定单元并连接固定且临时支承结构拆除前进行。

10．1．6 安装时，施工荷载和冰雪荷载等严禁超过梁、桁架、楼面板、屋面板、平台铺板等的承载能力。

10．1．7 在形成空间稳定单元后，应立即对柱底板和基础顶面的空隙进行二次浇灌。

10．1．8 多节柱安装时，每节柱的定位轴线应从基准面控制轴线直接引上，不得从下层柱的轴线引上。

10．2 基础和地脚螺栓(锚栓)

Ⅰ 主控项目

10．2．1 建筑物定位轴线、基础上柱的定位轴线和标高应满足设计要求。当设计无要求时应符合表10．2．1的规定。

检查数量：全数检查。

检验方法：用经纬仪、水准仪、全站仪和钢尺现场实测。

表10．2．1 建筑物定位轴线、基础上柱的定位轴线和标高的允许偏差(mm)

10．2．2 基础顶面直接作为柱的支承面或以基础顶面预埋钢板或支座作为柱的支承面时，其支承面、地脚螺栓(锚栓)位置的允许偏差应符合表10．2．2的规定。

检查数量：按柱基数抽查10％，且不应少于3个。

检验方法：用经纬仪、水准仪、全站仪、水平尺和钢尺实测。

表10．2．2 支承面、地脚螺栓(锚栓)位置的允许偏差(mm)

10．2．3 采用座浆垫板时，座浆垫板的允许偏差应符合表10．2．3的规定。

检查数量：按柱基数抽查10％，且不应少于3个。

检验方法：用水准仪、全站仪、水平尺和钢尺现场实测。

表10．2．3 座浆垫板的允许偏差(mm)

注：l为垫板长度。

10．2．4 采用插入式或埋入式柱脚时，杯口尺寸的允许偏差应符合表10．2．4的规定。

检查数量：按基础数抽查10％，且不应少于3处。

检验方法：观察及尺量检查。

表10．2．4 杯口尺寸的允许偏差(mm)

注：h为底层柱的高度。

Ⅱ 一般项目

10．2．5 地脚螺栓(锚栓)规格、位置及紧固应满足设计要求，地脚螺栓(锚栓)的螺纹应有保护措施。

检查数量：全数检查。

检验方法：现场观察。

10．2．6 地脚螺栓(锚栓)尺寸的偏差应符合表10．2．6的规定。

检查数量：按基础数抽查10％，且不应少于3处。

检验方法：用钢尺现场实测。

表10．2．6 地脚螺栓(锚栓)尺寸的允许偏差(mm)

10．3 钢柱安装

Ⅰ 主控项目

10．3．1 钢柱几何尺寸应满足设计要求并符合本标准的规定。运输、堆放和吊装等造成的钢构件变形及涂层脱落，应进行矫正和修补。

检查数量：按钢柱数抽查10％，且不应少于3个。

检验方法：用拉线、钢尺现场实测或观察。

10．3．2 设计要求顶紧的构件或节点、钢柱现场拼接接头接触面不应少于70％密贴，且边缘最大间隙不应大于0．8mm。

检查数量：按节点或接头数抽查10％，且不应少于3个。

检验方法：用钢尺及0．3mm和0．8mm厚的塞尺现场实测。

Ⅱ 一般项目

10．3．3 钢柱等主要构件的中心线及标高基准点等标记应齐全。

检查数量：按同类构件或钢柱数抽查10％，且不应少于3件。

检验方法：观察检查。

10．3．4 钢柱安装的允许偏差应符合表10．3．4的规定。

检查数量：按钢柱数抽查10％，且不应少于3件。

检验方法：应符合表10．3．4的规定。

表10．3．4 钢柱安装的允许偏差(mm)

10．3．5 柱的工地拼接接头焊缝组间隙的允许偏差，应符合表10．3．5的规定。

检查数量：按同类节点数抽查10％，且不应少于3个。

检验方法：钢尺检查。

表10．3．5 柱的工地拼接接头焊缝组间隙的允许偏差(mm)

10．3．6 钢柱表面应干净，结构主要表面不应有疤痕、泥沙等污垢。

检查数量：按同类构件数抽查10％，且不应少于3件。

检验方法：观察检查。

10．4 钢屋(托)架、钢梁(桁架)安装

Ⅰ 主控项目

10．4．1 钢屋(托)架、钢梁(桁架)的几何尺寸偏差和变形应满足设计要求并符合本标准的规定。运输、堆放和吊装等造成的钢构件变形及涂层脱落，应进行矫正和修补。

检查数量：按钢梁数抽查10％，且不应少于3个。

检验方法：用拉线、钢尺现场实测或观察。

10．4．2 钢屋(托)架、钢桁架、钢梁、次梁的垂直度和侧向弯曲矢高的允许偏差应符合表10．4．2的规定。

检查数量：按同类构件数抽查10％，且不应少于3个。

检验方法：用吊线、拉线、经纬仪和钢尺现场实测。

表10．4．2 钢屋(托)架、钢桁架、梁垂直度和侧向弯曲矢高的允许偏差(mm)

Ⅱ 一般项目

10．4．3 当钢桁架(或梁)安装在混凝土柱上时，其支座中心对定位轴线的偏差不应大于10mm；当采用大型混凝土屋面板时，钢桁架(或梁)间距的偏差不应大于10mm。

检查数量：按同类构件数抽查10％，且不应少于3榀。

检验方法：用拉线和钢尺现场实测。

10．4．4 钢吊车梁或直接承受动力荷载的类似构件，其安装的允许偏差应符合表10．4．4的规定。

检查数量：按钢吊车梁数抽查10％，且不应少于3榀。

检验方法：应符合表10．4．4的规定。

表10．4．4 钢吊车梁安装的允许偏差(mm)

10．4．5 钢梁安装的允许偏差应符合表10．4．5的规定。

检查数量：按钢梁数抽查10％，且不应少于3个。

检验方法：应符合表10．4．5的规定。

表10．4．5 钢梁安装的允许偏差(mm)

10．5 连接节点安装

Ⅰ 主控项目

10．5．1 弯扭、不规则构件连接节点除应符合本标准规定外，尚应满足设计要求。运输、堆放和吊装等造成的钢构件变形及涂层脱落，应进行矫正和修补。

检查数量：按同类构件数抽查10％，且不应少于3个。

检验方法：用拉线、吊线、钢尺、经纬仪等现场实测或观察。

10．5．2 构件与节点对接处的允许偏差应符合表10．5．2的规定。

检查数量：按同类构件数抽查10％，且不应少于3件，每件不少于3个坐标点。

检验方法：用吊线、拉线、经纬仪和钢尺、全站仪现场实测。

表10．5．2 构件与节点对接处的允许偏差(mm)

10．5．3 同一结构层或同一设计标高异型构件标高允许偏差应为5mm。

检查数量：按同类构件数抽查10％，且不应少于3件，每件不少于3个坐标点。

检验方法：用吊线、拉线、经纬仪和钢尺、全站仪现场实测。

Ⅱ 一般项目

10．5．4 构件轴线空间位置偏差不应大于10mm，节点中心空间位置偏差不应大于15mm。

检查数量：按同类构件数抽查10％，且不应少于3件，每件不应少于3个坐标点。

检验方法：用吊线、拉线、经纬仪和钢尺、全站仪现场实测。

10．5．5 构件对接处截面的平面度偏差：截面边长l≤3m时，偏差不应大于2mm；截面边长l＞3m时，允许偏差不应大于l／。

检查数量：按同类构件数抽查10％，且不应少于3件。

检验方法：用吊线、拉线、水平尺和钢尺现场实测。

10．6 钢板剪力墙安装

Ⅰ 主控项目

10．6．1 钢板剪力墙的几何尺寸应满足设计要求并符合本标准的规定。运输、堆放和吊装等造成构件变形和涂层脱落，应进行校正和修补。

检查数量：按进场构件数抽查10％，且不应少于3件。

检验方法：用拉线、钢尺现场实测或观察。

10．6．2 钢板剪力墙对口错边、平面外挠曲应符合表10．6．2的规定。

检查数量：按构件数抽查10％，且不应少于3件。

检验方法：用钢尺现场实测或观察。

表10．6．2 钢板剪力墙安装允许偏差(mm)

10．6．3 消能减震钢板剪力墙的性能指标应满足设计要求。

检查数量：全数检查。

检验方法：检查检测报告。

Ⅱ 一般项目

10．6．4 安装后的钢板剪力墙表面应干净，不得有明显的疤痕、泥沙和污垢等。

检查数量：按构件数抽查10％，且不应少于3件。

检验方法：观察检查。

10．7 支撑、檩条、墙架、次结构安装

Ⅰ 主控项目

10．7．1 支撑、檩条、墙架、次结构等构件应满足设计要求并符合本标准的规定。运输、堆放和吊装等造成的钢构件变形及涂层脱落，应进行矫正和修补。

检查数量：按构件数抽查10％，且不应少于3个。

检验方法：用拉线、钢尺现场实测或观察。

10．7．2 消能减震钢支撑的性能指标应满足设计要求。

检查数量：全数检查。

检验方法：检查检测报告。

Ⅱ 一般项目

10．7．3 墙架、檩条等次要构件安装的允许偏差应符合表10．7．3的规定。

检查数量：按同类构件数抽查10％，且不应少于3件。

检验方法：应符合表10．7．3的规定。

表10．7．3 墙架、檩条等次要构件安装的允许偏差(mm)

注：H为墙架立柱的高度；h为抗风桁架、柱的高度；l为檩条或墙梁的长度。

10．7．4 檩条两端相对高差或与设计标高偏差不应大于5mm。檩条直线度偏差不应大于l／250，且不应大于10mm。

检查数量：按构件数抽查10％，且不应少于3个。

检验方法：用拉线、钢尺、水准仪现场实测或观察。

10．7．5 墙面檩条外侧平面任一点对墙轴线距离与设计偏差不应大于5mm。

检查数量：每跨间不应少于3点。

检验方法：用拉线、钢尺、经纬仪现场实测或观察。

10．8 钢平台、钢梯安装

Ⅰ 主控项目

10．8．1 钢栏杆、平台、钢梯等构件尺寸偏差和变形，应满足设计要求并符合本标准的规定。运输、堆放和吊装等造成的钢构件变形及涂层脱落，应进行矫正和修补。

检查数量：按构件数抽查10％，且不应少于3个。

检验方法：用拉线、钢尺现场实测或观察。

10．8．2 钢平台、钢梯、栏杆安装应符合现行国家标准《固定式钢梯及平台安全要求 第1部分：钢直梯》GB ．1、《固定式钢梯及平台安全要求 第2部分：钢斜梯》GB ．2和《固定式钢梯及平台安全要求 第3部分：工业防护栏杆及钢平台》GB ．3的规定。钢平台、钢梯和防护栏杆安装的允许偏差应符合表10．8．2的规定。

检查数量：按钢平台总数抽查10％，栏杆、钢梯按总长度各抽查10％，但钢平台不应少于1个，栏杆不应少于5m，钢梯不应少于1跑。

检验方法：应符合表10．8．2的规定。

表10．8．2 钢平台、钢梯和防护栏杆安装的允许偏差(mm)

注：l为平台梁长度；H为平台支柱高度；h为平台梁高度；H′为直梯高度。

Ⅱ 一般项目

10．8．3 相邻楼梯踏步的高度差不应大于5mm，且每级踏步高度与设计偏差不应大于3mm。

检查数量：按楼梯总数抽查10％，且不应少于3跑。

检验方法：钢尺。

10．8．4 栏杆直线度偏差不应大于5mm。

检查数量：栏杆按总长度抽查10％，且每侧不应少于5m。

检验方法：拉线、水准仪、水平尺、钢尺现场实测。

10．8．5 楼梯两侧栏杆间距与设计偏差不应大于10mm。

检查数量：栏杆按总长度各抽查10％，不应少于双侧5m。

检验方法：钢尺现场实测。

10．9 主体钢结构

Ⅰ 主控项目

10．9．1 主体钢结构整体立面偏移和整体平面弯曲的允许偏差应符合表10．9．1的规定。

检查数量：对主要立面全部检查。对每个所检查的立面，除两列角柱外，尚应至少选取一列中间柱。

检验方法：采用经纬仪、全站仪、GPS等测量。

表10．9．1 钢结构整体立面偏移和整体平面弯曲的允许偏差(mm)

Ⅱ 一般项目

10．9．2 主体钢结构总高度可按相对标高或设计标高进行控制。总高度的允许偏差应符合表10．9．2的规定。

检查数量：按标准柱列数抽查10％，且不应少于4列。

检验方法：采用全站仪、水准仪和钢尺实测。

表10．9．2 主体钢结构总高度的允许偏差(mm)

注：△h为每节柱子长度的制造允许偏差；△z为每节柱子长度受荷载后的压缩值；△w为每节柱子接头焊缝的收缩值。

11 空间结构安装工程

11．1 一般规定

11．1．1 钢管网架、网壳、索膜类空间结构，以及以钢管(圆管或方矩管)为主要受力杆件(或物件)的结构安装工程，应按本章进行质量验收。

11．1．2 钢网架、网壳结构及钢管桁架结构的安装工程可按变形缝、空间刚性单元等划分成一个或若干个检验批，或者按照楼层或施工段等划分为一个或若干个检验批。

11．1．3 预应力索杆和膜结构制作安装工程的检验批，可结合与其相配套的钢结构制作、安装分项工程检验批划分为一个或若干个检验批。

11．1．4 预应力索杆安装应有专项施工方案和相应的监测措施，并应经设计和监理认可。

11．1．5 空间结构的安装检验应在原材料及成品进场验收、构件制作、焊接连接和紧固件连接等分项工程验收合格的基础上进行验收。

11．2 支座和地脚螺栓(锚栓)安装

Ⅰ 主控项目

11．2．1 钢网架、网壳结构及支座定位轴线和标高的允许偏差应符合表11．2．1的规定，支座锚栓的规格及紧固应满足设计要求。

检查数量：按支座数抽查10％，且不应少于3处。

检验方法：用经纬仪和钢尺实测。

表11．2．1 定位轴线、基础上支座的定位轴线和标高的允许偏差(mm)

11．2．2 支座支承垫块的种类、规格、摆放位置和朝向，应满足设计要求并符合国家现行标准的规定。橡胶垫块与刚性垫块之间或不同类型刚性垫块之间不得互换使用。

检查数量：按支座数抽查10％，且不应少于4处。

检验方法：观察和用钢尺实测。

Ⅱ 一般项目

11．2．3 支承面顶板的位置、顶面标高、顶面水平度以及支座锚栓位置的允许偏差应符合表11．2．3的规定。支座锚栓的紧固应满足设计要求。

表11．2．3 支承面顶板、支座锚栓位置的允许偏差(mm)

注：l为顶板长度。

检查数量：按支座数抽查10％，且不应少于4处。

检验方法：用经纬仪、水准仪、水平尺和钢尺实测。

11．2．4 地脚螺栓(锚栓)尺寸的偏差应符合本标准第10．2．6条的规定。支座锚栓螺纹应受到保护。

检查数量：按基础数抽查10％，且不应少于3处。

检验方法：用钢尺现场实测。

11．3 钢网架、网壳结构安装

Ⅰ 主控项目

11．3．1 钢网架、网壳结构总拼完成后及屋面工程完成后应分别测量其挠度值，且所测的挠度值不应超过相应荷载条件下挠度计算值的1．15倍。

检查数量：跨度24m及以下钢网架、网壳结构，测量下弦中央一点；跨度24m以上钢网架、网壳结构，测量下弦中央一点及各向下弦跨度的四等分点。

检验方法：用钢尺、水准仪或全站仪实测。

Ⅱ 一般项目

11．3．2 螺栓球节点网架、网壳总拼完成后，高强度螺栓与球节点应紧固连接，连接处不应出现有间隙、松动等未拧紧现象。

检查数量：按节点数抽查5％，且不应少于3个。

检验方法：用普通扳手、塞尺及观察检查。

11．3．3 小拼单元的允许偏差应符合表11．3．3的规定。

检查数量：按单元数抽查5％，且不应少于3个。

检验方法：用钢尺和辅助量具实测。

表11．3．3 小拼单元的允许偏差(mm)

注：D为节点直径，d为杆件直径，b为杆件截面边长，l1为杆件长度，l为网格尺寸，h为锥体(桁架)高度，A为网格对角线尺寸。

11．3．4 分条或分块单元拼装长度的允许偏差应符合表11．3．4的规定。

检查数量：全数检查。

检验方法：用钢尺和辅助量具实测。

表11．3．4 分条或分块单元拼装长度的允许偏差(mm)

11．3．5 钢网架、网壳结构安装完成后的允许偏差应符合表11．3．5的规定。

检查数量：全数检查。

检验方法：用钢尺、经纬仪和全站仪等实测。

表11．3．5 钢网架、网壳结构安装的允许偏差(mm)

注：l为纵向或横向长度；l1为相邻支座距离。

11．3．6 钢网架、网壳结构安装完成后，其节点及杆件表面应干净，不应有明显的疤痕、泥沙和污垢。螺栓球节点应将所有接缝用油腻子填嵌严密，并应将多余螺孔密封。

检查数量：按节点及杆件数抽查5％，且不应少于3个节点。

检验方法：观察检查。

11．4 钢管桁架结构

Ⅰ 主控项目

11．4．1 钢管(闭口截面)构件应有预防管内进水、存水的构造措施，严禁钢管内存水。

检查数量：全数检查。

检验方法：观察检查。

11．4．2 钢管桁架结构相贯节点焊缝的坡口角度、间隙、钝边尺寸及焊脚尺寸应满足设计要求，当设计无要求时，应符合现行国家标准《钢结构焊接规范》GB 1的规定。

检查数量：按同类接头数抽查10％。

检验方法：用钢尺、塞尺、焊缝量规测量。

11．4．3 相贯节点方矩管端部表面不得有裂纹缺陷。

检查数量：逐个打磨观察。

检验方法：打磨观察或用放大镜或磁粉探伤检查。

11．4．4 钢管对接焊缝的质量等级应满足设计要求。当设计无要求时，应符合现行国家标准《钢结构焊接规范》GB 1的规定。

检查数量：按同类接头检查20％，且不应少于5个。

检验方法：超声波探伤抽查。

Ⅱ 一般项目

11．4．5 钢管对接焊缝或沿截面围焊焊缝构造应满足设计要求。当设计无要求时，对于壁厚小于或等于6mm的钢管，宜用Ⅰ形坡口全周长加垫板单面全焊透焊缝；对于壁厚大于6mm的钢管，宜用V形坡口全周长加垫板单面全焊透焊缝。

检查数量：全数检查。

检验方法：查验施工图、施工详图和施工记录。

11．4．6 钢管结构中相互搭接支管的焊接顺序和隐蔽焊缝的焊接方法应满足设计要求。

检查数量：全数检查。

检查方法：查验施工图、详图和隐蔽记录。

11．5 索杆制作

Ⅰ 主控项目

11．5．1 索杆的拉索、拉杆、索头长度、销轴直径、锚头开口深度等的尺寸和偏差应符合现行产品标准的规定并满足设计要求。

检查数量：按照索杆数抽查10％，且不应少于3个。

检查方法：用游标卡尺、钢尺现场实测和观察。

11．5．2 采用铸钢件制作的锚具，进场前应采用超声波探伤进行内部缺陷的检验，其内部缺陷分级及探伤方法应符合现行国家标准《铸钢件 超声检测 第1部分：一般用途铸钢件》GB／T ．1和《铸钢件 超声检测 第2部分：高承压铸钢件》GB／T ．2的规定，检测结果应满足设计要求。进场后应检查产品合格证和铸钢件的探伤报告。

检查数量：全数检查。

检查方法：检查超声波探伤记录。

11．5．3 进场前成品拉索应进行张拉检验，张拉载荷应为拉索标称破断力的55％和设计拉力值两者的较大值，且张拉持续时间不应少于1h。检验后，拉索应完好无损。进场后应检查产品合格证、拉索的出场张拉记录。

检查数量：全数检查。

检查方法：检查张拉检验记录。

Ⅱ 一般项目

11．5．4 锚具表面不应有裂纹、未熔合、气孔、缩孔、夹砂及明显凹坑等外部缺陷。锚具表面的防腐处理和保护措施应符合现行产品标准的规定并满足设计要求。

检查数量：全数检查。

检查方法：观察检查。

11．5．5 拉索、拉杆应按其预拉力设计值控制进行无应力状态下料，拉索、拉杆直径、长度应满足设计要求，尺寸偏差应符合表11．5．5的规定。

检查数量：全数检查。

检查方法：用游标卡尺、钢尺现场实测。

表11．5．5 拉索尺寸偏差值(mm)

11．5．6 拉索、拉杆表面保护层应光滑平整，无破损，保护层应紧密包覆，锚具与有保护层的拉索、拉杆防水密封处不应有损伤。

检查数量：全数检查。

检查方法：观察检查。

11．6 膜单元制作

Ⅰ 主控项目

11．6．1 膜材料、膜片放样尺寸，膜片裁剪尺寸应满足设计要求，膜片放样尺寸的允许偏差应为±1mm，膜片裁剪尺寸的允许偏差应为±2mm。

检查数量：全数检查。

检查方法：用钢尺、经纬仪、水平仪或全站仪检验。

11．6．2 施工单位对其首次采用的膜片热合连接形式、热合设备、热合层数、热合膜材等，应进行热合工艺评定，根据评定报告制定热合工艺和实施方案。

检查数量：全数检查。

检查方法：检查热合工艺评定。

Ⅱ 一般项目

11．6．3 热合成型后的膜单元，其外形尺寸应满足设计要求，外形尺寸的允许偏差应符合表11．6．3的规定。

表11．6．3 膜单元外形尺寸的允许偏差(mm)

检查数量：全数检查。

检查方法：用钢尺、经纬仪、水平仪或全站仪检验。

11．6．4 膜单元应平整，无破损，膜表面无脏渍、尘土及划伤等。热合缝及周边加强部分外观应平整，不得有杂质、气泡、皱褶等缺陷。

检查数量：全数检查。

检查方法：观察检查。

11．6．5 膜片搭接方向、热合缝宽度应满足设计要求，热合缝宽度允许偏差应为±2mm。

检查数量：全数检查。

检查方法：用直尺和卡尺检查。

11．7 索杆安装

Ⅰ 主控项目

11．7．1 索杆预应力施加方案，包括预应力施加顺序、分阶段张拉次数、各阶段张拉力和位移值等应满足设计要求；对承重索杆应进行内力和位移双控制，各阶段张拉力值或位移变形值允许偏差应为±10％。

检查数量：全数检查。

检查方法：检查施工方案，现场用钢尺、经纬仪、全站仪、测力仪或压力油表检验。

11．7．2 内力和位移测量调整后，索杆端锚具连接固定及保护措施应满足设计要求；索杆锚固长度、锚固螺纹旋合丝扣、螺母外侧露出丝扣等应满足设计要求。当设计无要求时，应符合表11．7．2的规定。

表11．7．2 索杆端锚固连接构造要求

注：d为索杆直径。

检查数量：全数检查。

检查方法：现场观察，用钢尺、卡尺检验。

Ⅱ 一般项目

11．7．3 预应力施加完毕，拉索、拉杆(含保护层)、锚具、销轴及其他连接件应无损伤。

检查数量：全数检查。

检查方法：现场观察。

11．8 膜结构安装

Ⅰ 主控项目

11．8．1 连接固定膜单元的耳板、T形件、天沟等的螺孔、销孔空间位置允许偏差应为10mm，相邻两个孔间距允许偏差应为±5mm。

检查数量：按同类连接件数抽查10％，且不应少于3处。

检查方法：用钢尺、水准仪、经纬仪或全站仪等检验。

11．8．2 膜结构安装应按照经审核的膜单元总装图和分装图进行安装。

检查数量：全数检查。

检查方法：检查膜结构安装方案，用钢尺检验。

11．8．3 膜结构预张力施加应以施力点位移和外形尺寸达到设计要求为控制标准，位移和外形尺寸允许偏差应为±10％。

检查数量：全数检查。

检查方法：用钢尺检验。

Ⅱ 一般项目

11．8．4 膜结构安装完毕后，其外形和建筑观感应满足设计要求；膜面应平整美观，无存水、漏水、渗水现象。

检查数量：全数检查。

检查方法：观察检查。

12 压型金属板工程

12．1 一般规定

12．1．1 本章可用于压型金属板的制作和安装工程的质量验收。

12．1．2 压型金属板的制作和安装工程可按变形缝、楼层、施工段或屋面、墙面、楼面或与其相配套的钢结构安装分项工程检验批的划分原则划分为一个或若干个检验批。

12．1．3 压型金属板安装应在钢结构安装工程检验批质量验收合格后进行。

12．2 压型金属板制作

Ⅰ 主控项目

12．2．1 压型金属板成型后，其基板不应有裂纹。

检查数量：按计件数抽查5％，且不应少于10件。

检验方法：观察并用10倍放大镜检查。

12．2．2 有涂层、镀层压型金属板成型后，涂层、镀层不应有目视可见的裂纹、起皮、剥落和擦痕等缺陷。

检查数量：按计件数抽查5％，且不应少于10件。

检验方法：观察检查。

Ⅱ 一般项目

12．2．3 压型金属板尺寸的允许偏差应符合表12．2．3-1和表12．2．3-2的规定。

检查数量：按计件数抽查5％，且不应少于10件。

检验方法：用拉线、钢尺和角尺检查。

表12．2．3-1 压型钢板制作的允许偏差(mm)

注：l1为测量长度，指板长扣除两端各0．5m后的实际长度(小于10m)或扣除后任选10m的长度。

表12．2．3-2 压型铝合金板制作的允许偏差(mm)

注：波高、波距偏差为3个～5个波的平均尺寸与其公称尺寸的差。

12．2．4 泛水板、包角板、屋脊盖板几何尺寸的允许偏差应符合表12．2．4的规定。

检查数量：按计件数抽查5％，且不应少于10件。

检验方法：尺量检查。

表12．2．4 泛水板、包角板、屋脊盖板几何尺寸的允许偏差

12．2．5 压型金属板成型后，板面应平直，无明显翘曲；表面应清洁，无油污、无明显划痕、磕伤等。切口应平直，切面整齐，板边无明显翘角、凹凸与波浪形，且不应有皱褶。

检查数量：按计件数抽查5％，且不应少于10件。

检验方法：观察检查。

12．3 压型金属板安装

Ⅰ 主控项目

12．3．1 压型金属板、泛水板、包角板和屋脊盖板等应固定可靠、牢固，防腐涂料涂刷和密封材料敷设应完好，连接件数量、规格、间距应满足设计要求并符合国家现行标准的规定。

检查数量：全数检查。

检验方法：观察和尺量检查。

12．3．2 扣合型和咬合型压型金属板板肋的扣合或咬合应牢固，板肋处无开裂、脱落现象。

检查数量：每50m应抽查1处，每处1m～2m，且不得少于3处。

检验方法：观察和尺量检查。

12．3．3 连接压型金属板、泛水板、包角板和屋脊盖板采用的自攻螺钉、铆钉、射钉的规格尺寸及间距、边距等应满足设计要求并符合国家现行标准的规定。

检查数量：按连接节点数抽查10％，且不应少于3处。

检验方法：观察和尺量检查。

12．3．4 屋面及墙面压型金属板的长度方向连接采用搭接连接时，搭接端应设置在支承构件(如檩条、墙梁等)上，并应与支承构件有可靠连接。当采用螺钉或铆钉固定搭接时，搭接部位应设置防水密封胶带。压型金属板长度方向的搭接长度应满足设计要求，且当采用焊接搭接时，压型金属板搭接长度不宜小于50mm；当采用直接搭接时，压型金属板搭接长度不宜小于表12．3．4规定的数值。

表12．3．4 压型金属板在支承构件上的搭接长度(mm)

检查数量：搭接部位总长度抽查10％，且不应少于10m。

检验方法：观察和用钢尺检查。

12．3．5 组合楼板中压型钢板与支承结构的锚固支承长度应满足设计要求，且在钢梁上的支承长度不应小于50mm，在混凝土梁上的支承长度不应小于75mm，端部锚固件连接应可靠，设置位置应满足设计要求。

检查数量：沿连接纵向长度抽查10％，且不应少于10m。

检验方法：尺量检查。

12．3．6 组合楼板中压型钢板侧向在钢梁上的搭接长度不应小于25mm，在设有预埋件的混凝土梁或砌体墙上的搭接长度不应小于50mm；压型钢板铺设末端距钢梁上翼缘或预埋件边不大于200mm时，可用收边板收头。

检查数量：沿连接侧向长度抽查10％，且不应少于10m。

检验方法：尺量检查。

12．3．7 压型金属板屋面、墙面的造型和立面分格应满足设计要求。

检查数量：全数检查。

检验方法：观察和尺量检查。

12．3．8 压型金属板屋面应防水可靠，不得出现渗漏。

检查数量：全数检查。

检验方法：观察检查和雨后或淋水检验。

Ⅱ 一般项目

12．3．9 压型金属板安装应平整、顺直，板面不应有施工残留物和污物。檐口和墙面下端应呈直线，不应有未经处理的孔洞。

检查数量：按面积抽查10％，且不应少于10m2。

检验方法：观察检查。

12．3．10 连接压型金属板、泛水板、包角板和屋脊盖板采用的自攻螺钉、铆钉、射钉等与被连接板应紧固密贴，外观排列整齐。

检查数量：按连接节点数抽查10％，且不应少于3处。

检验方法：观察或用小锤敲击检查。

12．3．11 压型金属板、泛水板、包角板和屋脊盖板安装的允许偏差应符合表12．3．11的规定。

检查数量：每20m长度应抽查1处，且不应少于3处。

检验方法：用拉线、吊线和钢尺检查。

表12．3．11 压型金属板、泛水板、包角板和屋脊盖板安装的允许偏差(mm)

注：L为屋面半坡或单坡长度；H为墙面高度。

12．4 固定支架安装

Ⅰ 主控项目

12．4．1 固定支架数量、间距应满足设计要求，紧固件固定应牢固、可靠，与支承结构应密贴。

检查数量：按固定支架数抽查5％，且不得少于20处。

检验方法：观察或用小锤敲击检查。

12．4．2 固定支架安装允许偏差应符合表12．4．2的规定。

检查数量：固定支架数抽查5％，且不得少于20处。

检验方法：观察检查及拉线、尺量。

表12．4．2 固定支架安装允许偏差

Ⅱ 一般项目

12．4．3 固定支架安装后应无松动、破损、变形，表面无杂物。

检查数量：按固定支架数抽查5％，且不得少于20处。

检验方法：观察检查。

12．5 连接构造及节点

Ⅰ 主控项目

12．5．1 变形缝、屋脊、檐口、山墙、穿透构件、天窗周边、门窗洞口、转角等部位的连接构造应满足设计要求并符合国家现行标准规定。

检查数量：全数检查。

检验方法：观察和尺量检查。

12．5．2 压型金属板搭接部位、各连接节点部位应密封完整、连续，防水满足设计要求。

检查数量：全数检查。

检验方法：观察检查和雨后或淋水检验。

Ⅱ 一般项目

12．5．3 变形缝、屋脊、檐口、山墙、穿透构件、天窗周边、门窗洞口、转角等连接部位表面应清洁干净，不应有施工残留物和污物。

检查数量：全数检查。

检验方法：观察检查。

12．6 金属屋面系统

Ⅰ 主控项目

12．6．1 金属屋面系统防雨(雪)水渗漏及排水构造措施应满足设计要求。

检查数量：全数检查。

检验方法：观察检查和雨后检验。

12．6．2 对于下列情况之一，金属屋面系统应按本标准附录C的规定进行抗风揭性能检测，检测结果应满足设计要求：

1 建筑结构安全等级为一级的金属屋面；

2 防水等级Ⅰ、Ⅱ级的大型公共建(构)筑物金属屋面；

3 采用新材料、新板型或新构造的金属屋面；

4 设计文件提出检测要求的金属屋面。

检查数量：每金属屋面系统3组(个)试件。

检验方法：按本标准附录C执行。

Ⅱ 一般项目

12．6．3 装配式金属屋面系统保温隔热、防水等材料及构造应满足设计要求并符合国家现行标准的规定。

检查数量：全数检查。

检验方法：观察检查。

13 涂装工程

13．1 一般规定

13．1．1 本章可用于钢结构的油漆类防腐、金属热喷涂防腐、热浸镀锌防腐和防火涂料涂装等工程的施工质量验收。

13．1．2 钢结构涂装工程可按钢结构制作或钢结构安装分项工程检验批的划分原则划分成一个或若干个检验批。

13．1．3 钢结构普通防腐涂料涂装工程应在钢结构构件组装、预拼装或钢结构安装工程检验批的施工质量验收合格后进行。钢结构防火涂料涂装工程应在钢结构安装分项工程检验批和钢结构防腐涂装检验批的施工质量验收合格后进行。

13．1．4 采用涂料防腐时，表面除锈处理后宜在4h内进行涂装，采用金属热喷涂防腐时，钢结构表面处理与热喷涂施工的间隔时间，晴天或湿度不大的气候条件下不应超过12h，雨天、潮湿、有盐雾的气候条件下不应超过2h。

13．1．5 采用防火防腐一体化体系(含防火防腐双功能涂料)时，防腐涂装和防火涂装可以合并验收。

13．2 防腐涂料涂装

Ⅰ 主控项目

13．2．1 涂装前钢材表面除锈等级应满足设计要求并符合国家现行标准的规定。处理后的钢材表面不应有焊渣、焊疤、灰尘、油污、水和毛刺等。当设计无要求时，钢材表面除锈等级应符合表13．2．1的规定。

检查数量：按构件数抽查10％，且同类构件不应少于3件。

检验方法：用铲刀检查和用现行国家标准《涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的目视评定 第1部分：未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级》GB／T ．1规定的图片对照观察检查。

表13．2．1 各种底漆或防锈漆要求最低的除锈等级

13．2．2 当设计要求或施工单位首次采用某涂料和涂装工艺时，应按本标准附录D的规定进行涂装工艺评定，评定结果应满足设计要求并符合国家现行标准的要求。

检查数量：全数检查。

检验方法：检查涂装工艺评定报告。

13．2．3 防腐涂料、涂装遍数、涂装间隔、涂层厚度均应满足设计文件、涂料产品标准的要求。当设计对涂层厚度无要求时，涂层干漆膜总厚度：室外不应小于150μm，室内不应小于125μm。

检查数量：按照构件数抽查10％，且同类构件不应少于3件。

检验方法：用干漆膜测厚仪检查。每个构件检测5处，每处的数值为3个相距50mm测点涂层干漆膜厚度的平均值。漆膜厚度的允许偏差应为—25μm。

13．2．4 金属热喷涂涂层厚度应满足设计要求。

检查数量：平整的表面每10m2表面上的测量基准面数量不得少于3个，不规则的表面可适当增加基准面数量。

检验方法：按现行国家标准《热喷涂涂层厚度的无损测量方法》GB／T 4的有关规定执行。

13．2．5 金属热喷涂涂层结合强度应符合现行国家标准《热喷涂 金属和其他无机覆盖层 锌、铝及其合金》GB／T 的有关规定。

检查数量：每500m2检测数量不得少于1次，且总检测数量不得少于3次。

检查方法：按现行国家标准《热喷涂 金属和其他无机覆盖层 锌、铝及其合金》GB／T 的有关规定执行。

13．2．6 当钢结构处于有腐蚀介质环境、外露或设计有要求时，应进行涂层附着力测试。在检测范围内，当涂层完整程度达到70％以上时，涂层附着力可认定为质量合格。

检查数量：按构件数抽查1％，且不应少于3件，每件测3处。

检验方法：按现行国家标准《漆膜附着力测定法》GB 或《色漆和清漆 漆膜的划格试验》GB／T 执行。

Ⅱ 一般项目

13．2．7 涂层应均匀，无明显皱皮、流坠、针眼和气泡等。

检查数量：全数检查。

检验方法：观察检查。

13．2．8 金属热喷涂涂层的外观应均匀一致，涂层不得有气孔、裸露母材的斑点、附着不牢的金属熔融颗粒、裂纹或影响使用寿命的其他缺陷。

检查数量：全数检查。

检验方法：观察检查。

13．2．9 涂装完成后，构件的标志、标记和编号应清晰完整。

检查数量：全数检查。

检验方法：观察检查。

13．3 连接部位涂装及涂层缺陷修补

Ⅰ 主控项目

13．3．1 在施工过程中，钢结构连接焊缝、紧固件及其连接节点的构件涂层被损伤的部位，应编制专项涂装修补工艺方案，且应满足设计和涂装工艺评定的要求。

检查数量：全数检查。

检验方法：检查专项涂装修补工艺方案、涂装工艺评定和施工记录。

13．3．2 钢结构工程连接焊缝或临时焊缝、补焊部位，涂装前应清理焊渣、焊疤等污垢，钢材表面处理应满足设计要求。当设计无要求时，宜采用人工打磨处理，除锈等级不低于St3。

检查数量：全数检查。

检验方法：用现行国家标准《涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的目视评定 第1部分：未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级》GB／T ．1规定的图片对照观察检查。

13．3．3 高强度螺栓连接部位，涂装前应按设计要求除锈、清理，当设计无要求时，宜采用人工除锈、清理，除锈等级不低于St3。

检查数量：全数检查。

检验方法：用现行国家标准《涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的目视评定 第1部分：未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级》GB／T ．1规定的图片对照观察检查。

13．3．4 构件涂层受损伤部位，修补前应清除已失效和损伤的涂层材料，根据损伤程度按照专项修补工艺进行涂层缺陷修补，修补后涂层质量应满足设计要求并符合本标准的规定。

检查数量：全数检查。

检验方法：漆膜测厚仪和观察检查。

Ⅱ 一般项目

13．3．5 钢结构工程连接焊缝、紧固件及其连接节点，以及施工过程中构件涂层被损伤的部位，涂装或修补后的涂层外观质量应满足设计要求并符合本标准的规定。

检查数量：全数检查。

检验方法：观察检查。

13．4 防火涂料涂装

Ⅰ 主控项目

13．4．1 防火涂料涂装前，钢材表面防腐涂装质量应满足设计要求并符合本标准的规定。

检查数量：全数检查。

检验方法：检查防腐涂装验收记录。

13．4．2 防火涂料粘结强度、抗压强度应符合现行国家标准《钢结构防火涂料》GB 7的规定。

检查数量：每使用100t或不足100t薄涂型防火涂料应抽检一次粘结强度；每使用500t或不足500t厚涂型防火涂料应抽检一次粘结强度和抗压强度。

检验方法：检查复检报告。

13．4．3 膨胀型(超薄型、薄涂型)防火涂料、厚涂型防火涂料的涂层厚度及隔热性能应满足国家现行标准有关耐火极限的要求，且不应小于—200μm。当采用厚涂型防火涂料涂装时，80％及以上涂层面积应满足国家现行标准有关耐火极限的要求，且最薄处厚度不应低于设计要求的85％。

检查数量：按照构件数抽查10％，且同类构件不应少于3件。

检验方法：膨胀型(超薄型、薄涂型)防火涂料采用涂层厚度测量仪，涂层厚度允许偏差应为—5％。厚涂型防火涂料的涂层厚度采用本标准附录E的方法检测。

13．4．4 超薄型防火涂料涂层表面不应出现裂纹；薄涂型防火涂料涂层表面裂纹宽度不应大于0．5mm；厚涂型防火涂料涂层表面裂纹宽度不应大于1．0mm。

检查数量：按同类构件数抽查10％，且均不应少于3件。

检验方法：观察和用尺量检查。

Ⅱ 一般项目

13．4．5 防火涂料涂装基层不应有油污、灰尘和泥砂等污垢。

检查数量：全数检查。

检验方法：观察检查。

13．4．6 防火涂料不应有误涂、漏涂，涂层应闭合，无脱层、空鼓、明显凹陷、粉化松散和浮浆、乳突等缺陷。

检查数量：全数检查。

检验方法：观察检查。

14 钢结构分部竣工验收

14．0．1 钢结构作为主体结构之一应按子分部工程竣工验收；当主体结构均为钢结构时应按分部工程竣工验收。大型钢结构工程可划分成若干个子分部工程进行竣工验收。

14．0．2 钢结构分部工程有关安全及功能的检验和见证检测项目应按本标准附录F执行。

14．0．3 钢结构分部工程有关观感质量检验应按本标准附录G执行。

14．0．4 钢结构分部工程合格质量标准应符合下列规定：

1 各分项工程质量均应符合合格质量标准；

2 质量控制资料和文件应完整；

3 有关安全及功能的检验和见证检测结果应满足本标准相应合格质量标准的要求；

4 有关观感质量应满足本标准相应合格质量标准的要求。

14．0．5 钢结构分部工程竣工验收时，应提供下列文件和记录：

1 钢结构工程竣工图纸及相关设计文件；

2 施工现场质量管理检查记录；

3 有关安全及功能的检验和见证检测项目检查记录；

4 有关观感质量检验项目检查记录；

5 分部工程所含各分项工程质量验收记录；

6 分项工程所含各检验批质量验收记录；

7 强制性条文检验项目检查记录及证明文件；

8 隐蔽工程检验项目检查验收记录；

9 原材料、成品质量合格证明文件，中文产品标志及性能检测报告；

10 不合格项的处理记录及验收记录；

11 重大质量、技术问题实施方案及验收记录；

12 其他有关文件和记录。

14．0．6 钢结构工程质量验收记录应符合下列规定；

1 施工现场质量管理检查记录可按现行国家标准《建筑工程施工质量验收统一标准》GB 0的规定进行；

2 分项工程检验批质量验收记录可按本标准附录H中表H．0．1～表H．0．15进行；

3 分项工程验收记录可按现行国家标准《建筑工程施工质量验收统一标准》GB 0的有关规定执行；

4 分部(子分部)工程验收记录可按现行国家标准《建筑工程施工质量验收统一标准》GB 0的有关规定执行。

14．0．7 钢结构工程计量应以设计单位出具的或由设计单位确认的钢结构施工详图及设计变更等设计文件为依据。钢结构工程计量方法应遵守合同文件的规定，当合同文件没有明确规定时，可执行本标准附录J的规定。

附录A 钢材复验检测项目与检测方法

A．0．1 钢材质量合格验收应符合下列规定：

1 全数检查钢材的质量合格证明文件、中文标志及检验报告等，检查钢材的品种、规格、性能等应符合国家现行标准的规定并满足设计要求。

2 对属于下列情况之一的钢材，应进行抽样复验，其复验结果应符合国家现行产品标准的规定并满足设计要求。

1)结构安全等级为一级的重要建筑主体结构用钢材；

2)结构安全等级为二级的一般建筑，当其结构跨度大于60m或高度大于100m时或承受动力荷载需要验算疲劳的主体结构用钢材；

3)板厚不小于40mm，且设计有Z向性能要求的厚板；

4)强度等级大于或等于420MPa高强度钢材；

5)进口钢材、混批钢材或质量证明文件不齐全的钢材；

6)设计文件或合同文件要求复验的钢材。

A．0．2 钢材复验检验批量标准值是根据同批钢材量确定的，同批钢材应由同一牌号、同一质量等级、同一规格、同一交货条件的钢材组成。检验批量标准值可按表A．0．2采用。

表A．0．2 钢材复验检验批量标准值(t)

注：同一规格可参照板厚度分组：≤16mm；＞16mm，≤40mm；＞40mm，≤63mm；＞63mm，≤80mm；＞80mm，≤100mm；＞100mm。

A．0．3 根据建筑结构的重要性及钢材品种不同，对检验批量标准值进行修正，检验批量值取10的整数倍。修正系数可按表A．0．3采用。

表A．0．3 钢材复验检验批量修正系数

注：修正系数为2．00的钢材产品，当检验出现不合格时，应按照修正系数1．00重新确定检验批量。

A．0．4 钢材的复验项目应满足设计文件的要求，当设计文件无要求时可按表A．0．4执行。

表A．0．4 每个检验批复验项目及取样数量

A．0．5 铸钢件检验应符合下列规定：

1 铸钢件的检验，应按同一类型构件、同一炉浇注、同一热处理方法划分为一个检验批；

2 厂家在按批浇铸过程中应连体铸出试样坯，经同炉热处理后加工成试件两组，其中一组用于出厂检验，另一组随铸钢产品进场进行见证复验。

铸钢件按批进行检验，每批取1个化学成分试件、1个拉伸试件和3个冲击韧性试件(设计要求时)。

检验项目和检验方法按本标准表A．0．4执行。

A．0．6 拉索、拉杆、锚具复验应符合下列规定：

1 对应于同一炉批号原材料，按同一轧制工艺及热处理制作的同一规格拉杆或拉索为一批；

2 组装数量以不超过50套件的锚具和索杆为1个检验批。

每个检验批抽3个试件按其产品标准的要求进行拉伸检验。

检验项目和检验方法按本标准表A．0．4执行。

附录B 紧固件连接工程检验项目

B．0．1 螺栓实物最小载荷检验应符合下列规定：

1 测定螺栓实物的抗拉强度应符合现行国家标准《紧固件机械性能 螺栓、螺钉和螺柱》GB／T ．1的规定；

2 检验方法应采用专用卡具将螺栓实物置于拉力试验机上进行拉力试验，为避免试件承受横向载荷，试验机的夹具应能自动调正中心，试验时夹头张拉的移动速度不应超过25mm／min；

3 螺栓实物的抗拉强度应按螺纹应力截面积(As)计算确定，其取值应按现行国家标准《紧固件机械性能 螺栓、螺钉和螺柱》GB／T ．1的规定取值；

4 进行试验时，承受拉力载荷的末旋合的螺纹长度应为6倍以上螺距，当试验拉力达到现行国家标准《紧固件机械性能 螺栓、螺钉和螺柱》GB／T ．1中规定的最小拉力载荷(As·σb)(σb为抗拉强度)时不得断裂。当超过最小拉力载荷直至拉断时，断裂位置应发生在杆部或螺纹部分，而不应发生在螺头与杆部的交接处。

B．0．2 扭剪型高强度螺栓紧固轴力复验应符合下列规定：

1 复验用的螺栓应在施工现场待安装的螺栓批中随机抽取，每批应抽取8套连接副进行复验；

2 检验方法和结果应符合现行国家标准《钢结构用扭剪型高强度螺栓连接副》GB／T 的规定，连接副的紧固轴力平均值及标准偏差应符合表B．0．2的规定。

表B．0．2 扭剪型高强度螺栓紧固轴力平均值和标准偏差(kN)

注：每套连接副只做一次试验，不得重复使用。试验时垫圈发生转动，试验无效。

B．0．3 扭剪型高强度螺栓终拧质量检验应符合下列规定：

1 扭剪型高强度螺栓终拧检查以目测螺栓尾部梅花头拧断为合格；

2 对于不能用专用扳手拧紧的扭剪型高强度螺栓按大六角头高强度螺栓规定进行终拧质量检查。

B．0．4 高强度大六角头螺栓连接副扭矩系数复验应符合下列规定：

1 复验用的螺栓应在施工现场待安装的螺栓批中随机抽取，每批应抽取8套连接副进行复验；

2 检验方法和结果应符合现行国家标准《钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角螺母、垫圈技术条件》GB／T 的规定。高强度大六角头螺栓的扭矩系数平均值及标准偏差应符合表B．0．4的规定。

表B．0．4 高强度大六角头螺栓连接副扭矩系数平均值和标准偏差值

注：每套连接副只做一次试验，不得重复使用。试验时垫圈发生转动，试验无效。

B．0．5 高强度大六角头螺栓采用扭矩法施工时，其终拧质量检查应符合下列规定：

1 用小锤(约0．3kg)敲击螺母对高强度螺栓进行普查是否有漏拧。

2 终拧扭矩应按节点数抽查10％，且不应少于10个节点。对于每个被抽查的节点应按螺栓数抽查10％，且不少于2个螺栓。

3 检查时先在螺杆端面和螺母上划一直线，然后将螺母拧松60°后，再用扭矩扳手重新拧紧，使两线重合，测得此时的扭矩应在0．9Tch～1．1Tch范围内，其中Tch应按下式计算：

式中：Tch——高强度螺栓检查扭矩(N·m)；

P——高强度螺栓预拉力设计值(kN)。

4 如果发现有不符合规定的(不合格者)，应再扩大一倍检查。如仍有不合格者，则整个节点的高强度螺栓应重新施拧。

5 扭矩检查宜在螺栓终拧1h后，48h之前完成，检查用的扭矩扳手其相对误差应为±3％。

B．0．6 高强度大六角头螺栓采用转角法施工时，其终拧质量检查应符合下列规定：

1 普查初拧后在螺母与相对位置所画的终拧起始线和终止线之间所夹的角度应达到规定值；

2 终拧转角应按节点数抽查10％，且不应少于10个节点，对于每个被抽查的节点应按螺栓数抽查10％，且不应少于2个螺栓；

3 在螺杆端面(或垫圈)和螺母相对位置画线，然后全部卸松螺母，再按规定的初拧扭矩和终拧角度重新拧紧螺栓，测量终止线与原终止线画线间的夹角，应符合现行行业标准《钢结构高强度螺栓连接技术规程》JGJ 82的要求，误差在±30°以内者为合格；

4 如果发现有不符合规定的，应再扩大一倍检查，如仍有不合格者，则整个节点的高强度螺栓应重新施拧；

5 转角检查宜在螺栓终拧1h以后，48h内完成。

B．0．7 高强度螺栓连接摩擦面的抗滑移系数检验应符合下列规定：

1 检验批可按分部工程(子分部工程)所含高强度螺栓用量划分：每5万个高强度螺栓用量的钢结构为一批，不足5万个高强度螺栓用量的钢结构视为一批。选用两种及两种以上表面处理(含有涂层摩擦面)工艺时，每种处理工艺均需检验抗滑移系数，每批3组试件。

2 抗滑移系数试验应采用双摩擦面的二栓拼接的拉力试件(图B．0．7)。试件与所代表的钢结构构件应为同一材质、同批制作、采用同一摩擦面处理工艺和具有相同的表面状态(含有涂层)，在同一环境条件下存放，并应用同批同一性能等级的高强度螺栓连接副。

图B．0．7 抗滑移系数试件的形式和尺寸

L为试件总长度；L1为试验机夹紧长度

注：2t2≥t1。

试件钢板的厚度t1、t2应考虑在摩擦面滑移之前，试件钢板的净截面始终处于弹性状态；宽度b可参照表B．0．7的规定取值，L1应根据试验机夹具的要求确定。

表B．0．7 试件板的宽度(mm)

3 试验用的试验机误差应在1％以内。试验用的贴有电阻片的高强度螺栓、压力传感器和电阻应变仪应在试验前用试验机进行标定，其误差应在2％以内。

4 紧固高强度螺栓应分初拧、终拧。初拧应达到螺栓预拉力标准值的50％左右。终拧后，每个螺栓的预拉力值应在0．95P～1．05P(P为高强度螺栓设计预拉力值)范围内。

5 加荷时，应先加10％的抗滑移设计荷载值，停1min后，再平稳加荷，加荷速度为3kN／s～5kN／s，直拉至滑动破坏，测得滑移荷载Nv。

抗滑移系数μ应根据试验所测得的滑移荷载Nv和螺栓预拉力P的实测值，按下式计算。

式中：Nv——由试验测得的滑移荷载(kN)；

nf——摩擦面面数，取nf＝2；

——试件滑移一侧高强度螺栓预拉力实测值之和(kN)；

m——试件一侧螺栓数量，取m＝2。

附录C 金属屋面系统抗风揭性能检测方法

C．0．1 金属屋面系统抗风揭性能检测应符合下列规定：

1 金属屋面系统应包括金属屋面板、底板、支座、保温层、檩条、支架、紧固件等。

2 金属屋面系统抗风揭性能检测应采用实验室模拟静态、动态压力加载法。

3 对于强(台)风地区(基本风压≥0．5kN／m2)的金属屋面和设计要求进行动态风载检测的建筑金属屋面应采用动态风载检测。

4 金属屋面系统抗风揭性能检测应选取金属屋面中具有代表性的典型部位进行检测，被检测屋面系统中的材料、构件加工、安装施工质量等应与实际工程情况一致，并应满足设计要求并符合和相应技术标准的规定。

5 金属屋面典型部位的风荷载标准值ws应由设计单位给出，检测单位应根据设计单位给出的风荷载标准值ws进行检测。

C．0．2 金属屋面静态压力抗风揭检测应符合下列规定：

1 检测装置应由测试平台、风源供给系统、压力容器、测量系统及试件系统组成，测试平台的尺寸应为：长度L≥mm，宽度B≥mm，高度H≥mm，检测装置的构成如图C．0．2所示。

2 检测装置应满足构件设计受力条件及支撑方式的要求，测试平台结构应具有足够的强度、刚度和整体稳定性能。

3 压力测量系统最大允许误差应为示值的±1％且不大于0．1kPa，位移测量系统最大允许测量误差不应大于满量程的0．25％，使用前应经过校准。

图C．0．2 抗风揭性能检测装置示意

1-测试平台；2-压力容器；3-试件系统；4-檩条；5-进风口挡板；

6-位移计；7-固定夹具；8-木方；9-密封环垫；10-压力控制装置；11-供风设备；12-压力计

4 检测步骤应符合下列规定：

1)从0开始，以0．07kPa／s加载速度加压到0．7kPa；

2)加载至规定压力等级并保持该压力时间60s，检查试件是否出现破坏或失效；

3)排除空气卸压回到零位，检查试件是否出现破坏或失效；

4)重复上述步骤，以每级0．7kPa逐级递增作为下一个压力等级，每个压力等级应保持该压力60s，然后排除空气卸压回到零位，再次检查试件是否出现破坏或失效；

5)重复测试程序直到试件出现破坏或失效，停止试验并记录破坏前一级压力值。

5 出现以下情况之一应判定为试件的破坏或失效，破坏或失效的前一级压力值应为抗风揭压力值wu。

1)试件不能保持整体完整，板面出现破裂、裂开、裂纹、断裂一级鉴定固定件的脱落；

2)板面撕裂或掀起及板面连接破坏；

3)固定部位出现脱落、分离或松动；

4)固定件出现断裂、分离或破坏；

5)试件出现影响使用功能的破坏或失效(如影响使用功能的永久变形等)；

6)设计规定的其他破坏或失效。

6 检测结果的合格判定应符合下列规定：

式中：K——抗风揭系数；

wu——抗风揭压力值；

ws——风荷载标准值。

C．0．3 金属屋面动态压力抗风揭检测应符合下列规定：

1 动态风荷载检测装置应由试验箱体、风压提供装置、控制设备及测量装置组成(图C．0．3-1)。试验箱体不小于3．5m×7．0m，应能承受至少20kPa的压差。

图C．0．3-1 动态风荷载检测装置示意

1-上部压力箱；2-试件及安装框架；3-下部压力箱；4-压力测量装置；

5-压力控制装置；6-供风设备；7-位移测量装置；8-集流罩；9-观察窗

2 差压传感器精度应达到示值的1％，测量响应速度应满足波动加压测量的要求，位移计的精度应达到满量程的0．25％。

3 动态风荷载应取1．4倍风荷载标准值，即wd＝1．4ws。

4 检测步骤应符合下列规定：

1)对试件下部压力箱施加稳定正压，同时向上部压力箱施加波动的负压，待下部箱体压力稳定，且上部箱体波动压力达到对应值后，开始记录波动次数。

2)波动负压范围应为负压最大值乘以其对应阶段的比例系数，波动负压范围和波动次数应符合表C．0．3的规定。

表C．0．3 波动加压顺序

3)波动压力差周期为10s±2s，如图C．0．3-2所示。

图C．0．3-2 一个周期波动压力示意

5 动态风荷载检测一个周期次数为次，检测不应小于一个周期。出现以下情况之一应判定为试件的破坏或失效：

1)试件与安装框架的连接部分发生松动和脱离；

2)面板与支承体系的连接发生失效；

3)试件面板产生裂纹和分离；

4)其他部件发生断裂、分离以及任何贯穿性开口；

5)设计规定的其他破坏或失效。

6 检测结果的合格判定应符合下列规定：

1)动态风荷载检测结束，试件未失效；

2)继续进行静态风荷载检测至其破坏失效，且应满足下式要求：

式中：K——抗风揭系数；

wu——抗风揭压力值；

ws——风荷载标准值。

附录D 防腐涂装工艺评定

D．0．1 试件和涂料应符合下列规定：

1 钢板试件尺寸可为长mm、宽500mm，试件应平整且没有变形。

2 试件所使用的涂料信息和作用可按表D．0．1的格式进行记录。

表D．0．1 涂料信息

D．0．2 涂装环境和评定条件应符合下列规定：

1 涂装时环境信息可按表D．0．2的格式进行记录。

表D．0．2 涂装环境信息

2 出现下列情况之一时，不宜进行油漆类涂装工艺评定：

1)环境温度低于5℃或高于38℃；

2)相对湿度大于85％，钢材表面温度低于露点以上3℃；

3)室外涂漆，有雾、霜，下雨，下雪，大风；

4)试样受潮及该状态将持续；

5)试样有油、水和异物存在；

6)超过规定的涂装间隔和使用涂料超过了规定的使用时间；

7)涂料在未稀释、混合、搅拌前发现涂料有异常；

8)钢材表面未处理或未达到规定的标准要求。

D．0．3 试件钢板涂装前表面处理应符合下列规定：

1 气割、剪切、机加工后的自由边锐角均应打磨至2mm的圆角；

2 钢材表面应无可见的油脂和油污；

3 钢材表面外观质量、除锈等级应满足设计要求并符合本标准的规定，钢材表面粗糙度宜控制在40μm～80μm。

D．0．4 涂装作业应符合下列规定：

1 涂装工艺参数应按照涂料产品说明书的要求选用。

2 钢材表面除锈后，不同涂层间间隔时间应按照产品说明书的要求确定，且应满足下列要求：

1)采用涂料防腐时，表面除锈处理后宜在4h之内进行涂装；

2)采用金属热喷涂防腐时，钢结构表面处理与热喷涂施工的间隔时间，晴天或湿度不大的气候条件下不应超过12h，雨天、潮湿、有盐雾的气候条件下不应超过2h。

涂装作业信息可按表D．0．4-1和表D．0．4-2的格式进行记录。

表D．0．4-1 涂装作业信息(一)

表D．0．4-2 涂装作业信息(二)

D．0．5 涂层外观质量评定应符合下列规定：

1 涂层表面应平整、颜色均匀一致，不应有明显的缺陷。

2 每道油漆类涂层应检查表面缺陷，检查结果可按表D．0．5的格式进行记录。

表D．0．5 油漆类涂层表面缺陷检查记录

3 金属热喷涂涂层的外观应均匀一致，涂层不得有气孔、裸露母材的斑点、附着不牢的金属熔融颗粒、裂纹或影响使用寿命的其他缺陷。

D．0．6 涂层厚度评定应符合下列规定：

1 每个试板面检测5处，每处将间隔5cm的三个点的平均值作为该处的漆膜厚度，可按表D．0．6的格式进行记录。

2 5处的总平均值不得低于设计值的90％，且最低值不得低于设计值的80％。

表D．0．6 涂层厚度记录

D．0．7 涂层性能评定应符合下列规定：

1 油漆类涂层附着力测试应执行现行国家标准《色漆和清漆拉开法附着力试验》GB／T 或《色漆和清漆 漆膜的划格试验》GB／T 的规定，测试结果应符合下列规定：

1)涂层与钢材的附着力不应低于5MPa(拉开法)或不低于1级(划格法)；

2)各道涂层之间的附着力不应低于3MPa(拉开法)或不低于1级(划格法)；

3)用于外露钢结构时，各道涂层之间的附着力不应低于5MPa(拉开法)或不低于1级(划格法)。

2 金属热喷涂涂层结合强度应执行现行国家标准《热喷涂金属和其他无机覆盖层 锌、铝及其合金》GB／T 的有关规定，测试结果应满足设计要求。

附录E 厚涂型防火涂料涂层厚度测定方法

E．0．1 测针与测试图应符合下列规定：

1 测针(厚度测量仪)由针杆和可滑动的圆盘组成，圆盘始终保持与针杆垂直，并在其上装有固定装置，圆盘直径不大于30mm，以保证完全接触被测试件的表面。如果厚度测量仪不易插入测试材料中，也可使用其他适宜的方法测试。

2 测试时，将测厚探针(图E．0．1)垂直插入防火涂层直至钢基材表面上，记录标尺读数。

图E．0．1 测厚度示意

1-标尺；2-刻度；3-测针；4-防火层

E．0．2 测点选定应符合下列规定：

1 楼板和防火墙的防火涂层厚度测定，可选两相邻纵、横轴线相交中的面积为一个单元，在其对角线上，按每米长度选一点进行测试。

2 全钢框架结构的梁和柱的防火涂层厚度测定，在构件长度内每隔3m取一截面，按图E．0．2所示位置测试。

图E．0．2 测点示意

3 桁架结构，上弦和下弦按第2条的规定每隔3m取一截面检测，其他腹杆每根取一截面检测。

E．0．3 对于楼板和墙面，在所选择的面积中，至少测出5个点；对于梁和柱在所选择的位置中，分别测出6个和8个点。分别计算出这些测量结果的平均值，精确到0．5mm。

附录F 钢结构工程有关安全及功能的检验和见证检测项目

表F 钢结构分部(子分部)工程安全及功能的检验和见证检测项目

附录G 钢结构工程有关观感质量检查项目

表G 钢结构分部(子分部)工程观感质量检查项目

附录H 钢结构分项工程检验质量验收记录表

钢结构分项工程检验批质量验收应按表H．0．1～表H．0．15进行记录。

表H．0．1 钢结构(钢构件焊接)分项工程检验批质量验收记录

表H．0．2 钢结构(焊钉焊接)分项工程检验批质量验收记录

表H．0．3 钢结构(普通紧固件连接)分项工程检验批质量验收记录

表H．0．4 钢结构(高强度螺栓连接)分项工程检验批质量验收记录

表H．0．5 钢结构(零件及部件加工)分项工程检验批质量验收记录

表H．0．6 钢结构(构件组装)分项工程检验批质量验收记录

表H．0．7 钢结构(预拼装)分项工程检验批质量验收记录

表H．0．8 钢结构(单层结构安装)分项工程检验批质量验收记录

表H．0．9 钢结构(多层及高层结构安装)分项工程检验批质量验收记录

表H．0．10 钢结构(网架结构安装)分项工程检验批质量验收记录

表H．0．11 钢结构(钢管桁架结构)分项工程检验批质量验收记录

表H．0．12 钢结构(预应力索杆及膜结构)分项工程检验批质量验收记录

表H．0．13 钢结构(压型金属板)分项工程检验批质量验收记录

表H．0．14 钢结构(防腐涂料涂装)分项工程检验批质量验收记录

表H．0．15 钢结构(防火涂料涂装)分项工程检验批质量验收记录

附录J 钢结构工程计量方法

J．0．1 钢结构构件分类应符合下列规定：

1 钢结构柱指由柱底板底部开始至顶部，由工厂制作完成的部分，梁间柱长度原则上取梁间净距；

2 钢结构梁指与柱或与梁连接的横向构件，包括悬臂梁等构件；

3 钢结构支撑指垂直支撑、水平支撑等支撑构件；

4 钢结构楼梯指楼梯板、楼梯梁以及楼梯平台。

J．0．2 钢结构设计量计算应符合下列规定：

1 型钢、管材、索杆等应按规格、形状、尺寸分类，算出设计长度后乘以其产品标准规定的单位质量为设计量；

2 钢板、钢带、压型钢板等板材应按规格、厚度分类，根据设计尺寸算出面积(或体积)后乘以其产品标准规定的单位质量为设计量；

3 紧固件(螺栓)、栓钉等应根据设计文件按规格、形状、尺寸分类确定个数(套数)或换算其质量(个数乘以单位质量)为设计量；

4 高强度螺栓连接副应根据设计文件按规格分类确定套数；高强度大六角头螺栓连接副由1个螺栓、1个螺母和2个垫圈组成；扭剪型高强度螺栓连接副由1个螺栓、1个螺母和1个垫圈组成；

5 焊缝设计量应根据设计文件所要求的焊缝尺寸计算熔敷金属量来确定；

6 节点钢板应按设计尺寸来计算其面积，对于不规则或多边形钢板可取其外接矩形面积来计算；

7 对螺栓孔、坡口、扇形切角以及梁柱连接间隙等不应扣除，开孔面积小于0．1m2的设备管道开口也不应扣除。

J．0．3 工程量计算应符合下列规定：

1 钢结构工程量应为设计量乘以损耗调整系数取得，损耗调整系数应按表J．0．3执行。

表J．0．3 损耗调整系数

2 复杂结构钢材的损耗调整系数可由合同双方根据实际情况协商确定。

3 计算数值应保留两位小数，数字尾数可按四舍五入取舍。

J．0．4 钢结构防护涂装工程量计算应符合下列规定：

1 防腐涂装工程量应取钢结构构件表面积，螺栓、构件切口、重叠部位及开孔面积小于0．1m2不予扣除；

2 防火涂料工程量应按设计文件要求的涂层厚度中心线计算其面积，当采用超薄层防火涂料时，可取钢结构构件表面积，构件连接部位、设备孔补强等引起的缺损量不大于0．5m2时，可不予扣除；

3 涂装工程量也可按照合同约定，采用合适的统计或系数的简易算法。

本标准用词说明

1 为便于在执行本标准条文时区别对待，对要求严格程度不同的用词说明如下：

1)表示很严格，非这样做不可的：

正面词采用“必须”，反面词采用“严禁”；

2)表示严格，在正常情况下均应这样做的：

正面词采用“应”，反面词采用“不应”或“不得”；

3)表示允许稍有选择，在条件许可时首先应这样做的：

正面词采用“宜”，反面词采用“不宜”；

4)表示有选择，在一定条件下可以这样做的，采用“可”。

2 条文中指明应按其他有关标准执行的写法为：“应符合……的规定”或“应按……执行”。

引用标准名录

《建筑工程施工质量验收统一标准》GB 0

《钢结构焊接规范》GB 1

《钢结构工程施工规范》GB 5

《普通螺纹 基本尺寸》GB／T 196

《普通螺纹 公差》GB／T 197

《钢铁及合金化学分析方法》GB／T 223系列标准

《金属材料 拉伸试验 第1部分：室温试验方法》GB／T 228．1

《金属材料 夏比摆锤冲击试验方法》GB／T 229

《金属材料 弯曲试验方法》GB／T 232

《钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角螺母、垫圈技术条件》GB／T

《漆膜附着力测定法》GB

《钢及钢产品 力学性能试验取样位置及试样制备》GB／T

《紧固件机械性能 螺栓、螺钉和螺柱》GB／T ．1

《焊缝无损检测 射线检测 第1部分：X和伽玛射线的胶片技术》GB／T ．1

《焊缝无损检测 射线检测 第2部分：使用数字化探测器的X和伽玛射线技术》GB／T ．2

《钢结构用扭剪型高强度螺栓连接副》GB／T

《固定式钢梯及平台安全要求 第1部分：钢直梯》GB ．1

《固定式钢梯及平台安全要求 第2部分：钢斜梯》GB ．2

《固定式钢梯及平台安全要求 第3部分：工业防护栏杆及钢平台》GB ．3

《碳素钢和中低合金钢 多元素含量的测定 火花放电原子发射光谱法(常规法)》GB／T

《色漆和清漆 拉开法附着力试验》GB／T

《厚度方向性能钢板》GB／T

《铸钢件 超声检测 第1部分：一般用途铸钢件》GB／T ．1

《铸钢件 超声检测 第2部分：高承压铸钢件》GB／T ．2

《涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的目视评定 第1部分：未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级》GB／T ．1

《色漆和清漆 漆膜的划格试验》GB／T

《热喷涂 金属和其他无机覆盖层 锌、铝及其合金》GB／T

《电弧螺柱焊用圆柱头焊钉》GB／T 3

《热喷涂涂层厚度的无损测量方法》GB／T 4

《钢结构防火涂料》GB 7

《钢网架螺栓球节点用高强度螺栓》GB／T 9

《预应力混凝土用螺纹钢筋》GB／T 5

《低合金钢 多素的测定 电感耦合等离子体发射光谱法》GB／T 5

《钢结构高强度螺栓连接技术规程》JGJ 82

编制说明

《钢结构工程施工质量验收标准》GB 5-，经住房和城乡建设部年1月16日以第48号公告批准发布。

本标准是在《钢结构工程施工质量验收规范》GB 5-的基础上修订而成的，上一版的主编单位是冶金工业部建筑研究总院，参编单位是武钢金属结构有限公司、北京钢铁设计研究总院等。

本标准在编制过程中，编制组进行了广泛的调查研究，总结了我国几十年来的钢结构工程施工验收实践经验，借鉴了有关国际和国外先进标准，开展了多项专题研究，并以多种方式广泛征求了有关单位和专家的意见，对主要问题进行了反复讨论、协调和修改。

为了便于广大设计、施工、科研、学校等单位有关人员在使用本标准时正确理解和执行条文规定，编制组按章、节、条顺序编制了本标准的条文说明，对条文规定的目的、依据以及执行中需注意的有关事项进行了说明，还着重对强制性条文的强制性理由做了解释。但是，本条文说明不具备与标准正文同等的法律效力，仅供使用者作为理解和把握标准规定的参考。

钢结构工程施工质量验收标准 GB 5-

条文说明

1 总 则

1.0.1 本条是依据编制《建筑工程施工质量验收统一标准》GB 0和建筑工程质量验收规范系统标准的宗旨，贯彻“验评分离，强化验收，完善手段，过程控制”十六字方针，以此统一钢结构工程施工质量的验收方法、程序和指标。1.0.2 本标准的适用范围含建筑工程中的单层、多层、高层钢结构，钢管桁架结构，网格结构，索膜结构及金属压型板等钢结构工程施工质量验收。组合结构、地下结构中的钢结构按本标准进行施工质量验收。1.0.3 现行国家标准《建筑工程施工质量验收统一标准》GB 0对工程质量验收的划分、验收的方法、验收的程序及组织都提出了原则性的规定，本标准对此不再重复，因此，本标准强调在执行时应与现行国家标准《建筑工程施工质量验收统一标准》GB 0配套使用。

3 基本规定

3.0.1 本条是对从事钢结构工程的施工企业进行资质和质量管理内容进行检查验收，强调市场准入制度，属于管理方面的要求。现行国家标准《建筑工程施工质量验收统一标准》GB 0-中表A.0.1的检查内容比较细，针对钢结构工程可以进行简化，特别是对已通过质量管理体系ISO 、环境管理体系ISO 1和职业健康安全管理体系OHSAS 1论证的企业，检查项目可以减少。对常规钢结构工程来讲，现行国家标准《建筑工程施工质量验收统一标准》GB 0-表A.0.1中检查内容主要有：质量管理制度和质量检验制度、施工技术企业标准、专业技术管理和专业工程岗位证书、施工资质和分包方资质、施工组织设计(施工方案)、检验仪器设备及计量设备等。3.0.2 钢结构工程施工质量验收所使用的计量器具必须是根据计量法规定的、定期计量检验合格，且保证在检定有效期内使用。不同计量器具有不同的使用要求，同一计量器具在不同使用状况下，测量精度不同，因此，本标准要求严格按有关规定正确操作计量器具。钢结构工程见证取样送样的检测应由具有相应资质的检测机构进行，制作单位可委托具有制作所在地中国计量认证(CMA)或中国合格评定国家认可委员会(CNAS)认证的检测机构检测，建设单位可委托工程所在地具有建设行业主管部门资质的检测机构进行。3.0.3 钢结构图纸是钢结构工程施工的重要文件，是钢结构工程施工质量验收的基本依据。在市场经济中，工程承包合同中有关工程质量的要求具有法律效力，因此合同文件中有关工程质量的约定也是验收的依据之一，但合同文件的规定只能高于本标准的规定，本标准的规定是施工质量最低和最基本的要求。3.0.5 据现行国家标准《建筑工程施工质量验收统一标准》GB 0的规定，钢结构工程施工质量的验收是在施工单位自检合格的基础上，按照检验批、分项工程、分部(子分部)工程进行。一般来说，钢结构作为主体结构，属于分部工程，对大型钢结构工程可按空间刚度单元划分为若干个子分部工程；当主体结构含钢筋混凝土结构、砌体结构等时，钢结构就属于子分部工程；钢结构分项工程按照主要工种、材料、施工工艺等进行划分，本标准将钢结构工程划分为10个分项工程，每个分项工程单独成章；将分项工程划分成检验批进行验收，有助于及时纠正施工中出现的质量问题，确保工程质量，也符合施工实际需要。钢结构分项工程检验批划分遵循以下原则： (1)单层钢结构按变形缝划分； (2)多层及高层钢结构按楼层或施工段划分； (3)压型金属板工程可按屋面、墙板、楼面等划分； (4)对于原材料及成品进场时的验收，可以根据工程规模及进料实际情况合并或分解检验批。本标准强调检验批的验收是最小的验收单元，也是最重要和基本的验收工作内容，分项工程、分部(子分部)工程乃至于单位工程的验收，都是建立在检验批验收合格的基础之上的。3.0.6 检验批的合格质量主要取决于对主控项目和一般项目的检验结果。主控项目是对检验批的基本质量起决定性影响的检验项目，因此必须全部符合本标准的规定，这意味着主控项目不允许有不满足要求的检验结果，即这种项目的检查具有否决权。一般项目是指对施工质量不起决定性作用的检验项目。本条中80％的规定是参照原验评标准及工程实际情况确定的。考虑到钢结构对缺陷的敏感性，本条对一般偏差项目设定了一个1.2倍偏差限值的门槛值。3.0.7 分项工程的验收在检验批的基础上进行，一般情况下，两者具有相同或相近的性质，只是批量的大小不同而已，因此将有关的检验批汇集便构成分项工程的验收。分项工程质量合格的条件相对简单，只要构成分项工程的各检验批的验收资料文件完整，并且均已验收合格，则分项工程验收合格。3.0.8 本条给出了质量不符合规定时的处理方法。一般情况下，不符合规定的现象在最基层的验收单元——检验批时就应发现并及时处理，否则将影响后续检验批和相关的分项工程、分部(子分部)工程的验收。因此，所有质量隐患必须尽快消灭在萌芽状态，这也是本标准以强化验收促进过程控制原则的体现。质量不合格的处理分五种情况：第一种情况：在检验批验收时，其主控项目或一般项目不能符合本标准的规定时，应及时进行处理。其中，严重的缺陷应返工重做或更换构件；一般的缺陷通过翻修、返工予以解决。允许施工单位在采取相应的措施后重新验收，如能够符合本标准的规定，则认为该检验批合格。第二种情况：当个别检验批发现试件强度、原材料质量等不能满足要求或发生裂纹、变形等问题，且缺陷程度比较严重或验收各方对质量看法有较大分歧而难以通过协商解决时，应请具有资质的法定检测单位检测，并给出检测结论。当检测结果能够达到设计要求时，该检验批可通过验收。第三种情况：如经检测鉴定达不到设计要求，但经原设计单位核算，仍能满足结构安全和使用功能的情况，该检验批可予验收。一般情况下，标准给出的是满足安全和功能的最低限度要求，而设计一般在此基础上留有一些余量。不满足设计要求和符合相应标准的要求，两者并不矛盾。第四种情况：更为严重的缺陷或者超过检验批的更大范围内的缺陷，可能影响结构的安全性和使用功能。在经法定检测单位的检测鉴定以后，仍达不到规范标准的相应要求，即不能满足最低限度的安全储备和使用功能，则必须按一定的技术方案进行加固处理，使之能保证其满足安全使用的基本要求，但已造成了一些永久性的缺陷，如改变了结构外形尺寸，影响了一些次要的使用功能等。为避免更大的损失，在基本上不影响安全和主要使用功能条件下可采取按处理技术方案和协商文件再进行验收，降级使用。但不能作为轻视质量而回避责任的一种出路，这是应该特别注意的。第五种情况：通过返修或加固处理仍不能满足安全使用要求的钢结构分部工程，严禁验收。

4 原材料及成品验收

4.1 一般规定

4.1.2 对适用于进场验收的验收批做出统一的划分规定，理论上可行，但实际操作上确有困难，故本条只说“原则上”，就为具体实施单位赋予了较大的自由度，可以根据工程实际灵活处理。

4.2 钢 板

Ⅰ 主控项目

4.2.1 本条为强制性条文，必须严格执行。钢材是钢结构构件加工的主要材料，直接影响结构安全使用。所以无论是国内供应的钢板还是进口钢板都应符合设计和标准的规定，每批钢板应具有钢厂出具的产品质量证明书。4.2.2 在工程实际中，对于哪些钢材需要复验不是太明确，本条规定了6种情况应进行复验的条件，复验应是见证取样送样的试验项目。 (1)对结构安全等级为一级的重要建筑使用的钢材，应进行复验。 (2)对大跨度钢结构来说，弦杆或梁用钢板为主要受力构件，应进行复验。 (3)厚钢板存在各向异性(X、Y、Z三个方向的屈服点、抗拉强度、伸长率、冷弯、冲击值等各指标，以Z向试验最差，尤其是塑性和冲击功值)，因此，当板厚大于或等于40mm，且承受沿板厚方向拉力时，应进行复验。 (4)对强度等级大于或等于420MPa的高强度钢材，应进行复验。 (5)对国外进口的钢材，应进行抽样复验；当具有国家进出口质量检验部门的复验商检报告时，可以不再进行复验。由于钢材经过转运、调剂等方式供应到用户后容易产生混炉号，而钢材是按炉号和批号发材质合格证，因此对于混批的钢材应进行复验。 (6)当设计提出对钢材复验的要求时，应进行复验。

Ⅱ 一般项目

4.2.3 钢板的厚度、规格、尺寸是影响承载力的主要因素，进场验收时重点抽查钢板厚度和型钢规格尺寸是必要的。4.2.5 由于许多钢材基本上是露天堆放，受风吹雨淋和污染空气的侵蚀，钢材表面会出现麻点和片状锈蚀，严重者不得使用，因此本条对钢材表面缺陷做了规定。

4.3 型材、管材

Ⅰ 主控项目4.3.1 本条为强制性条文，必须严格执行。本条型材是H型钢、方矩管、圆管、工槽角型材的统称。无论是国内供应的型材还是国外进口的型材，都应满足设计和标准规定的要求。每批型材应具有生产厂家出具的产品质量合格证明书。

4.4 铸钢件

Ⅰ 主控项目4.4.1 本条为强制性条文，必须严格执行。近些年，铸钢件在钢结构(特别是大跨度空间钢结构)中的应用逐渐增多，故对其规格和质量提出明确规定是完全必要的。

4.5 拉索、拉杆、锚具

Ⅰ 主控项目

4.5.1 本条为强制性条文，必须严格执行。索杆是预应力钢结构的基本结构单元，索杆材料直接关系到预应力结构的安全，因此，钢结构预应力技术规程中明确规定在预应力结构设计文件中应注明结构的使用年限，钢材、索杆和锚具材料的牌号和强度等级连接材料的型号和材料的性能，化学成分附加保证项目等。预应力索杆分为拉索和拉杆。拉索由索件和锚具组成，索体可分为钢丝绳索体、钢绞线索体和钢丝束索体；拉杆由杆体和锚具组成。

4.6 焊接材料

Ⅰ 主控项目4.6.1 本条为强制性条文，必须严格执行。焊接材料对焊接质量的影响重大，因此，钢结构工程中所采用的焊接材料应按设计要求选用，同时产品应满足相应的国家现行标准要求。4.6.2 由于不同生产批号的焊接材料，质量往往存在一定的差异，本条对用于钢结构工程的焊接材料进行复验的情况做出了明确规定。该复验应为见证取样送样检验项目。Ⅱ 一般项目4.6.5 焊条、焊剂保管不当，容易受潮，不仅影响操作的工艺性能，而且会对接头的理化性能造成不利影响。对于外观不符合要求的焊接材料，不应在工程中采用。

4.7 连接用紧固标准件

Ⅰ 主控项目4.7.1～4.7.3 第4.7.1条为强制性条文，必须严格执行。高强度大六角螺栓连接副的扭矩系数和扭剪型高强度螺栓连接副的紧固轴力(预拉力)是影响高强度螺栓连接质量最主要的因素，也是施工的重要依据，因此要求生产厂家在出厂前进行检验，且出具检验报告，施工单位应在使用前及产品质量保证期内及时复验，该复验应为见证取样送样检验项目。Ⅱ 一般项目4.7.4 钢结构用热浸镀锌高强度螺栓同样应符合现行国家标准《钢结构用高强度大六角头螺栓》GB／T 、《钢结构用高强度大六角螺母》GB／T 、《钢结构用高强度垫圈》GB／T 和《钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角螺母、垫圈技术条件》GB／T 的规定，保证扭矩系数，镀锌层太厚，制造厂对高强度螺栓的扭矩系数不好控制，镀层越薄越好生产，但镀层太薄防腐功能不能满足，所以本条规定了最小镀层厚度。4.7.5 高强度螺栓连接副的生产厂家是按出厂批号包装供货和提供产品质量证明书的，在储存、运输、施工过程中，应严格按批号存放、使用。不同批号的螺栓、螺母、垫圈不得混杂使用。高强度螺栓连接副的表面经特殊处理，在使用前尽可能地保持其出厂状态，以免扭矩系数或紧固轴力(预拉力)发生变化。

4.8 球节点材料

主控项目4.8.1～4.8.3 制作球节点的钢板、圆钢等原材料直接影响球节点的质量，因此应进行进场验收，其品种、规格、性能应符合现行国家有关钢板、圆钢等材料标准的规定并满足设计的要求。

4.9 压型金属板

本节将压型金属板系列产品看作成品，压型金属板包括单层压型金属板、扣板等屋面、墙面围护板材及其零配件。这些产品在进场时，均应按本节要求进行验收。

4.10 膜结构用膜材

Ⅰ 主控项目4.10.1 进口膜材的产品质量应满足设计要求，膜材的质量保证期在满足设计要求的前提下，可以企业提供的质量保证期为依据。

4.11 涂装材料

本节涂料的进场验收除检查资料文件外，还要开桶抽查。开桶抽查除检查涂料结皮、结块、凝胶等现象外，还要与质量证明文件对照涂料的型号、名称、颜色及有效期等。

4.12 成品及其他

主控项目4.12.2 钢结构工程所涉及的其他材料原则上都要通过进场验收检验。

5 焊接工程

5.1 一般规定

5.1.2 钢结构焊接工程检验批的划分应满足钢结构施工检验批的检验要求。考虑不同的钢结构工程其验收批焊缝数量有较大差异，为了便于检验，可将焊接工程划分一个或几个检验批。5.1.3 在焊接过程中、焊缝冷却过程及以后相当长的一段时间可能产生裂纹。但目前钢结构用钢由于生产工艺及技术水平的提高，产生延迟裂纹的概率并不高，同时，在随后的生产制作过程中，还要进行相应的无损检测。为避免由于检测周期过长使工期延误造成不必要的浪费，本标准借鉴国外先进标准，规定外观检测应在焊缝冷却后进行。由于裂纹很难用肉眼直接观察到，因此在外观检测中应用放大镜观察，并注意应有充足的光线。而无损检测的具体检测时机应符合现行国家标准《钢结构焊接规范》GB 1的规定。5.1.4 本条规定的目的是为了加强焊工施焊质量的动态管理，同时使钢结构工程焊接质量的现场管理更加直观。

5.2 钢构件焊接工程

Ⅰ 主控项目5.2.1 焊接材料对钢结构焊接工程的质量有重大影响，其选用应符合设计文件和国家现行标准的规定。对于进场时经验收合格的焊接材料，产品的生产日期、保存状态、使用烘焙等也直接影响焊接质量。本条规定了焊条的选用和使用要求，尤其强调了烘焙状态，这是保证焊接质量的必要手段。5.2.2 在国家建设中，特殊技能操作人员发挥着重要作用。在钢结构工程施工焊接中，焊工是特殊工种，焊工的操作技能和资格对工程质量起到保证作用，必须充分予以重视。本条所指的焊工包括手工操作焊工、机械操作焊工。从事钢结构工程焊接施工的焊工，应根据所从事钢结构焊接工程的具体类型，按国家现行标准对施焊焊工进行考试并取得相应证书。5.2.3 由于钢结构工程中的焊接节点和焊接接头不可能进行现场实物取样检验，而探伤仅能确定焊缝的几何缺陷，无法确定接头的理化性能。为保证工程焊接质量，应在构件制作和结构安装施工焊接前进行焊接工艺评定，同时根据焊接工艺评定的结果制订相应的施工焊接工艺规程，并在施焊过程中进行全过程质量控制。本条规定了施工企业应进行工艺评定的条件，强调了过程检验的重要性。就焊接产品质量控制而言，过程控制比焊后无损检测显得更为重要，特别是对高强钢或特种钢，产品制造过程中工艺参数对产品性能和质量的影响更为直接，产生的不利后果更难以恢复，同时也是用常规无损检测方法无法检测到的。因此正确的过程检验程序和方法是保证产品质量的重要手段。焊接工艺评定和焊接过程检验的程序、内容应符合现行国家标准《钢结构焊接规范》GB 1的规定。5.2.4、5.2.5 第5.2.4条为强制性条文，必须严格执行。根据结构的承载情况不同，现行国家标准《钢结构焊接规范》GB 1中将焊缝的质量分为三个质量等级。内部缺陷的检测一般可用超声波探伤和射线探伤。射线探伤具有直观性、一致性好的优点，但是射线探伤成本高、操作程序复杂、检测周期长，尤其是钢结构中大多为T形接头和角接头，射线检测的效果差，且射线探伤对裂纹、未熔合等危害性缺陷的检出率低。超声波探伤则正好相反，操作程序简单、快速，对各种接头形式的适应性好，对裂纹、未熔合的检测灵敏度高，因此，对钢结构内部质量的控制采用超声波探伤，一般已不采用射线探伤。除非不能采用超声波探伤或对超声波检测结果有疑义时，可采用射线检测进行补充或验证。本标准规定一级焊缝100％检验，二级焊缝为抽样检验，钢结构工厂制作焊缝长度大于1m的焊缝，对每条焊缝按规定的百分比进行探伤，抽检部位为焊缝两端，且探伤长度不小于200mm的规定，对保证每条焊缝的质量是有利的，对焊缝长度小于或等于1m的焊缝，可按同类焊缝数量的百分比进行探伤。钢结构安装焊缝大部分为梁-柱连接焊缝，一般都比较短，每条焊缝的长度大多在250mm～300mm之间，按照焊缝条数抽样检测是可行的。对于长度大于1m的现场安装焊缝，也可以按每条焊缝规定的百分比进行探伤，抽检部位和检测长度同工厂制作焊缝。5.2.6 对T形接头、十字接头、角接接头等要求焊透的对接与角接组合焊缝，为减少应力集中，同时确保焊缝强度要求，参照国内外相关规范的规定，确定了对不同焊脚尺寸的要求。Ⅱ 一般项目5.2.7 不同质量等级的焊缝承载要求不同，凡是严重影响焊缝承载能力的缺陷都是严禁的，本条按照荷载形式即无疲劳验算要求和有疲劳验算要求两种情况给出了焊缝外观合格质量要求。由于一、二级焊缝的重要性，不允许存在表面气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤等缺陷；无疲劳验算要求的一级焊缝不得存在咬边、未焊满、根部收缩等缺陷；对于有疲劳验算要求的一、二级焊缝，不允许存在未焊满、根部收缩等缺陷，承受动载的一级焊缝，不允许存在咬边缺陷。5.2.8 对接焊缝的余高、错边，部分焊透的对接与角接组合焊缝及角焊缝的焊脚尺寸、余高等外形尺寸偏差也会影响钢结构的承载能力，必须加以限制。5.2.9 焊接预热可降低热影响区冷却速度，对防止焊接延迟裂纹的产生有重要作用，是各国焊接规范关注的重点。目前，大多通过工艺试验确定预热温度，必须与预热温度同时规定的是该温度区距离施焊部分各方向的范围，该温度范围越大，焊接热影响区冷却速度越小，反之则冷却速度越大。同样的预热温度要求，如果温度范围不确定，其预热的效果相差很大。焊缝后热处理主要是对焊缝进行脱氢处理，以防止冷裂纹的产生。后热处理的时机和保温时间直接影响后热处理的效果，因此应在焊后立即进行，并按板厚适当增加热处理时间。

5.3 栓钉(焊钉)焊接工程

Ⅰ 主控项目5.3.1 由于钢材的成分和栓钉对焊接质量有直接影响，因此应按实际施工采用的钢材与栓钉匹配进行焊接工艺评定试验。瓷环在受潮或产品要求烘干时应按要求进行烘干，以保证焊接接头的质量。5.3.2 焊钉焊后弯曲检验可用锤击打弯或套管弯曲的方法进行。Ⅱ 一般项目5.3.3 栓钉可采用专用的栓钉焊接或电弧焊方法进行焊接，不同焊接方法的接头，外观质量要求和检验方法不同。

6 紧固件连接工程

6.2 普通紧固件连接

Ⅰ 主控项目6.2.1 当螺栓连接节点采用普通螺栓连接时，对螺栓质量有疑义或设计有要求的应按本标准附录B的要求做螺栓实物最小拉力载荷复验。钢结构工程的栓接连接节点采用普通螺栓连接时，螺栓的精度为C级(粗制)螺栓，与其相配合的孔为Ⅱ类孔。常用的规格为M16、M18、M20、M22、M24、M27，符合现行国家标准《六角头螺栓 C级》GB／T 和《六角头螺栓 全螺纹 C级》GB／T 的规定。6.2.2 本条涉及的自攻钉是指自带钻头的自攻钉，即施工时不必预钻孔。薄钢板连接件都有一个适宜的连接厚度，设计根据连接强度(抗拔力、抗剪力、抗拉强度等)进行连接设计。计算确定连接件的直径，从构造要求规定间距和边距。验收时，必须满足设计要求，确保使用功能。

6.3 高强度螺栓连接

Ⅰ 主控项目6.3.1 本条为强制性条文，必须严格执行。抗滑移系数是高强度螺栓连接的主要设计参数之一，直接影响构件的承载力，因此构件摩擦面无论在制造厂处理还是在现场处理，均应对抗滑移系数进行测试，测得的抗滑移系数最小值应满足设计要求。抗滑移系数试验应按钢结构制造批进行检验。由于抗滑移系数检验是通过试件模拟测定，为使试件能真实反映构件实际情况，规定试件与构件相同条件，即与所代表的构件同一材质、同一摩擦面处理工艺、同批制作，使用同一性能等级的高强度螺栓连接副，在同一环境下存放。制作厂每检验批加工6组试件，3组供制作厂检验用，另外3组供安装现场复验用。 在安装现场局部采用砂轮打磨摩擦面时，打磨范围不小于螺栓孔径的4倍，打磨方向应与构件受力方向垂直。除设计上采用摩擦系数小于或等于0.3，并明确提出可不进行抗滑移系数试验者外，其余情况在制作时为确定摩擦面的处理方法，必须按本标准附录B要求的批量用3套同材质、同处理方法的试件，进行复验。同时附有3套同材质、同处理方法的试件，供安装前复验。6.3.2 涂层摩擦面仍需进行钢材表面处理，表面除锈处理应达到设计要求。高强度螺栓连接摩擦面采用热喷铝、镀锌、喷锌、有机富锌及其他底漆处理，其涂层摩擦面的抗滑移系数值需有可靠依据。无机富锌漆可依据现行国家标准《钢结构设计标准》GB 7的有关规定。近几年对涂层摩擦面做了一些研究工作，有的应用于工程获得良好效果。防滑防锈硅酸锌漆涂层已在铁路桥梁中广泛应用，效果很好。锌加底漆(Z1GA)属新型富锌类底漆，其锌颗粒较小。国内外试验结果表明，抗滑移系数值取0.45是可靠的。同济大学试验结果表明聚氨酯富锌底漆或醇酸铁红底漆抗滑移系数平均值在0.2左右，取0.15有足够可靠度。6.3.3 高强度螺栓终拧1h后，螺栓预拉力的损失大部分已完成，在随后一两天内，损失趋于平稳，当超过一个月后，损失就会停止，但在外界环境影响下，螺栓扭矩系数会发生变化，影响检查结果的准确性。为了统一和便于操作，本条规定检查时间统一在1h后、48h内完成。依据现行行业标准《钢结构高强度螺栓连接技术规程》JGJ 82的有关规定，用转角法施工的高强度螺栓连接副也需经本标准第4.7.2条检验合格后方可施工，其紧固过程也分初拧、终拧，对大型节点分初拧、复拧、终拧。初拧和复拧用扭矩法施工，使节点内各螺栓受力基本均匀，终拧用转角法施工。6.3.4 本条所说的构造原因是指设计原因造成空间太小无法使用专用扳手进行终拧的情况。在扭剪型高强度螺栓施工中，因安装顺序、安装方向考虑不周，或终拧时因对电动扳手使用掌握不熟练，致使终拧时尾部梅花头上的棱端部滑牙(即打滑)，无法拧掉梅花头，造成终拧矩是未知数，对此类螺栓应控制一定比例内。Ⅱ 一般项目6.3.5 高强度螺栓初拧、终拧的目的是为了使摩擦面能密贴，且螺栓受力均匀，对大型节点强调安装顺序是防止节点中螺栓预拉力损失不均，影响连接的刚度。6.3.8 强行穿入螺栓会损伤丝扣，改变高强度螺栓连接副的扭矩系数，甚至连螺母都拧不上，因此强调能自由穿入螺栓孔。气割扩孔很不规则，既削弱了构件的有效载面，减少了传力面积，还会使扩孔后钢材产生缺陷，故规定用铰刀修正。最大扩孔量的限制也是基于构件有效截面和摩擦传力面积的考虑。本条规定扩孔后的孔径不应超过1.2d是针对摩擦型高强度螺栓而言的，承压型高强度螺栓的孔径扩孔后也不应大于螺栓公称直径2mm。若孔型为大圆孔或槽孔，扩孔后的孔径应满足设计要求和其他相关规定。

7 钢零件及钢部件加工

7.2 切 割

Ⅰ 主控项目7.2.1 钢材切割面或剪切面应无裂纹、夹渣、分层和大于1mm的缺棱。这些缺陷在气割后都能较明显地暴露出来，一般观察(用放大镜)检查即可，但有特殊要求的气割面或剪切时则不然，除观察外，必要时应采用渗透、磁粉或超声波探伤检查。Ⅱ 一般项目7.2.2 切割中气割的允许偏差值是根据热切割的专业标准，并结合有关截面尺寸及缺口深度的限制提出的。

7.3 矫正和成型

Ⅰ 主控项目7.3.1 对冷矫正和冷弯曲的最低环境温度进行限制，是为了保证钢材在低温情况下受到外力时不致产生冷脆断裂。在低温下钢材受外力而脆断要比冲孔和剪切加工时而断裂更敏感，故环境温度限制较严。7.3.2 火焰加热矫正温度超过900℃，材质会下降；800℃～900℃是热塑性变形的理想温度；低于600℃矫正效果不大。Ⅱ 一般项目7.3.3 钢材和零件在矫正过程中，矫正设备和吊运都有可能对表面产生影响。本条按照钢材表面缺陷的允许程序规定了划痕深度不得大于0.5mm，且深度不应大于该钢材厚度允许负偏差的1／2，以保证表面质量。7.3.4、7.3.5 冷矫正和冷弯的最小曲率半径和最大弯曲矢高的规定是根据钢材的特性、工艺的可行性以及成形后外观质量的限制提出的。7.3.6 本条对钢材矫正成型后的允许偏差值做了规定，除钢板的局部平面度外，对其他指标的允许偏差做了较严格的规定。

7.4 边缘加工

Ⅰ 主控项目7.4.1 为消除切割对主体钢材造成的冷作硬化和热影响等不利影响，使边缘加工达到设计规范中关于加工边缘应力取值和压杆曲线的有关要求，规定边缘加工的最小刨削量不应小于2.0mm。Ⅱ 一般项目7.4.2 本条保留了相邻两夹角和加工面垂直度的质量指标，以控制零件外形满足组装、拼装和受力的要求，加工边直线度的偏差不得与尺寸偏差叠加。

7.5 球节点加工

Ⅰ 主控项目7.5.1 螺栓球由圆钢经加热后锻压而成，在加工过程中有时会产生表面微裂纹，表面微裂纹可经打磨处理消除，严禁存在深度更深或内部的裂纹。7.5.4 焊接球由两个半球焊接而成，半球由钢板经加热后通过上、下模具压制而成，在此过程中应严格控制工艺，避免钢板表面产生裂纹、褶皱等缺陷。为保证两半球对接处的焊接质量，半球压制完后，一般要求采用机械方式切除飞边并加工成坡口。Ⅱ 一般项目7.5.9 焊接球加工的允许偏差值中壁厚减薄量允许偏差由两部分组成：一是钢板负偏差，二是在压制过程中半球局部拉薄量，是根据国内许多生产厂家长期生产实践统计计算而来，同时根据工程实际需要增加了焊接球的规格尺寸。

7.6 铸钢件加工

Ⅰ 主控项目7.6.1 铸钢件与其他构件连接的部位，即主、支管管口的焊接坡口周围150mm区域，耳板上销轴连接孔四周150mm区域以及其他各种需连接的部位周围150mm范围内均应进行100％超声波检测(如长度不足150mm，则全长检测)，确保连接部位的质量达到现行国家标准和设计要求。Ⅱ 一般项目7.6.2 铸钢件与其他构件的连接面，为保证焊接质量，要求焊前进行打磨处理，其表面粗糙度Ra不应大于25μm。对于连接孔、轴的机械加工表面，表面粗糙度不应大于12.5μm。7.6.3、7.6.4 这两条依据本标准中“钢管构件外形尺寸的允许偏差”“钢管杆件加工的允许偏差”“零部件铣削加工后的允许偏差”和“边缘加工的允许偏差”结合制作实践适当修改而定。同轴度、平面平行度偏差的规定值是按照组装、焊接和铸钢件的受力要求而提出的。表7.6.3中的“轴(外圆)直径”是指伸入钢管(或孔)中的铸钢件轴(外圆)的直径尺寸。

7.7 制 孔

Ⅰ 主控项目7.7.1 本条为了与现行国家标准《钢结构设计规范》GB 7一致，保证加工质量，对A、B级螺栓孔的质量做了规定。根据现行国家标准《紧固件公差 螺栓、螺钉、螺柱和螺母》GB／T .1的规定，产品等级分为A、B、C三级，为了便于操作和严格控制，对螺栓孔直径10～18、18～30和30～50三个级别的偏差值做了规定。条文中Ra是根据现行国家标准《产品几何技术规范(GPS)表面结构 轮廓法 表面粗糙度参数及其数值》GB／T 确定的。A、B级螺栓孔的精度偏差和孔壁表面粗糙度是指先钻小孔，组装后绞孔或铣孔应达到的质量标准。C级螺栓孔包括普通螺栓孔和高强度螺栓孔。Ⅱ 一般项目7.7.3 本条规定了超差孔的处理方法。注意补焊后孔部位应修磨平整。

8 钢构件组装工程

8.2 部件拼接与对接

Ⅰ 主控项目8.2.1 本条为强制性条文，必须严格执行。钢部件的拼接或对接，原则上对接处应与原部件等强，此部分内容往往不在设计考虑的范围内，属于制作单位为接料所应遵循的工艺要求，在实际工程中经常出现质量问题，所以做此要求。Ⅱ 一般项目8.2.2 钢板的长度和宽度有限，大多需要进行拼接，由于翼缘板与腹板相连有两条角焊缝，因此翼缘板不应再设纵向拼接缝，只允许长度拼接，而腹板则长度、宽度均可拼接，拼接缝可为十字形或T字形，翼缘板或腹板接缝宜错开200mm以上，以避免焊缝交叉和焊缝缺陷的集中。

8.3 组 装

Ⅰ 主控项目8.3.1 起拱度或不下挠均指吊车梁安装就位后的状况，因此，吊车梁在工厂制作完后，要检验其起拱度或下挠与否，应与安装就位的支承状况基本相同，即将吊车梁立放并在支承点处将梁垫高一点，以便检测或消除梁自重对拱度或挠度的影响。

8.5 钢构件外形尺寸

Ⅰ 主控项目8.5.1 根据多年工程实践，综合考虑钢结构工程施工中钢构件部分外形尺寸的质量指标，将对工程质量有决定性影响的指标，如“单层柱、梁、桁架受力支托(支承面)表面至第一安装孔距离”等6项作为主控项目，其余指标作为一般项目。

9 钢构件预拼装工程

9.1 一般规定

9.1.3 由于受运输、起吊等条件限制，构件为了检验其制作的整体性，由设计规定或合同要求在出厂前进行工厂拼装。预拼装均在工厂支承凳(平台)进行，因此，对所用的支承凳或平台应测量找平，且预拼装时不应使用大锤锤击，检查时应拆除全部临时固定和拉紧装置。

9.2 实体预拼装

Ⅰ 主控项目9.2.1 分段构件预拼装或构件与构件的总体预拼装，如为螺栓连接，在预拼装时，所有节点连接板均应装上，除检查尺寸外，还应采用试孔器检查板叠孔的通过率。本条规定了预拼装的偏差值和检验方法。Ⅱ 一般项目9.2.3 除壳体结构为立体预拼装，并可设卡、夹具外，其他结构一般为平面预拼装，预拼装的构件应处于自由状态，不得强行固定，预拼装数量可按设计或合同要求执行。

10 单层、多高层钢结构安装工程

10.1 一般规定

10.1.1 本章以构件类型分节，条文中“柱”是单节柱和多节柱的统称，“柱”的各项规定两者都适用，“多节柱”安装的各项规定主要适用于多高层钢结构工程。10.1.5 钢结构工程具有复杂性和多样性，合理的安装方法和安装顺序，保证安装完成的钢结构在竖向和平面形成稳定的空间结构，是为了保证结构施工安全，必要时可采用临时支撑或其他临时措施。安装偏差的检测应在临时支撑结构拆除前(卸载前)进行。拆除后的变形属于结构承载变形。10.1.8 多高层钢结构每节柱定位轴线应从地面的控制轴线直接引上来，可避免安装误差参与传递。多层和超高层安装应设若干传递层，每一传递层为一基准面，测量是以基准面为基础进行的。

10.2 基础和地脚螺栓(锚栓)

Ⅰ 主控项目10.2.1 建筑物的定位轴线与基础的标高等直接影响到钢结构的安装质量，故应给予高度重视。10.2.3 考虑到座浆垫板设置后不可调节的特性，所以规定其顶面标高允许偏差为0～—3.0mm。Ⅱ 一般项目10.2.6 锚栓的外露长度和螺纹长度的偏差和锚栓直径相关，且不允许有负偏差。

10.3 钢柱安装

Ⅰ 主控项目10.3.1 钢结构安装工程质量不仅要控制原材料和构件的制作质量，而且要控制构件的运输、堆放和吊装质量，应采取可靠措施，防止构件在上述过程中变形或脱漆。如不慎构件产生变形或脱漆，应矫正或补漆后再安装。10.3.2 顶紧面紧贴与否直接影响节点荷载或拼接柱的荷载传递，保证一定的贴紧面是非常重要的。Ⅱ 一般项目10.3.3 钢构件的定位标记(中心线和标高等标记)不仅能提高安装精度，而且能加快安装进度。对工程竣工后正确地进行定期观测，积累工程档案资料和工程的改、扩建等至关重要。10.3.6 在钢结构安装工程中，由于构件堆放和施工现场都是露天的，风吹雨淋，构件表面极易粘结泥沙、油污等脏物，不仅影响建筑物美观，而且时间长了还会侵蚀涂层，造成结构锈蚀。因此做出本条规定。焊疤是在构件上固定工卡具的临时焊缝未清除干净以及焊工在焊缝接头处外引弧所造成的。构件的焊疤影响美观且易积存灰尘和粘结泥沙。

10.5 连接节点安装

Ⅰ 主控项目10.5.2 对于无明显对角线的构件，可以按每条边的对位错台控制。Ⅱ 一般项目10.5.5 本条是综合凤凰卫视等大型复杂公建验收经验提出的。

10.6 钢板剪力墙安装

Ⅰ 主控项目10.6.2 钢板剪力墙作为抗侧力体系的一种，广泛应用于超高层钢结构中，表10.6.2中第二项偏差值是考虑不能超过混凝土保护层而定。

10.7 支撑、檩条、墙架、次结构安装

Ⅱ 一般项目10.7.5 本条规定是为了控制墙面檩条安装完成后结构外侧平面的平整度。

10.8 钢平台、钢梯安装

Ⅱ 一般项目10.8.3 控制楼梯的首个踏步和最后一个踏步与地面或平台的高度，是为后期装修创造条件。

10.9 主体钢结构

Ⅱ 一般项目10.9.2 钢结构施工总高度可按相对标高控制，也可按设计标高控制，在钢结构施工实施前确定。 不论采用相对标高还是设计标高进行多层、高层钢结构安装，对同一层柱顶标高的差值均应控制在5mm以内，使柱顶高度偏差不致失控。

11 空间结构安装工程

11.2 支座和地脚螺栓(锚栓)安装

Ⅰ 主控项目11.2.2 在对网架结构进行分析时，其杆件内力和节点变形都是根据支座节点在一定约束条件下进行计算的。而支承垫块的种类、规格、摆放位置和朝向的改变，都会对网架支座节点的约束条件产生直接的影响。

11.3 钢网架、网壳结构安装

Ⅰ 主控项目11.3.1 钢网架、网壳结构控制点的挠度是对设计和施工质量的综合反映，必须测量并记录存档。挠度测量点的位置应代表整个结构的变形情况。考虑到材料的性能、施工误差与计算上可能产生的偏差，本条中允许实测挠度值大于相应荷载条件下挠度计算值(最多不超过15％)。Ⅱ 一般项目11.3.2 螺栓球节点的高强度螺栓应确保拧紧，防止拧紧不够产生间隙或松动现象。压杆不得存在间隙。11.3.3、11.3.4 钢网架、网壳结构宜在拼装模架上进行单元拼装，以保证拼装单元的形状和尺寸的准确性。11.3.6 螺栓球节点网架、网壳安装完成后，应对所有间隙的部位用油腻子密封，对多余的螺栓孔用螺栓等密封。

11.4 钢管桁架结构

Ⅰ 主控项目11.4.1 本条为强制性条文，必须严格执行。钢管(闭口截面)构件在露天制作或安装的过程中，一旦雨水等流入管内，冬季无保温条件下管内的水会结冰膨胀，使钢管(闭口截面)开裂直接影响结构的使用和安全。Ⅱ 一般项目11.4.6 钢管结构相贯线焊接为焊缝位置和焊缝坡口角连续变化的曲线焊接，当支管斜交于主管时，焊接操作空间狭小。如果支管在节点部位相互搭接，相贯线外端的长度就大于节点净间距，支管就无法插入。若多节间桁架将支管装配后进行焊接，就会产生已封盖无法施焊的隐蔽焊缝。因此，在施工图设计或详图设计时，利用轴心交线偏移，增大主、支管管径差值，将支管在节点处分离，避免出现相互搭接，防止出现隐蔽焊缝。

11.5 索杆制作

Ⅰ 主控项目11.5.1 施工前应对拉索、拉杆、锚具及其他零配件的品种、规格、数量进行验收，包括产品相关的出厂报告、质量保证书、检测报告以及各个部件相互之间的配套连接性等。11.5.3 张拉检验应在其相匹配的张拉台座上进行，张拉荷载可用油压千斤顶的压力表或压力传感器控制。

11.6 膜单元制作

Ⅰ 主控项目11.6.1 同一膜结构工程宜使用同一企业生产的同一批号的膜材，每批膜材均应具有产品质量保证书和检测报告。

11.7 索杆安装

Ⅰ 主控项目11.7.1 在预应力索杆张拉前，宜对预应力钢结构所涉及的整体结构模型进行张拉计算，模拟施工过程的各个阶段进行分析，应使各个张拉阶段的内力及变形均在规定的结构安全工作范围内，并依此确定合理的预应力施加方案。

12 压型金属板工程

12.2 压型金属板制作

Ⅰ 主控项目12.2.1 压型金属板的成型过程实际上也是对基板加工性能的再次评定，必须在成型后用肉眼和10倍放大镜检查。12.2.2 压型金属板主要用于建筑物的围护结构，兼结构功能与建筑功能于一体，尤其对于表面有涂层时，涂层的完整与否直接影响压型金属板的使用寿命。Ⅱ 一般项目12.2.3 本条按现行国家标准《压型金属板工程应用技术规范》GB 6增加了压型铝合金板制作的允许偏差要求。12.2.4 泛水板、包角板等配件大多数处于建筑物边角部位，比较显眼，其良好的造型将加强建筑物立面效果，检查其折弯面宽度和折弯角度是保证建筑物外观质量的重要指标。

12.3 压型金属板安装

Ⅰ 主控项目12.3.1 压型金属板与支承构件(主体结构或支架)之间，以及压型金属板相互之间的连接是通过不同类型连接件实现的，固定可靠与否直接与连接件数量、间距、连接质量有关。需设置防水密封材料处，敷设良好才能保证板间不发生渗漏水现象。12.3.2 扣合型和咬合型压型金属板板肋的扣合或咬合不牢固，降低了板的抗风能力，同时容易发生渗漏水现象。12.3.3 连接压型金属板、泛水板、包角板和屋脊盖板采用的自攻螺钉、铆钉、射钉的规格尺寸及间距、边距直接影响被连接板的承载力。12.3.4 压型金属板在支承构件上的可靠搭接是指压型金属板通过一定的长度与支承构件接触，且在该接触范围内有足够数量的紧固件将压型金属板与支承构件连接成为一体。12.3.5、12.3.6 组合楼板中的压型钢板(楼承板)是楼板的基层，现行行业标准《组合楼板设计与施工规范》CECS 273中明确规定了楼承板的支承长度和端部锚固连接要求，以及侧向搭接长度。12.3.8 压型金属板的现场防水性能检测，结合实际工程经验，可采用雨后或淋水试验方式进行检查。雨后或淋水试验宜在中雨条件下进行，连续观察不少于2h进行评估，屋面下部无渗漏即为合格。Ⅱ 一般项目12.3.10 连接压型金属板、泛水板、包角板和屋脊盖板采用的自攻螺钉、铆钉、射钉与被连接板不密贴，将影响板的承载力；外观排列不整齐，将影响建筑物的美观。

12.4 固定支架安装

压型金属板系统是通过固定支架、紧固件将单张的压型金属板与支撑构件连接，来承受外部荷载，固定支架的安装质量起着重要作用。近年来，压型金属板在使用过程中，出现了局部坍塌、风揭、局部撕裂等破坏，主要原因是连接或咬合的薄弱引起的，因此本节对固定支架的安装质量单独提出了要求。

12.5 连接构造及节点

压型金属板的构造节点对屋面防水、保温、外观等起到重要作用。因此，本节对节点的安装质量单独提出了要求。

13 涂装工程

13.1 一般规定

13.1.4 依据国内外研究资料，表面处理的适当与正确性影响防腐效果的百分比高达49.5％，故本条规定了构件表面处理与涂装的时间间隔。

13.2 防腐涂料涂装

Ⅰ 主控项目13.2.1 钢结构除锈应采用喷射除锈作为首选的除锈方法，而手工和动力工具除锈仅作为喷射除锈的补充手段。13.2.3 本条为强制性条文，必须严格执行。涂装防腐是提高钢结构耐久性的重要手段与方法，因此，本条规定了漆膜厚度的最低要求。13.2.6 涂层附着力是反映涂装质量的综合性指标，其测试方法简单易行，故增加该项检查以便综合评价整个涂装工程质量。Ⅱ 一般项目13.2.9 钢结构防腐涂装完成后，构件的标识、标记和编号(对于重大构件应标注重量和起吊位置)应清晰完整，要求全数检查。

13.3 连接部位涂装及涂层缺陷修补

Ⅰ 主控项目13.3.1 钢结构现场连接焊缝、紧固件及其连接节点部位，以及因施工过程中构件涂层被损伤部位的防腐作业不同于加工制作过程中的防腐作业，同时连接节点区域的防腐可以有效提高钢结构的耐久性。

13.4 防火涂料涂装

Ⅰ 主控项目13.4.1 防火涂料涂装前先检查结构主体施工是否满足设计和相关标准的要求，隐蔽验收资料是否齐全。13.4.3 本条为强制性条文，必须严格执行。防火涂料隔热性能和涂层厚度对钢结构的防火效果影响较大，故本条明确了钢结构防火涂料隔热性能和涂层厚度的检查验收。

重磅！钢结构工程施工质量验收标准GB 50205-2020版8月1日起实施

《钢结构工程施工质量验收标准》

GB 5-

正式发布

年8月1日起实施

如何控制好钢结构工程质量，已成为当前钢结构在建筑领域应用研究的焦点问题。《钢结构工程施工质量验收标准》为进行钢结构工程质量验收提供了科学和技术依据，为结构安全和正常使用提供了保证，也为人民生命财产提供了保障。

本次修订继续维持原来的格式和形式，执行“验评分离，强化验收，完善手段，过程控制”的指导方针，参考国内外相关标准修订情况，以及国内外相关工程的专项技术标准（如北京奥运工程、上海世博会工程、广州亚运工程等有影响力的标志性钢结构工程）或行业标准，增加相关技术和管理的内容。

本次修订列入或参考了最近十余年来钢结构工程发展的新材料、新技术、新工艺，尤其是国内重要工程的钢结构工程专项验收标准等内容，在钢结构工程施工质量验收的结构体系上更加趋于完善，从施工工序上更加合理，内容上更加充实。而且，在钢结构钢材进场验收见证检测的检验批数量，冷成型加工最小曲率半径，金属屋面系统抗风压、风吸性能检测，钢结构工程计量基本原则及方法等方面取得了突破性的进展，完善了钢结构工程竣工验收方面的内容。

本次修订的主要技术内容是1. 调整了章节的安排；2. 将单层钢结构安装工程和多层及高层钢结构安装工程合并为单层多高层钢结构安装工程；3. 将钢网架结构安装工程调整为空间结构安装工程，增加了钢管柜架结构内容；4. 增加了预应力钢索和膜结构工程内容；5. 增加了钢结构钢材进场验收见证检测方法；6. 增加了装配式金属屋面系统抗风压、风吸性能检测的内容和方法，对钢结构金属屋面系统安全性能进行检测和验收；7. 增加了油漆类防腐涂装工艺评定的内容和方法，强化钢结构涂装施工质量的控制和验收；8. 增加了钢结构工程计量基本原则及方法，完善了钢结构工程竣工验收方面的内容；9. 将钢材进入加工现场时分别按钢板、型钢、铸钢件、钢棒、钢索进行验收，将膜结构材料纳入进场验收内容；10. 将有关允许偏差项目表格改入条文中；11. 在钢零件及钢部件加工分项工程中完善了冷成型和热成型加工的最小曲率半径及铸钢节点加工等；12. 在钢构件组装分项工程中增加并完善了部件拼接等内容，将工厂拼料环节纳入质掀控制和验收中；13. 将钢结构安装分项丁用程按照基础、柱、梁及柜架、节点、支撑次序进行排列，增加了钢板剪力墙；14. 完善了压型金属板分项主程的节点构造和屋面系统；15. 钢结构在涂装分项丁．程中强化了钢材表面处理和涂装工艺评定的内容；16. 在钢结构分部丁＿程竣主验收中，修改了有关安令及功能的检验和见证检测项目，增加了钢结构工程最计量原则和方法。17.在钢结构钢材进场验收见证检测的检验批数量，冷成型加工最小曲率半径，金属屋面系统抗风压、风吸性能检测，钢结构工程计量基本原则及方法等方面取得了突破性的进展，完善了钢结构工程竣工验收方面的内容。

与GB0-验收统一标准的结合

据现行国家标准《建筑工程施工质量验收统一标准》GB0 的规定，钢结构工程施工质量的验收是在施工单位自检合格的基础上，按照检验批、分项工程、分部（子分部）工程进行。一般来说，钢结构作为主体结构，属于分部工程，对大型钢结构工程可按空间刚度单元划分为若干个子分部工程；当主体结构含钢筋混凝土结构、砌体结构等时，钢结构就属千子分部工程；钢结构分项工程按照主要工种、材料、施工工艺等进行划分，本标准将钢结构工程划分为 10 个分项工程，每个分项工程单独成章；将分项工程划分成检验批进行验收，有助千及时纠正施工中出现的质量问题，确保工程质量，也符合施工实际需要。

钢结构分项工程检验批划分原则

(1) 单层钢结构按变形缝划分；

(2) 多层及高层钢结构按楼层或施工段划分；

(3) 压型金属板工程可按屋面、墙板、楼面等划分；

(4) 对于原材料及成品进场时的验收，可以根据工程规模及进料实际情况合并或分解检验批。

本标准强调检验批的验收是最小的验收单元，也是最重要和基本的验收工作内容，分项工程、分部（子分部）工程乃至于单位工程的验收，都是建立在检验批验收合格的基础之上的。

检验批的合格质量主要取决于对主控项目和一般项目的检验结果。主控项目是对检验批的基本质量起决定性影响的检验项目，因此必须全部符合本标准的规定，这意味着主控项目不允许有不满足要求的检验结果，即这种项目的检查具有否决权。一般项目是指对施工质量不起决定性作用的检验项目。本条中80%的规定是参照原验评标准及工程实际情况确定的。考虑到钢结构对缺陷的敏感性，本条对一般偏差项目设定了一个 1. 倍偏差限值的门槛值。

涉及到的工程资料表格

至少以下资料表格要调整

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《钢结构通用规范》GB 55006-2021 （附条文说明）

中华人民共和国住房和城乡建设部公告 年 第69号

住房和城乡建设部关于发布国家标准《钢结构通用规范》的公告

现批准《钢结构通用规范》为国家标准，编号为GB 6-，自年1月1日起实施。本规范为强制性工程建设规范，全部条文必须严格执行。现行工程建设标准相关强制性条文同时废止。现行工程建设标准中有关规定与本规范不一致的，以本规范的规定为准。

本规范在住房和城乡建设部门户网站公开，并由住房和城乡建设部标准定额研究所组织中国建筑出版传媒有限公司出版发行。

　附件：1. 钢结构通用规范； 2. 废止的现行工程建设标准相关强制性条文。

住房和城乡建设部 年4月9日

中华人民共和国国家标准

钢结构通用规范

General code for steel structures

GB 6-

前 言

为适应国际技术法规与技术标准通行规则，年以来，住房和城乡建设部陆续印发《深化工程建设标准化工作改革的意见》等文件，提出政府制定强制性标准、社会团体制定自愿采用性标准的长远目标，明确了逐步用全文强制性工程建设规范取代现行标准中分散的强制性条文的改革任务，逐步形成由法律、行政法规、部门规章中的技术性规定与全文强制性工程建设规范构成的“技术法规”体系。

关于规范种类。强制性工程建设规范体系覆盖工程建设领域各类建设工程项目，分为工程项目类规范（简称项目规范）和通用技术类规范（简称通用规范）两种类型。项目规范以工程建设项目整体为对象，以项目的规模、布局、功能、性能和关键技术措施等五大要素为主要内容。通用规范以实现工程建设项目功能性能要求的各专业通用技术为对象，以勘察、设计、施工、维修、养护等通用技术要求为主要内容。在全文强制性工程建设规范体系中，项目规范为主干，通用规范是对各类项目共性的、通用的专业性关键技术措施的规定。

关于五大要素指标。强制性工程建设规范中各项要素是保障城乡基础设施建设体系化和效率提升的基本规定，是支撑城乡建设高质量发展的基本要求。项目的规模要求主要规定了建设工程项目应具备完整的生产或服务能力，应与经济社会发展水平相适应。项目的布局要求主要规定了产业布局、建设工程项目选址、总体设计、总平面布置以及与规模相协调的统筹性技术要求，应考虑供给能力合理分布，提高相关设施建设的整体水平。项目的功能要求主要规定项目构成和用途，明确项目的基本组成单元，是项目发挥预期作用的保障。项目的性能要求主要规定建设工程项目建设水平或技术水平的高低程度，体现建设工程项目的适用性，明确项目质量、安全、节能、环保、宜居环境和可持续发展等方面应达到的基本水平。关键技术措施是实现建设项目功能、性能要求的基本技术规定，是落实城乡建设安全、绿色、韧性、智慧、宜居、公平、有效率等发展目标的基本保障。

关于规范实施。强制性工程建设规范具有强制约束力，是保障人民生命财产安全、人身健康、工程安全、生态环境安全、公众权益和公众利益，以及促进能源资源节约利用、满足经济社会管理等方面的控制性底线要求，工程建设项目的勘察、设计、施工、验收、维修、养护、拆除等建设活动全过程中必须严格执行，其中，对于既有建筑改造项目（指不改变现有使用功能），当条件不具备、执行现行规范确有困难时，应不低于原建造时的标准。与强制性工程建设规范配套的推荐性工程建设标准是经过实践检验的、保障达到强制性规范要求的成熟技术措施，一般情况下也应当执行。在满足强制性工程建设规范规定的项目功能、性能要求和关键技术措施的前提下，可合理选用相关团体标准、企业标准，使项目功能、性能更加优化或达到更高水平。推荐性工程建设标准、团体标准、企业标准要与强制性工程建设规范协调配套，各项技术要求不得低于强制性工程建设规范的相关技术水平。

强制性工程建设规范实施后，现行相关工程建设国家标准、行业标准中的强制性条文同时废止。现行工程建设地方标准中的强制性条文应及时修订，且不得低于强制性工程建设规范的规定。现行工程建设标准（包括强制性标准和推荐性标准）中有关规定与强制性工程建设规范的规定不一致的，以强制性工程建设规范的规定为准。

1 总 则

1.0.1 为保障钢结构工程质量、安全，落实资源能源节约和合理利用政策，保护生态环境，保证人民群众生命财产安全和人身健康，防止并减少钢结构工程事故，提高钢结构工程绿色发展水平，制定本规范。1.0.2 除下列工程外，钢结构工程必须执行本规范。1 公路、铁路桥梁；2 压力容器、化工容器、燃气管道；3 水利、水工、水运和航道工程。1.0.3 钢结构工程建设应遵循下列原则：1 满足适用、经济和耐久性要求；2 提高工程建设质量和运营维护水平；3 符合国家节能、环保、防灾减灾和应急管理等政策；4 符合建筑技术的发展方向，鼓励新技术应用。1.0.4 工程建设所采用的技术方法和措施是否符合本规范要求，由相关责任主体判定。其中，创新性的技术方法和措施，应进行论证并符合本规范中有关性能的要求。

2 基本规定

2.0.1 钢结构工程应根据使用功能、建造成本、使用维护成本和环境影响等因素确定设计工作年限，应根据结构破坏可能产生后果的严重性，采用不同的安全等级，并应合理确定结构的作用及作用组合、地震作用及作用组合，采用适宜的设计方法，确保结构安全、适用、耐久。2.0.2 钢结构应根据建（构）筑物的功能要求、现场环境条件等因素选择合理的结构体系。2.0.3 在设计工作年限内，钢结构应符合下列规定：1 应能承受在正常施工和使用期间可能出现的、设计荷载范围内的各种作用；2 应保持正常使用；3 在正常使用和正常维护条件下应具有能达到设计工作年限的耐久性能；4 在火灾条件下，应能在规定的时间内正常发挥功能；5 当发生爆炸、撞击和其他偶然事件时，结构应保持稳固性，不出现与起因不相称的破坏后果。2.0.4 钢结构及构件在设计工作年限内的使用与维护应符合下列规定：1 未经技术鉴定或设计许可，不应改变设计文件规定的功能和使用条件；2 对可能影响主体结构安全性和耐久性及可能造成公众安全风险的事项，应建立定期检测、维护制度；3 按设计规定必须更换的构件、节点、支座、部件等应及时更换；4 构件表面的防火、防腐防护层，应按设计规定和维护规定等进行维护或更换；5 结构及构件、节点、支座等出现超过设计规定的变形和耐久性缺陷时，应及时处理；6 遭遇地震、火灾等灾害时，灾后应对结构进行鉴定评估，并按评估意见处理后方可继续使用。2.0.5 当施工方法对结构的内力和变形有较大影响时，应进行施工方法对主体结构影响的分析，并应对施工阶段结构的强度、稳定性和刚度进行验算。2.0.6 建筑钢结构应保证结构两个主轴方向的抗侧力构件均具有抗震承载力和良好的变形与耗能能力。2.0.7 建筑钢结构支承动力设备或精密仪器时，结构设计除应满足承载力、变形及抗震性能要求外，结构水平振动以及楼盖竖向振动应满足设备和仪器对振动位移、速度、加速度控制要求以及结构疲劳验算要求。

3 材 料

3.0.1 钢结构工程所选用钢材的牌号、技术条件、性能指标均应符合国家现行有关标准的规定。3.0.2 钢结构承重构件所用的钢材应具有屈服强度，断后伸长率，抗拉强度和硫、磷含量的合格保证，在低温使用环境下尚应具有冲击韧性的合格保证；对焊接结构尚应具有碳或碳当量的合格保证。铸钢件和要求抗层状撕裂(Z向）性能的钢材尚应具有断面收缩率的合格保证。焊接承重结构以及重要的非焊接承重结构所用的钢材，应具有弯曲试验的合格保证；对直接承受动力荷载或需进行疲劳验算的构件，其所用钢材尚应具有冲击韧性的合格保证。3.0.3 按极限状态设计方法进行结构强度与稳定计算时，钢材强度应取钢材的强度设计值，此值应以钢材的屈服强度标准值除以钢材的抗力分项系数求得。3.0.4 工程用钢材与连接材料应规范管理，钢材与连接材料应按设计文件的选材要求订货。

4 构件及连接设计

4.1 普通钢构件

4.1.1 轴心受压构件应进行稳定性验算。稳定承载力按构件的毛截面计算，并应按截面两个主轴方向分别进行验算；对截面形心与剪切中心不重合的构件，应验算弯扭屈曲承载力；对抗扭刚度较弱的构件，尚应验算扭转屈曲承载力。当可能发生局部屈曲时，应考虑局部屈曲对整体屈曲承载力的影响。格构式轴心受压构件中柱肢屈曲不应先于构件整体失稳。4.1.2 实腹式轴心受压构件承载力计算中，当不允许板件局部屈曲时，板件的局部屈曲不应先于构件的整体失稳；当允许板件局部屈曲时，应考虑局部屈曲对截面强度和整体失稳的影响；三边支承板件不应利用屈曲后强度。4.1.3 受弯构件截面的弯曲应力、剪切应力不应大于相应的强度设计值。对于承受集中荷载的受弯构件，应考虑局部压应力的影响。4.1.4 对侧向弯扭未受约束的受弯构件，应验算其侧向弯扭失稳承载力；在构件约束端及内支座处应采取措施保证截面不发生扭转。4.1.5 拉弯、压弯构件应验算轴力和弯矩共同作用下的截面强度，验算时截面几何特性应按净截面面积和净截面模量计算。4.1.6 压弯构件必须保证在压力和弯矩共同作用下的整体稳定性。拉弯构件当拉力很小而弯矩相对较大时，应防止发生整体失稳。

4.2 冷弯钢构件

4.2.1 轴心受拉构件和以受拉为主的拉弯构件应进行强度和刚度验算。4.2.2 轴心受压构件、受弯构件、压弯构件和以受弯为主的拉弯构件，应进行强度、稳定性和刚度验算。4.2.3 设计刚架、屋架、檩条和墙梁，应对构件的强度、稳定性和刚度进行验算，且应考虑由于风吸力作用引起构件内力变化的不利影响。4.2.4 经退火、焊接和热镀锌等热处理的冷弯型钢构件不应采用考虑冷弯效应的强度设计值。

4.3 不锈钢构件

4.3.1 不锈钢结构材料应根据结构的安全等级、设计工作年限、工作环境、耐腐蚀要求、表面要求等因素选用。4.3.2 不锈钢构件的设计应符合下列规定：1 不锈钢构件的受拉强度应按净截面计算，受压强度应按有效净截面计算；构件的稳定承载力应按有效截面计算，稳定系数应按毛截面计算。2 不锈钢轴心受拉构件和拉弯构件应进行强度和刚度验算。3 不锈钢轴心受压构件、受弯构件和压弯构件应进行强度、稳定性和刚度验算。4 对于直接承受动力荷载或其他不考虑屈曲后强度的不锈钢焊接受弯构件，应验算腹板的局部稳定性。4.3.3 不锈钢构件采用紧固件与碳素钢及低合金钢构件连接时，应采用绝缘垫片分隔或采取其他有效措施防止双金属腐蚀，且不应降低连接处力学性能。不锈钢构件不应与碳素钢及低合金钢构件进行焊接。

4.4 钢结构连接

4.4.1 连接和连接件的计算模型应与连接的实际受力性能相符合，并应按承载力极限状态和正常使用极限状态分别计算和设计单个连接件。4.4.2 对于普通螺栓连接、柳钉连接、高强度螺栓连接，应计算螺栓（铆钉）受剪、受拉、拉剪联合承载力，以及连接板的承压承载力，并应考虑螺栓孔削弱和连接板撬力对连接承载力的影响。4.4.3 螺栓孔加工精度、高强度螺栓施加的预拉力、高强度螺栓摩擦型连接的连接板摩擦面处理工艺应保证螺栓连接的可靠性；已施加过预拉力的高强度螺栓拆卸后不应作为受力螺栓循环使用。4.4.4 焊接材料应与母材相匹配。焊缝应采用减少垂直于厚度方向的焊接收缩应力的坡口形式与构造措施。4.4.5 钢结构设计时，焊缝质量等级应根据钢结构的重要性、荷载特性、焊缝形式、工作环境以及应力状态等确定。4.4.6 钢结构承受动荷载且需进行疲劳验算时，严禁使用塞焊、槽焊、电渣焊和气电立焊接头。

4.5 疲 劳

4.5.1 直接承受动力荷载重复作用的钢结构构件及其连接，当应力变化的循环次数n大于或等于5x104次时，应进行疲劳计算。4.5.2 对于需进行疲劳验算的构件，其所用钢材应具有冲击韧性的合格保证。4.5.3 高强度螺栓承压型连接不应用于直接承受动力荷载重复作用且需要进行疲劳计算的构件连接。4.5.4 栓焊并用连接应按全部剪力由焊缝承担的原则，对焊缝进行疲劳验算。

4.6 构造要求

4.6.1 结构应根据几何形式、建造过程和受力状态，设置可靠的支撑系统。在建（构）筑物每一个温度区段、防震区段或分期建设的区段中，应分别设置独立的支撑系统。对于大跨度平面结构，应根据结构稳定性以及抗震、抗风等性能要求，通过计算设置支撑系统。4.6.2 钢构件应根据结构形式、抗震等级以及节间荷载等情况，控制其长细比、板件宽厚比，并根据需要设置加劲肋。4.6.3 焊接结构设计中不应任意加大焊缝尺寸，应避免焊缝密集交叉。对直接承受动力荷载的普通螺栓受拉连接应采用双螺母或其他防止螺母松动的有效措施。4.6.4 由于建筑使用功能或其他因素需调整构造措施时，或对于新型结构、构件、连接节点，应通过计算分析和试验验证保证安全要求。

5 结构设计

5.1 门式刚架轻型房屋钢结构

5.1.1 门式刚架轻型房屋钢结构的选型应根据使用功能及工艺要求确定，并应设置必要的纵向和横向温度区段。5.1.2 门式刚架轻型房屋纵向应设置明确、可靠的传力体系。在每个温度区段或分期建设区段，应设置支撑系统，应保证每个区段形成独立的空间稳定体系。5.1.3 对门式刚架构件应进行强度验算和平面内、平面外的稳定性验算。5.1.4 门式刚架轻型房屋钢结构在安装过程中，应根据设计和施工要求，采取保证结构整体稳定性的措施。

5.2 多层和高层钢结构

5.2.1 多层和高层钢结构应进行合理的结构布置，应具有明确的计算简图和合理的荷载和作用的传递途径；对有抗震设防要求的建筑，应有多道抗震防线；结构构件和体系应具有良好的变形能力和消耗地震能量的能力；对可能出现的薄弱部位，应采取有效的加强措施。5.2.2 结构计算时应考虑构件的下列变形：1 梁的弯曲和剪切变形；2 柱的弯曲、轴向、剪切变形；3 支撑的轴向变形；4 剪力墙板和延性墙板的剪切变形；5 消能梁段的剪切、弯曲和轴向变形；6 楼板的变形。5.2.3 结构稳定性验算应符合下列规定：1 二阶效应计算中，重力荷载应取设计值；2 高层钢结构的二阶效应系数不应大于0.2，多层钢结构不应大于0.25；3 一阶分析时，框架结构应根据抗侧刚度按照有侧移屈曲或无侧移屈曲的模式确定框架柱的计算长度系数；4 二阶分析时应考虑假想水平荷载，框架柱的计算长度系数应取1.0；5 假想水平荷载的方向与风荷载或地震作用的方向应一致，假想水平荷载的荷载分项系数应取1.0，风荷载参与组合的工况，组合系数应取1.0，地震作用参与组合的工况，组合系数应取0.5。5.2.4 高层钢结构抗震设计应符合下列规定：1 应对结构的构件和节点部位产生塑性变形的先后次序进行控制，并应采用能力设计法进行补充验算；2 钢框架柱和支撑构件的长细比，梁、柱和支撑的板件宽厚比限值，应与不同构件的抗震性能目标相适应。5.2.5 高层钢结构加强层及上、下各一层的竖向构件和连接部位的抗震构造措施，应按规定的结构抗震等级提高一级。加强层的竖向构件及连接部位，尚应根据计算结果设计其抗震加强措施。5.2.6 在正常使用条件下，多层和高层钢结构应具有足够的刚度。

5.3 大跨度钢结构

5.3.1 大跨度钢结构计算时，应根据下部支承结构形式及支座构造确定边界条件；对于体形复杂的大跨度钢结构，应采用包含下部支承结构的整体模型计算。5.3.2 在雪荷载较大的地区，大跨度钢结构设计时应考虑雪荷载不均匀分布产生的不利影响，当体形复杂且无可靠依据时，应通过风雪试验或专门研究确定设计用雪荷载。5.3.3 对拱结构、单层网壳、跨厚比较大的双层网壳以及其他以受压为主的空间网格结构，应进行非线性整体稳定分析。结构稳定承载力应通过弹性或弹塑性全过程分析确定，并应在分析中考虑初始缺陷的影响。5.3.4 抗震设防烈度为8度及以上的网架结构和抗震设防烈度为7度及以上的地区的网壳结构应进行抗震验算。当采用振型分解反应谱法进行抗震验算时，计算振型数应使各振型参与质量之和不小于总质量的90%。对于体形复杂的大跨度钢结构，抗震验算应采用时程分析法，并应同时考虑竖向和水平地震作用。5.3.5 索膜结构或预应力钢结构应分别进行初始预张力状态分析和荷载状态分析，计算中应考虑几何非线性影响。在永久荷载控制的荷载组合作用下，结构中的索和膜均不应出现松弛；在可变荷载控制的荷载组合作用下，结构不应因局部索或膜的松弛而导致结构失效或影响结构正常使用功能。

5.4 塔桅钢结构

5.4.1 对于处于地形条件复杂区域或儿何形状复杂的塔桅钢结构，抗风设计参数应通过风洞试验或数值模拟确定。5.4.2 设计覆冰区的电视塔、无线电塔桅和输电塔等类似结构时，应考虑结构构件、架空线、拉绳表面覆冰后引起的荷载及挡风面积增大的影响和不均匀脱冰时产生的不利影响；对输电塔结构还应考虑覆冰引起的断线张力作用。5.4.3 塔桅钢结构应进行长效防腐蚀处理。5.4.4 单管塔除应进行强度和稳定验算外，尚应进行局部稳定验算。5.4.5 对于承受疲劳动力作用的高耸钢结构应进行抗疲劳设计。

5.5 钢筒仓结构

5.5.1 独立布置的钢简仓应设置沉降观测点，钢简仓与毗邻的建（构）筑物之间或群仓地基土的压缩性有显著差异时，应采取减小不均匀沉降的措施。5.5.2 钢筒仓荷载与作用应包括下列四类：1 永久荷载：结构自重，其他构件及固定设备重；2 可变荷载：贮料荷载、楼面活荷载、屋面活荷载、雪荷载、风荷载、可移动设备荷载、固定设备中的活荷载及设备安装荷载、积灰荷载、钢筒仓外部地面的堆料荷载及管道输送产生的正负压力；3 温度作用；4 地震作用。5.5.3 计算贮料荷载时，应按对结构产生最不利作用的贮料品种参数计算贮料重力流动压力，并应包括作用于仓壁上的水平压力、作用于仓底或漏斗顶面处的竖向压力和作用于仓壁上的总竖向摩擦力。计算贮料对波纹钢板仓壁的摩擦作用时，应取贮料的内摩擦角。5.5.4 抗震设防烈度为8度和9度时，仓下漏斗与仓壁的连接应进行竖向地震作用计算。5.5.5 钢筒仓应进行下列承载能力极限状态计算：1 结构构件及连接强度、稳定性计算；2 钢筒仓整体抗倾覆计算、稳定计算；3 钢筒仓与基础的锚固计算。

5.6 城市钢桥

5.6.1 钢结构桥梁设计应选择合理的结构形式；应对构件在制造、运输、安装和使用过程中的强度、刚度、稳定性和耐久性，及使用期内的养护、管理等提出要求；构造与连接应便于制作、安装、检查和维护。5.6.2 钢结构桥梁抗震设防分类应根据其在城市路网中位置的重要性及结构形式确定，并应进行结构抗震分析和构造设计。对技术特别复杂的特大桥梁的地震动参数，应按地震安全性评价确定。当桥梁采用减震或隔震支座设计时，减震或隔震支座应具有足够的刚度和屈服强度，相邻上部结构之间应设置足够的间隙。5.6.3 上部结构采用整体式截面的梁式桥，正常使用极限状态下，单向受压支座应保持受压状态；承载能力极限状态下，结构应具有足够的抗倾覆性能。5.6.4 承受汽车和轨道交通荷载的钢结构桥梁构件与连接，应按疲劳类别进行疲劳验算。5.6.5 钢桥梁结构应根据结构的设计工作年限及其对应的极限状态、环境类别及其作用等级等因素进行耐久性设计。

6 抗震与防护设计

6.1 抗震设计

6.1.1 钢结构的抗震设计应符合下列规定：1 应具有明确的计算简图和合理的地震作用传递途径；2 应保证连接节点不先于构件破坏；3 应避免因部分结构或构件破坏而导致整个结构丧失抗震能力或丧失对重力荷载的承载能力；4 应具备良好的变形能力和塑性耗能能力；5 对可能出现的薄弱部位，应采取措施提高其抗震能力。6.1.2 在罕遇地震作用下发生塑性变形的构件或部位的钢材除应符合本规范第3.0.2条规定外，钢材的超强系数不应大于1.35。6.1.3 钢结构构件的抗震承载力验算时，承载力抗震调整系数的取值应符合国家现行有关规定。6.1.4 钢结构抗震构件塑性耗能区连接的极限承载力，应大于与其相连构件充分发生塑性变形时的承载力。

6.2 隔震与减震设计

6.2.1 隔震与消能减震设计时，隔震装置和减震部件应符合下列规定：1 隔震装置和消能减震部件的性能参数应经试验确定；2 隔震装置和消能减震部件的设置部位，应采取便于检查和替换的措施；3 设计文件上应注明对隔震装置和消能减震部件的性能要求，安装前应进行抽检。6.2.2 隔震支座应进行竖向承载力验算和罕遇地震下水平位移的验算。6.2.3 消能减震部件在罕遇地震作用下，不应发生低周疲劳破坏及与之连接节点的破坏，且消能性能应稳定。金属位移型消能部件不应在基本风压作用下屈服。

6.3 防护设计

6.3.1 钢结构防护应按照建筑全寿命周期的耐久性能目标，在正常维护条件下能够保证钢结构正常使用。6.3.2 钢结构构件的设计耐火极限应根据建筑的耐火等级和构件类别确定。6.3.3 钢结构应根据设计耐火极限采取相应的防火保护措施，或进行耐火验算与防火设计。钢结构构件的耐火极限经验算低于设计耐火极限时，应采取防火保护措施。6.3.4 高温环境下的钢结构温度超过100°C时，应进行结构温度作用验算，并应根据不同情况采取防护措施。

7 施工及验收

7.1 制作与安装

7.1.1 构件工厂加工制作应采用机械化与自动化等工业化方式，并应采用信息化管理。7.1.2 高强度大六角头螺栓连接副和扭剪型高强度螺栓连接副出厂时应分别随箱带有扭矩系数和紧固轴力（预拉力）的检验报告，并应附有出厂质量保证书。高强度螺栓连接副应按批配套进场并在同批内配套使用。7.1.3 高强度螺栓连接处的钢板表面处理方法与除锈等级应符合设计文件要求。摩擦型高强度螺栓连接摩擦面处理后应分别进行抗滑移系数试验和复验，其结果应达到设计文件中关于抗滑移系数的指标要求。7.1.4 钢结构安装方法和顺序应根据结构特点、施工现场情况等确定，安装时应形成稳固的空间刚度单元。测量、校正时应考虑温度、日照和焊接变形等对结构变形的影响。7.1.5 钢结构吊装作业必须在起重设备的额定起重量范围内进行。用于吊装的钢丝绳、吊装带、卸扣、吊钩等吊具应经检验合格，并应在其额定许用荷载范围内使用。7.1.6 对于大型复杂钢结构，应进行施工成形过程计算，并应进行施工过程监测；索膜结构或预应力钢结构施工张拉时应遵循分级、对称、匀速、同步的原则。7.1.7 钢结构施工方案应包含专门的防护施工内容，或编制防护施工专项方案，应明确现场防护施工的操作方法和环境保护措施。

7.2 焊 接

7.2.1 钢结构焊接材料应具有焊接材料厂出具的产品质量证明书或检验报告。7.2.2 首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、接头形式、焊接位置、焊后热处理制度以及焊接工艺参数、预热和后热措施等各种参数的组合条件，应在钢结构构件制作及安装施工之前按照规定程序进行焊接工艺评定，并制定焊接操作规程，焊接施工过程应遵守焊接操作规程规定。7.2.3 全部焊缝应进行外观检查。要求全焊透的一级、二级焊缝应进行内部缺陷无损检测，一级焊缝探伤比例应为100%，二级焊缝探伤比例应不低于20%。7.2.4 焊接质量抽样检验结果判定应符合以下规定：1 除裂纹缺陷外，抽样检验的焊缝数不合格率小于2％时，该批验收合格；抽样检验的焊缝数不合格率大于5％时，该批验收不合格；抽样检验的焊缝数不合格率为2%~5％时，应按不少于2％探伤比例对其他未检焊缝进行抽检，且必须在原不合格部位两侧的焊缝延长线各增加一处，在所有抽检焊缝中不合格率不大于3％时，该批验收合格，大于3％时，该批验收不合格。2 当检验有1处裂纹缺陷时，应加倍抽查，在加倍抽检焊缝中未再检查出裂纹缺陷时，该批验收合格；检验发现多处裂纹缺陷或加倍抽查又发现裂纹缺陷时，该批验收不合格，应对该批余下焊缝的全数进行检验。3 批量验收不合格时，应对该批余下的全部焊缝进行检验。

7.3 验 收

7.3.1 钢结构防腐涂料、涂装遍数、涂层厚度均应符合设计和涂料产品说明书要求。当设计对涂层厚度无要求时，涂层干漆膜总厚度：室外应为150μm，室内应为125μm，其允许偏差为-25μm。检查数量与检验方法应符合下列规定：1 按构件数抽查10%，且同类构件不应少于3件；2 每个构件检测5处，每处数值为3个相距50mm测点涂层干漆膜厚度的平均值。7.3.2 膨胀型防火涂料的涂层厚度应符合耐火极限的设计要求。非膨胀型防火涂料的涂层厚度，80％及以上面积应符合耐火极限的设计要求，且最薄处厚度不应低于设计要求的85%。检查数量按同类构件数抽查10%，且均不应少于3件。

8 维护与拆除

8.1 维 护

8.1.1 钢结构应根据结构安全性等级、类型及使用环境，建立全寿命周期内的结构使用、维护管理制度。8.1.2 钢结构维护应遵守预防为主、防治结合的原则，应进行日常维护、定期检测与鉴定。8.1.3 钢结构日常维护应检查结构损伤、荷载变化情况、重大设备荷载及位置以及消防车通行时的主要受力构件等。8.1.4 钢结构工程出现下列情况之一时，应进行检测、鉴定：1 进行改造、改变使用功能、使用条件或使用环境；2 达到设计使用年限拟继续使用；3 因遭受灾害、事故而造成损伤或损坏；4 存在严重的质量缺陷或出现严重的腐蚀、损伤、变形。

8.2 结构处置

8.2.1 既有钢结构建（构）筑物加固、改造，应进行主要构件的承载力和稳定性、主要节点的强度、结构整体变形、结构整体稳定性的鉴定；并应进行钢结构倾覆、滑移、疲劳、脆断的验算，确保结构安全，并应满足工程抗震设防的要求。8.2.2 既有钢结构系统的加固应避免或减少损伤原结构构件，防止局部刚度突变，加强整体性，提高综合抗震能力；加固或新增钢构件应连接可靠并不低于原结构材料的实际强度等级。原结构存在安全隐患时，应采取有效安全措施后方可进行加固施工。

8.3 拆 除

8.3.1 拆除施工前，项目人员应熟悉图纸和资料，对拟拆除物和周边环境应进行详细查勘，应调查清楚地上、地下建筑物及设施和毗邻建筑物、构筑物等的分布悄况；并应编制施工方案，并应对施工人员应进行安全技术交底；对生产、使用、储存危险品的拆除工程，拆除前应先进行残留物的检测和处理，合格后再进行施工。8.3.2 拆除施工应符合下列规定：1 拆除施工不应立体交叉作业；2 采用机械或人工方法拆除时，应从上往下逐层分区域拆除；3 应在切断电源、水源和气源后，再进行拆除工作；4 对在有限空间内拆除施工，应先采取通风措施，经检测合格后再进行作业；5 施工过程中发现不明物体应立即停止施工，并应采取措施保护好现场，同时立即报告相关部门进行处理；6 钢结构拆除时应搭设必要的操作架和承重架，对大型、复杂钢结构拆除时，应进行拆除施工仿真分析。8.3.3 采用机械方法拆除应符合下列规定：1 应先拆除非承重结构，再拆除承重结构；2 施工人员与机械不应在同一作业面上同时作业。8.3.4 采用人工方法拆除应符合下列规定：1 钢结构工程拆除时，应按照先围护体系、后主体结构，先次要构件、后主要构件的程序进行；2 水平构件上严禁人员聚集或集中堆放物料，施工人员应在稳定的结构或脚手架上操作；3 拆除墙体时严禁采用底部掏掘或推倒的方法。8.3.5 拆除工程施工中，应保证剩余结构的稳定，同时应对拆除物的状态进行监测；当发现安全隐患时，必须立即停止作业；当局部构件拆除影响结构安全时，应先加固再拆除。

附件

废止的现行工程建设标准相关强制性条文：

1.《钢结构设计标准》GB 7-第4.3.2、4.4.1、4.4.3、4.4.4、4.4.5、4.4.6、18.3.3条

2.《冷弯薄壁型钢结构技术规范》GB 8-第3.0.6、4.1.3、4.1.7、4.2.1、4.2.3、4.2.4、4.2.5、4.2.7、9.2.2、10.2.3条

3.《高耸结构设计标准》GB 5-第5.1.2、7.1.5条

4.《构筑物抗震设计规范》GB 1-第3.7.2（3）、5.1.1、7.7.7、8.2.14、8.2.15、9.2.3（1）、9.2.15（2）、10.2.7、10.2.10、10.2.15、11.2.8、12.2.7、13.2.8、22.2.4、22.2.9、22.2.11、22.4.5、24.2.4、24.2.11、24.3.5条（款）

5.《钢结构工程施工质量验收标准》GB 5-第4.2.1、4.3.1、4.4.1、4.5.1、4.6.1、4.7.1、5.2.4、6.3.1、8.2.1、11.4.1、13.2.3、13.4.3条

6.《粮食钢板筒仓设计规范》GB 2-第4.1.1、4.2.3、5.1.2、5.5.3（3）、6.4.2条（款）

7.《钢结构焊接规范》GB 1-第4.0.1、5.7.1、6.1.1、8.1.8条

8.《钢结构工程施工规范》GB 5-第11.2.4、11.2.6条

9.《钢筒仓技术规范》GB 4-第4.1.1、4.2.2、5.1.2、6.1.2条

10.《机械工业厂房结构设计规范》GB 6-第5.3.2、6.1.7、9.1.8（5）、9.6.12（9）条（款）

11.《高耸与复杂钢结构检测与鉴定标准》GB 8-第3.1.2、8.1.2条

12.《门式刚架轻型房屋钢结构技术规范》GB 2-第14.2.5条

13.《高耸结构工程结构施工质量验收规范》GB 3-第4.5.1、5.2.5、5.7.4条

14.《空间网格结构技术规程》JGJ 7-第3.1.8、3.4.5、4.3.1、4.4.1、4.4.2条

15.《钢结构高强度螺栓连接技术规程》JGJ 82-第3.1.7、4.3.1、6.1.2、6.2.6、6.4.5、6.4.8条

16.《高层民用建筑钢结构技术规程》JGJ 99-第3.6.1、3.7.1、3.7.3、5.2.4、5.3.1、5.4.5、6.1.5、6.4.1、6.4.2、6.4.3、6.4.4、7.5.2、7.5.3、8.8.1条

17.《轻型钢结构住宅技术规程》JGJ 209-第3.1.2、3.1.8、4.4.3、5.1.4、5.1.5条

18.《低层冷弯薄壁型钢房屋建筑技术规程》JGJ 227-第3.2.1、4.5.3、12.0.2条

19.《索结构技术规程》JGJ 257-第5.1.2、5.1.5条

《钢结构通用规范》 GB 6-

条文说明起草说明

本条文说明不具备与标准正文同等的法律效力，仅供使用者作为理解和把握标准规定的参考。

一、基本情况

按照《住房和城乡建设部关于印发年工程建设规范和标准编制及相关工作计划的通知》（建标函[] 8号）要求，编制组在国家现行相关工程建设标准基础上，认真总结实践经验，参考了国外技术法规、国际标准和国外先进标准，并与国家法规政策相协调，经广泛调查研究和征求意见，编制了本规范。

本规范的主要内容是：

1 规定了本规范的总体目标、要求、适用范围，以及与其他规范之间的关系。

2 规定了钢结构的安全等级、设计工作年限、应满足的性能要求，以及建造和使用阶段的要求等。

3 规定了钢结构的选材原则，以及在不同情况下钢材需满足的性能指标。

4 规定了构件及连接的强度、刚度和稳定性要求和构造要求，以及疲劳计算原则、验算方法等。

5 规定了门式刚架轻型房屋钢结构、多层和高层钢结构、大跨度钢结构、塔桅钢结构、钢筒仓结构、城市钢桥等结构体系的选型、强度及稳定分析、变形控制、沉降观测、防腐防火等设计要求。

6 规定了钢结构的抗震、隔震与减震、防护等设计要求。

7 规定了钢结构施工及验收的管理流程、技术管理措施、焊缝工艺流程、质量检验标准、验收流程等。

8 规定了钢结构的日常维护内容、加固改造及绿色拆除的原则要求。

本规范中，规定钢结构功能、性能要求的条款是：第2.0.1～2.0.7、3.0.1、3.0.2、4.1.1～4.1.4、4.1.6、4.2.1～4.2.4、4.3.1～4.3.3、4.4.1～4.4.3、4.4.5、4.4.6、4.5.1～4.5.4、4.6.1～4.6.4、5.1.1～5.1.4、5.2.1、5.22、5.2.3⑶、5.2.4～5.2.6、5.3.1～5.3.5、5.4.1～5.4.5、5.5.1、5.5.5、5.6.1～5.6.5、6.1.1、6.1.4、6.2.1～6.2.3、6.3.1～6.3.4、7.1.3、7.1.4、7.1.6、8.1.1～8.1.4、8.2.1、8.2.2条。

下列工程建设标准的强制性条文按本规范执行： 《钢结构设计标准》GB 7- 《冷弯薄壁型钢结构技术规范》GB 8- 《高耸结构设计标准》GB 5- 《钢结构工程施工质量验收标准》GB 5- 《钢结构焊接规范》GB 1- 《钢结构工程施工规范》GB 5- 《钢筒仓技术规范》GB 4- 《高耸与复杂钢结构检测与鉴定标准》GB 8- 《门式刚架轻型房屋钢结构技术规范》GB 2- 《空间网格结构技术规程》JGJ 7- 《钢结构高强度螺栓连接技术规程》JGJ 82- 《高层民用建筑钢结构技术规程》JGJ 99- 《索结构技术规程》JGJ 257-

本规范由住房和城乡建设部负责管理和解释。

二、本规范编制单位、起草人员及审查人员（略）

三、术 语

1 屈曲 buckling： 杆件或板件在压力作用下突然发生与原受力状态不符的较大变形而失去稳定。

2 整体稳定 overall stability： 结构或构件在荷载作用下能保持整体形态稳定的能力。

3 稳固性 robustness： 结构系统抗干扰的能力，在各种偶然作用下不出现与起因不相称的破坏后果。

4 计算长度系数 effective length： 与构件屈曲模式及两端转动约束条件相关的系数。

5 脆断 brittle fracture： 结构或构件在拉应力状态下没有出现警示性的塑性变形而突然发生的断裂。

6 有效宽度 effective width： 计算板件屈曲后极限强度时，将承受非均匀分布极限应力的板件宽度用均匀分布的屈服应力等效，所得的折减宽度。

7 荷载状态 loading state： 结构在外部荷载作用下的平衡状态。

8 预张力 pretension force： 以机械或其他方法，预先施加于拉索或膜单元上的力。

9 —阶分析 first-order analysis： 不考虑几何非线性对结构内力和变形产生的影响，根据未变形的结构建立平衡条件，按弹性阶段分析结构内力及位移。

10 二阶分析 second-order analysis： 仅考虑结构整体初始缺陷及几何非线性对结构内力和变形产生的影响，根据位移后的结构建立平衡条件，按弹性阶段分析结构内力及位移。

11 支撑系统 bracing system： 由支撑及传递其内力的梁（包括基础梁）、柱组成的抗侧力系统。

12 延性墙板 shear wall with refined ductility： 具有良好延性和抗震性能的墙板。本规范特指带加劲肋的钢板剪力墙，无粘结内藏钢板支撑墙板、带竖缝混凝土剪力墙。

13 消能梁段 link： 在偏心支撑框架结构中，位于两斜支撑端头之间的梁段或位于一斜支撑端头与柱之间的梁段。

14 塑性耗能区 plastic energy dissipative zone： 在强烈地震作用下，结构构件首先进入塑性变形并消耗能量的区域。

15 节点域 panel zone： 框架梁柱的刚接节点处及柱腹板在梁高度范围内上下边设有加劲肋或隔板的区域。

16 抗滑移系数 slip coefficient of friction surface： 高强度螺栓连接中，使连接件摩擦面产生滑动时的外力与垂直于摩擦面的高强度螺栓预拉力之和的比值。

17 门式刚架轻型房屋 light-weight building with gabled frames： 承重结构采用变截面或等截面实腹刚架，围护系统采用轻型钢屋面和轻型外墙的单层房屋。

18 空间网格结构 space latticed structure： 按一定规律布置的杆件、构件通过节点连接而构成的空间结构，包括网架、曲面型网壳以及立体桁架等。

19 索膜结构 cable-membrane structure： 以立柱、压杆、预应力拉索为主要承重构件，上表面覆以紧绷膜材的结构体系。索膜结构是塑膜结构的一种类型。

20 立体桁架 spatial truss： 由上弦、腹杆与下弦杆构成的横截面为三角形或四边形的格构式桁架。

21 塔桅 tower and mast： 塔桅指悬挂移动通信天线的铁塔和桅杆，采用室外建站直接覆盖隧道方式时可建设塔桅。

22 钢筒仓 steel silo：平面为圆形、方形、矩形、多边形或其他几何形状的贮存散料的直立钢容器。

23 空间刚度单元 space rigid unit： 由构件构成的基本的稳定空间体系。

24 防火涂料 fire resistive coating for steel structure： 施涂于建（构）筑物钢结构表面，能形成耐火隔热保护层以提高钢结构耐火极限的涂料。

25 涂层 coating： 涂敷在基材上，起保护基材作用的聚合物层。

26 焊接环境温度 temperature of welding circumstance： 施焊时，焊件周围环境的温度。

1 总 则

1.0.1 本条规定了制定本规范的目的。保证人身健康和生命财产、生态环境安全，满足经济社会管理基本需要，是依据《中华人民共和国标准化法》，体现了本规范强制性的地位。

1.0.2 本条规定了本规范的适用范围。其中建筑工程包括各类工业与民用建筑物，以及塔桅、筒仓等构筑物；市政工程主要是指城市桥梁，包括过街天桥等；其他行业中的钢结构技术要求和管理要求可参考使用。

1.0.3 本条规定了本规范的建设目标原则。规定了钢结构工程基本建造、使用和运营维护的基本目标，提出了保证高质量、高标准的长期、可持续性发展的原则要求，对于新技术、新措施、新理论的创新应用采取了积极鼓励、推动发展的指导性政策。

1.0.4 工程建设强制性规范是以工程建设活动结果为导向的技术规定，突出了建设工程的规模、布局、功能、性能和关键技术措施，但是，规范中关键技术措施不能涵盖工程规划建设管理采用的全部技术方法和措施，仅仅是保障工程性能的“关键点”，很多关键技术措施具有“指令性”特点，即要求工程技术人员去“做什么”，规范要求的结果是要保障建设工程的性能，因此，能否达到规范中性能的要求，以及工程技术人员所采用的技术方法和措施是否按照规范的要求去执行，需要进行全面的判定，其中，重点是能否保证工程性能符合规范的规定。 进行这种判定的主体应为工程建设的相关责任主体，这是我国现行法律法规的要求。《中华人民共和国建筑法》《建设工程质量管理条例》《民用建筑节能条例》以及相关的法律法规，突出强调了工程监管、建设、规划、勘察、设计、施工、监理、检测、造价、咨询等各方主体的法律责任，既规定了首要责任，也确定了主体责任。在工程建设过程中，执行强制性工程建设规范是各方主体落实责任的必要条件，是基本的、底线的条件，有义务对工程规划建设管理采用的技术方法和措施是否符合本规范规定进行判定。 同时，为了支持创新，鼓励创新成果在建设工程中的应用，当拟采用的新技术在工程建设强制性规范或推荐性标准中没有相关规定时，应当对拟采用的工程技术或措施进行论证，确保建设工程达到工程建设强制性规范规定的工程性能要求，确保建设工程质量和安全，并应满足国家对建设工程环境保护、卫生健康、经济社会管理、能源资源节约与合理利用等相关基本要求。

2 基本规定

2.0.1 本条规定了钢结构的基本参数确定要求。结构设计工作年限是衡量结构和结构构件可靠性的时间基准，必须明确规定结构的设计工作年限，讨论结构设计的安全性和可靠性才有意义。安全等级分三级，分别对应重要结构、一般结构和次要结构，与《工程结构通用规范》GB1-相协调。结构的重要性，主要是根据破坏后果和结构的使用频率进行判断。与欧洲标准《结构设计基础》EN、国际标准《结构设计基础-一般要求》ISO1相协调。

2.0.2 本条规定了合理确定结构体系的要求。

1 结构体系的选择不只是单一的结构合理性问题，同时受到建筑及工艺要求、经济性、结构材料和施工条件的制约，是一个综合的技术经济问题，应全面考虑确定；

2 成熟结构体系是在长期工程实践基础上形成的，有利于保证设计质量。钢结构材料性能的优越性给结构设计提供了更多的自由度，应该鼓励选用新型结构体系，但由于新型结构体系缺少实践检验，因此必须进行更为深入的分析，必要时需结合试验研究加以验证。

2.0.3 本条规定了钢结构的性能要求。第1款、第2款、第3款规定了结构设计中必须满足的三项主要要求，包括结构的安全性、适用性和耐久性。

第4款涉及结构的抗火能力，火灾是直接威胁公众生命财产安全的重要风险因素。发生火灾时，结构特性与一般使用条件下有很大差异。因此在结构设计时，除了应当满足本条第1、2、3款的三项基本要求之外，还必须考虑在突发火灾的情况下，结构能够在规定时间内提供足够的承载力和整体稳固性，为现场人员疏散、消防人员施救创造条件，并避免因为结构失效导致火灾在更大范围的蔓延。 第5款规定了结构体系应当具有完整性，避免因为局部构件的失效导致结构整体失效。在某些偶然事件发生时，通常会造成结构局部构件失效，但如果结构设计不当，则可能因为局部的失效导致结构整体破坏，造成重大损失。因此结构体系传力路径的合理性、完整性和稳固性是结构设计时必须考虑的重要因素。当发生爆炸、撞击和其他威胁较大的偶然事件时，应进行专门的结构抗连续倒塌分析。

2.0.4 本条针对钢结构，规定了在钢结构全寿命周期中应该关注的重要技术措施，包括正常使用维护、构件及其防护涂层的维护与更换、灾后检测鉴定与加固改造等方面。涉及主要功能、性能要求的技术措施应当在设计阶段确定下来。

2.0.5 本条强调施工方法对钢结构工程的重要性，要求进行施工方法对主体结构影响的分析，对于大跨度钢结构、超高层钢结构、高耸钢结构、预应力结构等施工难度大的工程，尚应进行专项论证。

2.0.6 本条规定了建筑钢结构抗震设防要求。对工业厂房的抗震设计尤其重要。对于一般民用建筑而言，结构两个方向实现抗震性能均衡较为容易，但是对于工业厂房钢结构，尤其是排架结构、框排架结构而言，两个方向抗震性能差异往往较大，所以特别需要强调两个主轴方向抗震性能。对于非抗震工业厂房钢结构，一般会进行横向结构详细受力分析，纵向结构简化计算；对于有抗震性能要求的工业厂房钢结构，应特别注意纵向结构的抗震设计，可采用性能化设计，有条件时建议直接进行结构抗震三维整体分析。

2.0.7 本条规定了钢结构防振动的要求。对工业厂房的设计尤其重要。一般而言，工业厂房钢结构相对混凝土结构的整体刚度偏小，容易出现结构振动问题。对于动力设备、精密仪器上楼的钢结构，在轨道交通、公路交通等环境振动作用下，或者周边及上楼动力设备振动荷载作用下，为确保动力设备能够正常运行、机床等加工设备能够保障加工精度、精密仪器能够保证正常使用以及仪器量测精度、人员舒适度满足相关要求，需要根据设备需求或者参照相关国家标准，对振动引起的位移、速度、加速度等不同动力响应的允许指标进行规定。对于振动较大的钢结构，尚应考虑疲劳验算的要求。

3 材 料

3.0.1 我国政府相关职能部门组织制定的钢与钢材产品的国家标准，是建筑与各类工程用材的技术依据与法定依据，工程设计与建造必须遵循国家标准选材、用材的基本原则。

钢结构工程常用钢材与连接材料应依据的国家标准如表1所列。

3.0.2 对钢材化学成分、力学性能等指标保证限值的规定，一直是各设计规范选材规定中被列为强条的重要内容，这些性能指标均为对钢材性能量化判定的重要基本依据。如屈服强度与设计强度、伸长率与塑性、屈强比与延性、冲击功与韧性、碳当量与焊接性能、冷弯与加工性等均是互为依据的关系。设计选材时应严格按结构使用条件和本条规定提出各项性能保证要求，以保证结构良好的承载性能。

3.0.3 结构构件按承载能力极限状态设计时，荷载作用应取作用的设计值；结构构件的抗力应取其抗力的设计值。 抗力设计值应以抗力标准值除以抗力分项系数求得，而抗力分项系数则应按概率论原理通过大数据统计分析方法确定。设计时应依据国家现行相关标准确定。钢材与连接材料的设计用强度指标，是直接判定钢结构构件强度与稳定安全性的依据性指标，多年来这些指标性条文在相关设计规范中列出，工程设计中必须严格遵循。Q235、Q355、Q390、Q420、Q460钢的设计用强度指标见表2；不锈钢材料的强度指标见表3。

注：表中直径指实芯棒材，厚度系指计算点的钢材厚度或钢管厚度，对轴心受拉和受压杆件系指截面中较厚板件的厚度。

3.0.4 工程经验表明，施工阶段对钢材与连接材料的严格管理也是保证用材质量和工程质量的重要环节。工程个案中曾发生过因钢材性能不合格而造成重大损失的事件，应切实把好订货关口。

4 构件及连接设计

4.1 普通钢结构

4.1.1 压杆稳定性计算是钢结构设计中最重要的内容，本条对稳定计算的方法、需要考虑的屈曲的形式、缺陷因素和有利因素（支座约束和相邻构件提供的约束）进行了规定；局部屈曲对整体稳定的影响，可以采用有效截面法考虑；格构式压杆的稳定，要考虑剪切变形对临界荷载的削弱作用，并且还应保证缀条不先达到极限状态，柱肢自身不能先于整体失去稳定性。

4.1.2 钢结构设计的重要内容之一是板件的屈曲。板件的局部屈曲有不同的设计思路，例如工字钢的翼缘，一般不允许局部屈曲先于整体失稳，因为翼缘一旦发生局部屈曲，绕弱轴的刚度会迅速丧失；而工字钢的腹板的局部屈曲，对构件整体稳定仅有有限的影响。本条给出了局部屈曲的设计思路和需要考虑的因素。

4.1.3 受弯构件的抗弯、抗剪计算是承载能力极限状态验算的基本内容之一。计算梁的抗弯强度时，应考虑截面部分塑性变形。截面板件宽厚比等级应根据各板件受压区域应力状态确定。

4.1.4 受弯构件的弯扭失稳验算是承载能力极限状态验算的基本内容之一；构件弯扭失稳计算公式均基于支座截面不发生扭转，实际工程中构件支座的约束条件要与弯扭失稳计算理论保持一致。

4.1.5 在轴力N和弯矩M的共同作用下，当截面出现塑性铰时，拉弯或压弯构件达到强度极限，这时N/Np和M/Mp的相关曲线是凸曲线（这里的Np是无弯矩作用时全截面屈服的应力，Mp是无轴力作用时截面的塑性铰弯矩），其承载力极限值大于按直线公式计算所得的结果。 验算时所取轴力和弯矩必须是同一截面在同一荷载组合下出现的量值，当难于判断何者是最不利截面时，需要同时校验几个截面，截面几何特性应按净截面面积和净截面模量计算。

4.1.6 拉弯构件当拉力很小而弯矩相对很大时，可能发生整体失稳，应引起工程技术人员的注意，应通过计算校核或构造要求防止整体失稳。 压弯构件的整体稳定，对实腹构件来说，要进行弯矩作用平面内和弯矩作用平面外的稳定计算。当弯矩作用在对称轴平面内时（绕x轴），其弯矩作用平面内的稳定性应按最大强度理论进行分析，弯矩作用平面外的稳定性应依据屈曲理论进行分析。对于单轴对称截面，当弯矩作用在对称轴平面内且使较大翼缘受压时，较小翼缘拉应力区可能首先出现塑性区，如图1（c），故应补充验算较小翼缘拉应力是否超限。

对弯矩绕虚轴作用的格构式压弯构件来说，其弯矩作用平面内稳定性的计算宜采用边缘屈服准则。弯矩作用平面外的整体稳定性不必计算，但要求计算分肢的稳定性。这是因为受力最大的分肢平均应力大于整体构件的平均应力，只要分肢在两个方向的稳定得到保证，整个构件在弯矩作用平面外的稳定也可以得到保证。格构式压弯构件缀材计算时取用的剪力值：实际剪力与构件有初弯曲时导出的剪力是有可能叠加的，但考虑到这样叠加的概率很小，规范规定取两者中的较大值还是可行的。 对于弯矩作用在两个主平面内的压弯构件，其稳定性验算应同时考虑两个方向的弯矩作用，两个方向弯矩位置的确定要有合理依据。

4.2 冷弯钢构件

4.2.1 轴心受拉构件和受拉为主的拉弯构件设计时，承载能力极限状态通过强度验算控制，正常使用极限状态通过刚度验算控制。冷弯薄壁型钢结构构件的设计计算均不考虑截面塑性发展，而以边缘屈服作为其承载能力的极限状态。

4.2.2 轴心受压构件、受弯构件、压弯构件和受弯为主的拉弯构件，必须进行局部稳定和整体稳定验算。格构式压弯构件，除应计算整个构件的强度和稳定性外，尚应计算单肢的强度和稳定性，以保证单肢不先于整体破坏。

4.2.3 刚架、屋架、檩条和墙梁设计时应同时满足承载能力极限状态和正常使用极限状态的要求，需要进行强度、稳定性和刚度验算。冷弯型钢门式刚架由于结构自重小，在风吸力作用下，刚架梁下翼缘因受压可能会出现刚架平面外失稳。因此，通常在刚架梁下翼缘处设置隅撑与檩条相连作为其侧向支承点，此时，下翼缘受压刚架梁的计算长度可取两倍的隅撑间距。刚架柱的内翼缘由于风吸力作用一般也需要设置隅撑与墙梁相连，以确保刚架柱内翼缘在风吸力作用下在刚架平面外的稳定性。当受拉构件在风吸力作用下受压时，其长细比的限值应更加严格。

4.2.4 冷弯型钢构件是由钢板或钢带经冷加工成型的。由于冷作硬化的影响，冷弯型钢棱角处的屈服强度将较母材有较大的提高，提高的幅度与成型方式系数、钢材的抗拉强度与屈服强度的比值、型钢截面所含棱角数目、棱角对应的圆周角、型钢截面中心线的长度等项因素有关。计算全截面有效的受拉、受压或受弯的冷弯型钢构件的强度时，可采用考虑冷弯效应的强度设计值。但经退火、焊接和热镀锌等热处理的冷弯型钢构件，其冷弯硬化的影响已不复存在，故不应采用考虑冷弯效应的强度设计值。

4.3 不锈钢构件

4.3.1 不锈钢结构的材料选择与常规钢结构设计考虑的因素有所不同。除常规的材料受力性能等要求外，材料的耐腐蚀性是其重要的选择指标，因此在设计时，应予以明确。根据国内外不锈钢材料力学性能、加工性能、价格及供给情况，推荐采用的不锈钢牌号为06Cr19Nil0（S8）、022Cr19Ni10（S3）、06Cr17Ni12Mo2（S8）、022Cr17Nil2Mo2（S3）奥氏体不锈钢和022Cr23Ni5Mo3N（S3）、022Cr22Ni5Mo3N（S3）双相型不锈钢。选材时宜参照类似环境和类似牌号的使用经验，不同大气环境中推荐采用的不锈钢牌号见表4。

注：1 L代表所处地区的环境腐蚀轻微（低温、低湿度）；M代表所处地区的环境一般；H代表所处地区的环境腐蚀严重（高温、高湿度）。 2 O表示材料性能超过环境抗腐蚀要求；√表示材料性能和环境抗腐蚀要求匹配；×表示材料性能低于环境抗腐蚀要求；（√）表示采用相对光滑的表面处理并经常维护时，材料性能能够满足环境抗腐蚀要求。

4.3.2 不锈钢构件的强度、稳定性和刚度验算是构件验算的基本内容。受不锈钢材料非线性的影响，同条件下其变形大于低碳钢构件，因此计算不锈钢构件变形时宜考虑材料非线性的不利影响。而在计算不锈钢梁的抗弯强度时，不宜考虑构件截面塑性发展。

4.3.3 保持不锈钢结构整体的耐腐性是不锈钢结构设计的关键。由于不锈钢构件和碳素钢及低合金钢构件接触会发生电化学腐蚀，加快钢材的腐蚀速率。因此本条不允许不锈钢和碳钢直接焊接或接触。当接触不可避免时，应采用非金属材料进行隔离。

4.4 钢结构连接

4.4.1 钢结构焊缝和螺栓连接一般处于复杂应力状态，精确计算连接的应力和破坏过程很困难，世界各国规范在规定钢结构连接计算方法时都引入了各种假定，用简化方法计算连接的承载力。因此强调计算方法和设计假定尽量符合连接的实际工作状况，以保证计算结果的合理性。本条规定是保证钢结构连接满足安全性和适用性的前提条件。

4.4.2 本条规定明确限定了钢结构螺栓连接可采用的三种形式，同时对影响螺栓连接承载力的受力状态和计算范围作出了规定，确保在进行螺栓连接设计时覆盖了影响螺栓连接的可能破坏模式。 影响螺栓连接承载力的两方面因素是：螺栓承载力和连接板承载力，螺栓的破坏模式包括螺杆受剪破坏、螺杆受拉破坏、螺杆拉剪联合作用破坏，连接板的破坏模式包括有螺栓孔截面处的净截面受拉破坏、净截面受剪破坏、螺栓孔壁承压破坏，螺栓连接受拉时连接板变形会在连接板和螺栓内产生附加撬力，在计算连接承载力时必须考虑；当剪切面在螺纹处时，高强度螺栓承压型连接的受剪承载力设计值应按螺栓螺纹处的有效面积计算。

4.4.3 螺栓孔的加工精度、实际施加的螺栓预拉力、连接板件表面处理工艺等制作加工过程直接影响螺栓连接计算结果的准确性，本条规定提出的构造要求是实现计算结果与实际受力状态相符合的前提条件，只有满足本条规定构造要求的螺栓连接才能保证计算的连接承载力与实际受力状态相符。

4.4.4 本条规定了与计算假定相匹配的焊缝形状构造要求。焊缝连接计算结果的可靠性直接与焊缝的实际构造形式有关，本条规定提出的构造要求是实现计算结果与实际受力状态相符合的前提条件，只有满足本条构造的焊缝连接才能通过计算确定连接的安全性。 焊缝坡口形式和焊缝尺寸直接影响焊缝连接的抗剪、抗拉和抗压，以及主体金属抗层状撕裂性能。 角焊缝的焊脚尺寸和长度直接影响焊缝的破坏模式、安装质量和可靠性，需要控制最小角焊缝的焊脚尺寸和计算长度，以避角焊缝的缺陷对焊缝承载力影响过大。 不同厚度、不同宽度钢板焊缝连接时，需要做过渡斜坡，以避免应力集中对焊缝承载力产生过大影响。

4.4.5 焊缝质量等级对结构的承载安全和建造成本有着重要影响。本条旨在强调焊缝质量等级要求必须由设计文件予以明确，其目的是在确保结构安全的同时还要兼顾经济合理。结合我国钢结构的应用实践并参照美国、日本等国家的相关标准规定，提出钢结构设计时焊接质量等级要求。

4.4.6 塞焊、槽焊接头构造有明显的应力集中趋势，电渣焊、气电立焊焊接热输入大，会在接头区域产生过热的粗大组织，导致焊接接头塑韧性下降，焊接接头的金相组织和塑性、韧性很难满足与母材等强、等韧要求，这四类焊接接头形式和焊接工艺无法满足需经疲劳验算的结构承载能力要求。

4.5 疲 劳

4.5.1 参考国外有关规定并结合建筑钢结构的实际情况，本条规定了直接承受动力荷载重复作用的钢结构构件和连接，在常温、无强烈腐蚀作用环境下需要进行疲劳计算的循环次数。当钢结构承受的应力循环次数小于本条要求时，可不进行疲劳计算，且可按照不需要验算疲劳的要求选用钢材。

4.5.2 冲击韧性是衡量钢材断裂时所做功的指标，其值随金属组织和结晶状态的改变而急剧变化。钢中的非金属夹杂物、带状组织、脱氧不良等都将给钢材的冲击韧性带来不良影响。冲击韧性是钢材在冲击荷载或多向拉应力下具有可靠性能的保证，可间接反映钢材抵抗低温、应力集中、多向拉应力、加荷速率（冲击）和重复荷载等因素导致脆断的能力。因此，对需要进行疲劳验算的结构的钢材，本条规定了其应具有在不同试验温度下冲击韧性的合格保证。

4.5.3 因高强度螺栓承压型连接允许接头滑移，并有较大变形。故对承受动力荷载的结构以及接头变形会引起结构内力和结构刚度有较大变化的敏感构件，不应采用高强度螺栓承压型连接。冷弯薄壁型钢构件因板壁很薄，孔壁承压能力非常低，易引起连接板撕裂破坏，并因承压承载力较小且低于摩擦承载力，使用高强度螺栓承压型连接非常不经济，故不宜采用承压型连接。但当承载力不是控制因素时，可以考虑采用承压型连接。

4.5.4 国内外相关标准和研究文献以及试验研究结果表明，高强度螺栓摩擦型连接与焊缝能较好地共同工作，栓焊并用连接的承载力要高于单独螺栓或焊接连接的承载力，为了偏于安全，故作出本条规定。

4.6 构造要求

4.6.1 为了保证结构性能，提高结构的整体刚度，承担和传递水平力，防止杆件产生过大的振动，避免压杆的侧向失稳以及保证结构安装时的稳定，本条对钢结构设置支撑提出了原则规定。鉴于钢结构稳定、抗震性能化设计方法已较为成熟，对新型结构体系提出了通过计算分析设计支撑系统的规定。

4.6.2 框架柱的长细比关系到钢结构的整体稳定。

框架梁、柱板件宽厚比的规定，是以“强柱弱梁”的抗震设计原则为前提确定的。在地震作用下框架柱仅在柱端可能有一定塑性发展，且转动变形较小。因此，对柱端可能出现塑性的区域，对其板件宽厚比提出要求，对于非塑性范围内的板件宽厚比可有所放宽。另外，限制板件宽厚比及设置加劲肋是保证构件局部稳定的重要构造措施。

4.6.3 实际工程中存在大量任意加大焊缝、增大焊接残余应力，产生层状撕裂的现象，存在安全隐患。防止螺栓松动的措施中除用双螺帽外，还可用弹簧垫圈，或将螺帽和螺杆焊死等方法。

4.6.4 在建筑结构设计中，构造要求是为了解决难以用分析计算来保证某些部分的安全或正常使用时，所采用的按实践经验总结出来的构造措施。当设计能满足本规范的构造要求时，不需要进行验算。当不能满足或对于新型结构缺乏实际经验时，应通过计算分析和试验验证保证构造措施满足安全要求。

5 结构设计

5.1 门式刚架轻型房屋结构

5.1.1 门式刚架跨度、高度、间距、屋面坡度、梁柱尺寸的合理选择对刚架结构的受力性能、安全、经济均产生直接的影响，故本条给出了原则性规定。

5.1.2 门式刚架基本上是作为平面刚架工作的，其平面外刚度较差，设置适当的支撑体系是极为重要的。支撑体系增强门式刚架的平面外刚度，主要作用有：平面刚架与支撑一起组成几何不变的空间稳定体系；提高其整体刚度，保证刚架的平面外稳定性；承担并传递纵向水平力；以及保证安装时的整体性和稳定性。

5.1.3 门式刚架梁、柱等构件满足强度和稳定性要求是整体结构承载的前提，故本条作出了原则性规定。

5.1.4 门式刚架轻型房屋钢结构在安装过程中，应及时安装屋面水平支撑和柱间支撑。采取措施对于保证施工阶段结构稳定非常重要，临时稳定缆风绳就是临时措施之一。要求每一施工步完成时，结构均具有临时稳定的特性。安装过程中形成的临时空间结构稳定体系应能承受结构自重、风荷载、雪荷载、施工荷载以及吊装过程冲击荷载的作用。

5.2 多层和高层钢结构

5.2.1 合理的结构布置是保证多高层钢结构安全与经济的前提。多、高层钢结构两个主轴方向动力特性宜相近；建筑平面宜简单、规则，结构平面布置宜对称，水平荷载合力作用线宜接近抗侧力结构的刚度中心；建筑竖向体形宜规则、均匀，结构竖向布置宜使侧向刚度和受剪承载力沿竖向均匀变化；支撑布置平面上宜均匀、分散，沿竖向宜连续布置；设置地下室时，支撑宜延伸至基础或在地下室相应位置设置剪力墙。对结构平面和竖向布置的规则性是结构设计的基本要求，当使用功能或建筑方案难以满足结构的规则性要求时，应考虑其影响。

多高层钢结构宜采用双重抗侧力结构体系，这是实现多道抗震设防的有效途径。

5.2.2 结构计算时，在竖向荷载、风荷载以及多遇地震作用下，结构的内力和变形可采用弹性方法计算；罕遇地震作用下，结构的弹塑性变形可采用弹塑性时程分析法或静力弹塑性分析法计算。上述分析中，应考虑梁的弯曲和扭转变形，必要时考虑轴向变形，柱的弯曲、轴向、剪切和扭转变形，支撑的弯曲、轴向和扭转变形，延性墙板的剪切变形，消能梁段的剪切变形和弯曲变形。

5.2.3 二阶效应系数是1.0减去侧力工况下线弹性分析侧移与二阶分析侧移的比值。高层结构二阶效应系数大于0.2，表示结构抗侧刚度偏小，基于结构设计的安全性底线要求，对二阶效应系数进行限值。 二阶分析具有简单性的特点，但是必须配合引入假想水平荷载才能加以应用。

5.2.4 抗震设计内容非常丰富，本条仅对最重要的几点作出规定。 （1）为保证结构体系具有良好的变形能力，对抗震设计的结构引入能力设计法，使得容易导致结构出现脆性破坏的部位具有较高的强度而不会破坏，让塑性变形出现在变形能力好的构件和部位； （2）框架柱和支撑的长细比是保证结构整体抗震性能的一个构造要求，所以应作出规定； （3）抗震结构需要通过塑性变形来削减输入结构的地震作用，通常钢梁的梁端需要形成塑性铰，宽厚比限值要求较严；而满足强柱弱梁要求的框架柱就可以适当放宽要求。抗震设计时取用的地震作用越大，则设防地震作用时需要的塑性变形能力越小，宽厚比可以适当放松；支撑是地震作用下首先屈曲的构件，塑性变形大，所以给予更加严格的宽厚比限值。

5.2.5 由于设置伸臂桁架，在同层及上下层的核心筒与柱的剪力、弯矩都增大，因此构件截面设计及构造上需加强。在高烈度设防区，当在较高的或者特别不规则的高层民用建筑中设置加强层，应进行性能化设计并采取措施。在设防地震或预估的罕遇地震作用下，对伸臂桁架及相邻上下各一层的竖向构件提出抗震性能的更高要求（一级除外），但伸臂桁架腹杆性能要求宜低于弦杆。由于伸臂桁架上下弦同时承受轴力、弯矩、剪力，与一般楼层梁受力状态不同，在计算模型中应按弹性楼板假定计算上下弦的轴力。 另外，对于超高层建筑加强层及其上下层，楼层地震剪力发生反向突变，因此应通过建立合理的加强层几何模型，按计算实际结果进行抗震加强设计。

5.2.6 在正常使用条件下，多层和高层钢结构应具有足够的刚度、良好的使用条件并满足舒适度的要求，避免产生过大的位移而影响结构的承载能力、稳定性和使用要求。

5.3 大跨度钢结构

5.3.1 大跨度钢结构一般是指跨度等于或大于60m的钢结构，可采用桁架、刚架或拱等平面结构或网架、网壳、悬索结构和索膜结构等空间结构。大量的研究及工程实践表明，空间结构的受力性能受支座约束条件影响较大，对于结构的静力响应和地震响应计算模型，均应考虑支座节点构造及支承结构刚度等约束条件，建立合理的简化支承模型。对于体形复杂、跨度较大的结构，由于在地震等动力荷载作用下下部支承结构可能发生损伤，刚度发生变化，且与上部结构会产生耦合动力影响，因此应建立整体模型进行计算。

5.3.2 大跨度钢结构的屋盖面积较大，且往往呈现高低错落的复杂造型，易导致雪荷载不均匀堆积。近年来，因积雪造成的屋盖结构局部破坏甚至是整体倒塌事故屡有发生。灾害调查分析表明，在设计阶段对雪荷载作用估计不足是重要原因之一。因此在设计时应予以足够重视，从构造和计算分析两方面予以保证。

5.3.3 单层网壳和跨厚比较大的双层网壳（跨度与厚度比值大于50）均存在整体失稳（包括壳面局部失稳）的可能性；设计某些单层网壳时，稳定性还可能起控制作用，因而对这些网壳应进行稳定性计算。

5.3.4 大跨度钢结构的抗震性能比较好，在震后经常作为灾后避难场所使用，因此应保证在较强地震作用下的安全。大跨度钢结构的地震作用有两个明显特点：竖向地震作用影响显著，多个振型（包括高阶振型）参振，因此在抗震验算时应充分考虑。

5.3.5 索膜结构中的索和膜是柔性的，需要通过引入预张力来维持结构形状的稳定并抵御外荷载，故预张力对索膜结构的成形及受力性能具有至关重要的作用。因此，索膜结构的分析包括初始形态分析和荷载态分析两部分。由于索膜结构的刚度偏柔，在外荷载作用下结构变形显著，因此分析中必须要考虑几何非线性效应。当外荷载作用抵消构件内的预张力时，构件会出现松弛，刚度退化为零，导致结构整体刚度下降，甚至会变为机构，为避免这种现象的出现，应合理设置预张力值。预张力的大小应保证结构在永久荷载控制的荷载组合作用下，索膜构件均不出现松弛；但在可变荷载（如风荷载）控制的荷载组合作用下，索膜构件可出现局部少量松弛，但不影响结构的安全性和正常使用功能。预应力钢结构中的预张力确定也应符合上述原则。

5.4 塔桅钢结构

5.4.1 塔桅钢结构对风敏感，多为镂空钢结构，受力复杂，且多数为质量刚度不均匀变化，设计参数应通过风洞试验确定。

5.4.2 因覆冰引起的塔桅钢结构特别是输电线路事故每年多达数十次，年我国中部出现了50年一遇的特大覆冰灾害，造成10多个省部分电力供应中断，灾后重建投资了100多亿元。设计时充分考虑覆冰荷载的影响，可以最大限度地减少类似事故的发生。

5.4.3 绝大部分塔桅钢结构都是外露在大气中，需要有长效防腐机制，镀锌是目前通用的选择。全寿命维护费用降低。在电力、广电、通信领域的塔桅钢结构一直采用热浸锌防腐，事实证明，有着较理想的效果。

5.4.4 单圆钢管或单多边形钢管塔在通信领域和电力领域应用较广，应给出径厚比限值。单管塔中钢管径厚比限值为400，但需进行局部稳定验算。

5.4.5 高耸结构的疲劳破坏主要是风力发电塔的破坏，每年都有若干起，造成很大的经济损失。目前每年都有上万座风力发电塔建成，需维护的风塔的数量急剧增大，所以疲劳问题已成为风电发展中的重要问题。风电塔的疲劳问题在钢结构方面主要是钢筒焊缝热影响区的母材疲劳问题和法兰连接螺栓的疲劳问题，因此应进行抗疲劳设计。

5.5 钢筒仓结构

5.5.1 钢筒仓的自重相对较轻，贮料荷载占主导地位。由于贮料的空、满仓荷载变化将引起地基变形，地基变形可能导致各单体构筑物的相对位移，各单体构筑物之间的连桥、连廊、输送管道因地基变形引起各单体构筑物之间的相对位移，会影响使用或造成破坏。

5.5.2 钢筒仓为工业生产用特种结构，使用过程中永久荷载长期作用在筒仓结构上，对筒仓的仓壁结构产生附加应力；可变荷载作用在筒仓结构上，对筒仓结构产生较大的应力；环境温度的变化会引起结构材料的热胀冷缩，当环境温度变化较大且筒仓结构受到约束而不能自由热胀冷缩时，必将对筒仓结构产生较大的温度应力；当发生地震时，筒仓的贮料等载荷会对筒仓结构产生较大的动荷载，对筒仓的作用力较大。筒仓结构设计时，必须充分考虑以上荷载及作用，使筒仓结构能够抵抗以上荷载的单独或可能的同时作用，进而保证筒仓的结构安全。如果设计中荷载考虑不全，就有可能造成筒仓结构截面承受荷载能力不足，使筒仓结构被破坏（整体倒塌等），直接影响生产运行，并有可能造成人员伤亡。

5.5.3 不同品种的贮料，对筒仓壁的侧压力计算参数和摩擦力计算参数不同，对筒仓壁的荷载作用效应差别较大。因此，应采用对结构产生最不利作用的贮料品种的参数进行计算。波纹钢板钢筒仓卸料时，贮料与仓壁间的相对滑移面并不完全是波纹钢板表面，位于钢板外凸波纹内的贮料与仓内流动区内的贮料之间也会发生相对滑移，由于采用贮料的内摩擦角计算得到的贮料对仓壁的摩擦力比采用贮料对平钢板的外摩擦角时大，故在考虑贮料对仓壁的摩擦作用时，基于安全的考虑，取贮料对平钢板的内摩擦角进行计算，以求得在最不利工况下的设计值。

5.5.4 竖向地震作用对仓下漏斗与仓壁的连接影响较大，高烈度区应予以考虑，抗震设防烈度为8度和9度时，竖向地震作用系数可分别采用0.1和0.2。

5.5.5 总结历年来筒仓工程事故，其中不乏构件连接破坏、单个构件失稳、整体倾覆、整体失稳、空仓时风荷载作用下或满仓时地震荷载作用下筒仓与基础连接处锚固螺栓破坏，进而引起筒仓整体倒塌，造成财产和人员的重大损失。其原因均为筒仓结构构件及连接的设计强度、稳定性、整体抗倾覆能力、基础锚固的承载能力小于实际外部荷载效应，因此必须对本条所列的各项内容进行计算，以确保在极限状态下筒仓结构的承载能力大于外部荷载作用效应，保证筒仓结构安全。

5.6 城市钢桥

5.6.1 本规范中钢结构桥梁是指城市道路桥梁、轨道桥梁、人行天桥等钢结构桥梁。结构应做到经济合理，结合我国的制造工艺和技术装备，考虑结构形式及构造细节便于制造。应结合拟定的架设方案、起吊设备、城市道路运输条件和使用条件，确定构件长度及重量，在运输、架设、使用的过程中防止构件产生过大的变形。构造细节，尤其是重要、复杂的连接部位，应便于养护人员日常检查、维护和检测设备的进入。

5.6.2 城市桥梁是城市生命线系统中的重要组成部分，在抗震救灾中更是抢救人民生命财产和减轻次生灾害的重要节点。考虑城市桥梁的重要性和在抗震救灾中的作用，应当根据地震对城市桥梁影响，确定抗震目标、设防等级、抗震措施等技术要求。

5.6.3 近年来相继发生了简支梁、连续梁桥整体横向倾覆直至垮塌的事故，其破坏过程表现为：桥梁上部结构约束边界条件的单向受压支座脱离，其上部结构支承体系边界条件发生变化，不再提供有效约束，造成上部结构变形及受力失稳，以致垮塌。 桥梁上部结构的约束边界条件是桥梁持久状况的基本条件，因此国内外相关规范都是采用严格控制边界条件的改变作为抗倾覆验算工况。

5.6.4 对于桥梁结构，汽车荷载是导致疲劳破坏的主要因素，特别是正交异性桥面板结构。近年来钢结构桥梁中出现的病害大多与此相关。为减少钢结构桥梁在汽车荷载作用下导致的疲劳破坏，故在本规范中对车辆荷载作用下的疲劳验算进行了规定。

5.6.5 在考虑环境影响和使用期内一定的维护条件后，结构在使用寿命内的性能退化不应影响结构的正常使用，对钢桥耐久性设计提出的规定包括： （1）应依据防腐设计采取钢材的防护措施； （2）对于容易受到腐蚀、机械磨损和疲劳影响的部件，应设计成便于检测、维修和替换的形式，同时应提供在使用期内对部件检修和维修的通道；对于不能够检测的部件，应该进行疲劳验算，同时应设定合理的容许腐蚀厚度值； （3）寿命达不到桥梁设计寿命的部件应是可更换的。

6 抗震与防护设计

6.1 抗震设计

6.1.1 钢结构一般具有良好的抗震性能，但结构体系不合理时，地震时也会产生严重破坏甚至倒塌。本条是确保钢结构体系具有良好抗震性能的重要要求。对于特别重要的建筑和高烈度地震区的建筑，采用隔震和减震技术，可以大大减小地震对结构的影响，提高结构抗震的安全性。甲类建筑和8度及以上设防烈度地区的乙类建筑，宜采用隔震与减震技术。

6.1.2 钢结构的塑性变形能力与钢材的伸长率直接相关；而钢材的强化水平（抗拉强度与屈服强度的比值）对钢结构塑性变形的发展有重要影响，钢材的强化水平越高，钢结构塑性变形的发展区域越大，塑性变形的能力则越强；钢材的超强系数是指钢材屈服强度的实测值与名义值之比，钢材的超强系数越大，则钢材实际屈服强度越高。由于钢结构是按照钢材的名义屈服强度设计的，钢材的超强系数过大时，会影响钢结构在地震下塑性分布与发展，造成结构不能按照设计预定的形式发展塑性变形，从而达不到设计的抗震能力。

6.1.3 不同构件的承载力抗震调整系数，应当按照《建筑与市政工程抗震通用规范》GB2-的规定取值。

6.1.4 本条主要是为了保证在地震作用下构件充分利用塑性变形时，构件的连接不发生破坏。

6.2 隔震与减震设计

6.2.1 为了确保隔震和消能减震的效果，隔震装置和消能减震部件的性能参数应该进行严格检验。隔震装置和消能减震部件的检验分为产品形式检验和工程项目抽检，工程设计采用和项目采购的隔震装置和消能减震部件，应该为通过检验，合格的产品，每个工程项目还应该对实际采用的隔震装置和消能减震部件的产品进行抽检，确保产品实际性能参数与设计时取用的性能参数一致。

6.2.2 为保证隔震功能有效发挥，确保建筑安全性，对支座的安全性验算是必须的。对于常用的橡胶隔震支座，主要验算项目为支座的承载能力和大震变形。

6.2.3 金属位移型消能部件在反复作用下如果发生塑性变形，容易发生低周疲劳破坏，一般塑性变形越大，发生低周疲劳破坏的反复循环次数越少，为保证金属位移型消能部件不发生低周疲劳破坏，应该限制金属位移型消能部件在罕遇地震作用下的最大塑性变形。 无论位移型还是速度型消能部件，连接节点的承载力应该大于罕遇地震作用下消能部件的最大内力，以确保消能减震部件在罕遇地震作用下正常工作，发挥减震作用。 风荷载的反复作用频次较大，为防止金属位移型消能部件在风荷载下的低周疲劳破坏，应限制金属位移型消能部件在基本风压作用下屈服。

6.3 防护设计

6.3.1 钢结构防护主要包括钢结构防腐蚀、防火和隔热，也涉及钢结构成品保护的内容。

钢结构的布置、构件选型和连接构造应有利于增强自身的防护能力，对危及人身安全和维修困难的部位以及重要的承重构件应加强防护。

6.3.2 钢结构构件的设计耐火极限的确定是防火设计的重要内容，重要的钢结构工程耐火极限应综合建筑的耐火等级、空间和火灾特性等因素确定。不同结构构件或节点的耐火极限应根据其在结构中发挥的不同作用按其重要性分别进行确定，柱间支撑的设计耐火极限应与柱相同，楼盖支撑的设计耐火极限应与梁相同，屋盖支撑和系杆的设计耐火极限应与屋顶承重构件相同。节点的耐火极限应与被连接构件中耐火极限要求最高值相同。

6.3.3 火灾下钢结构的破坏，实质上是由于随着钢结构温度升高，钢材强度降低，其承载力随之下降，致使结构不足以承受火灾时的荷载效应而失效破坏。因此，钢结构的防火设计实际上是火灾高温条件下的承载力设计，其设计原理与常温条件下钢结构的承载力设计是一致的。对于耐火极限不满足要求的钢构件，必须进行科学的防火设计，采取安全可靠、经济合理的防火保护措施，以延缓钢构件升温，提高其耐火极限。通常，无防火保护钢构件的耐火时间为0.25h~0.50h，达不到绝大部分建筑构件的设计耐火极限，需要进行防火保护。防火保护应根据工程实际选用合理的防火保护方法、材料和构造措施，做到安全适用、技术先进、经济合理。防火保护层的厚度应通过构件耐火验算确定，保证构件的耐火极限达到规定的设计耐火极限。钢结构节点是钢结构的一个基本组成部分，节点的防火保护要求及其耐火性能均不应低于被连接构件中的最高要求。

6.3.4 对于处于高温环境下的钢结构，可通过采取措施降低构件内的应力水平、提高构件材料在高温下的强度、提高构件的截面刚度或降低构件在高温环境下的温度来使其满足要求。 处于高温环境的钢构件，一般可分为两类，一类为本身处于热环境的钢构件，另一类为受热辐射影响的钢构件。对于本身处于热环境的钢构件，当钢构件散热不佳即吸收热量大于散发热量时，除非采用降温措施，否则钢构件温度最终将等于环境温度，所以必须满足高温环境下的承载力设计要求，如高温下烟道的设计。对于受热辐射影响的钢构件，一般采用有效的隔热降温措施，如加耐热隔热层、热辐射屏蔽或水套等，当采取隔热降温措施后钢结构温度仍然超过100℃时，需要进行高温环境下的承载力验算，不满足条件时也可采取增大构件截面、采用耐火钢提高承载力或增加隔热降温措施等；当然也可不采用隔热降温措施，直接采取增大构件截面、采用耐火钢等措施，应根据工程实际情况综合考虑采取合适的措施。采取隔热防护措施后高强度螺栓温度不应超过150℃。

7 施工及验收

7.1 制作与安装

7.1.1 随着建筑工业化的不断推进，钢结构建筑作为工业化建筑的主要代表，在工厂加工制作中应大力推广机械化与自动化生产线，减少或消除手工作业，并且在生产过程中采用信息化管理手段，不断提高生产效率、降低生产成本、改善生产环境和提高产品质量，提升钢结构行业的整体制造水平，这也符合目前国家正在大力提倡建筑工业化和中国制造的要求。

7.1.2 高强度大六角头螺栓连接副的扭矩系数和扭剪型高强度螺栓连接副的紧固轴力（预拉力）是影响高强度螺栓连接质量最主要的因素，也是施工的重要依据，因此要求生产厂家在出厂前必须进行试验，并出具检验报告。

高强度螺栓连接副的质量是影响高强度螺栓连接安全性的重要因素，必须达到螺栓标准中技术条件的要求，不符合技术条件的产品，不应使用。因此，每一制造批必须由制造厂出具质量保证书。由于高强度螺栓连接副制造厂是按批保证扭矩系数或紧固轴力，所以在使用时应在同批内配套使用。

7.1.3 钢板表面不平整，有焊接飞溅、毛刺等将会使板面不密贴，影响高强度螺栓连接的受力性能，另外，板面上的油污将大幅度降低摩擦面的抗滑移系数，因此表面不应有油污。表面处理方法的不同，直接影响摩擦面的抗滑移系数的取值，设计中要求的处理方法决定了抗滑移系数值的大小，故加工必须按设计要求进行处理。 抗滑移系数是高强度螺栓连接的主要设计参数之一，直接影响构件的承载力，抗滑移系数的试验和复验方法应符合国家现行有关标准的规定。

7.1.4 选择合理的安装方法和安装顺序应充分考虑结构特点和施工现场实际情况。安装阶段的结构稳定性对保证施工安全和安装精度非常重要，构件在安装就位后，应利用相邻构件或采用临时措施进行固定。临时支撑结构或临时措施应能承受结构自重、施工荷载、风荷载、雪荷载、吊装产生的冲击荷载等荷载的作用，并应保证不使结构产生永久变形。 温度、日照、焊接等均会使钢结构产生变形，因此在测量、校正时应考虑这些因素对结构变形的影响。

7.1.5 由于钢结构自重一般都较大，且吊装高度较高，一旦出现吊装事故，造成的后果极其严重，因此，规定起重量必须在吊机的额定起重量范围以内。吊装用钢丝绳、吊装带、卸扣、吊钩等吊具，在使用过程中可能会造成局部的磨损、破坏等缺陷，使用时间越长存在缺陷的可能性越大，因此本条规定要求对吊具进行检查，以保证质量合格，防止安全事故发生。并在额定允许荷载的范围内进行作业，以保证吊装安全。

7.1.6 大型复杂钢结构的施工过程也是结构逐步成形并建立刚度的过程，其施工阶段分析较常规结构更为重要和复杂。大型复杂钢结构在施工安装阶段的支承条件往往与使用阶段不一致，故应特别注意对施工安装阶段全过程位移和内力的分析计算，并应对结构内力和位移进行同步监测，与施工验算结果比较，确保施工安全和成形精度。因此对大型复杂钢结构应进行专门的施工成形过程验算；此外，索膜结构的施工张拉方法及次序对于施工安全性及最终成形精度均有影响，故此本条要求张拉过程应遵循分级、对称、匀速、同步的原则。

7.1.7 钢结构防护质量的好坏，除了设计时要考虑各种因素外，施工方法、施工工艺等对防护质量的最终效果影响较大，故应对施工过程及施工工艺等进行过程管控。

7.2 焊 接

7.2.1 焊接材料经焊接施工成为结构主体的重要组成部分，其质量对钢结构的承载安全有至关重要的影响。由于焊接材料种类繁多，且不同企业、不同批量的相同型号产品质量差异较大，为确保焊接材料满足设计要求，我国现行的包括特种设备、船舶及钢结构相关规范均有此项规定。

7.2.2 焊接作为特殊作业过程，不同的焊接工艺参数对焊接接头性能影响显著，特别是随着钢材强度等级和塑性、韧性要求的不断提高，焊接的热过程既影响焊缝金属的各项性能，也直接影响到焊接接头热影响区的力学性能。由于焊接过程一旦完成，很难通过无损检测对其性能做出全面检验，故焊接施工前需要按照规定程序，对施工中拟采用的焊接工艺参数通过焊接模拟试件进行预先鉴定，模拟试件将经过无损检测和破坏性检验来验证其性能是否符合设计要求。这个评定过程是制定焊接操作规程的前置条件，必须在焊接施工前完成。只有采用评定合格的工艺进行焊接，方可认定焊接结构性能符合设计要求。

7.2.3 焊缝质量等级是根据钢结构的重要性、荷载特性、焊缝形式、工作环境以及应力状态等因素确定的。一级焊缝一般都是承受动荷载且需要进行疲劳验算、焊缝横截面方向受拉力作用的对接焊缝或对接与角接组合焊缝，这类焊缝工作条件苛刻，对结构安全影响巨大，必须确保每条焊缝质量符合要求，故需进行100%的外观检测和无损检测。二级焊缝可以适当降低质量要求，故参照美国、日本等国家的标准，提出了不低于20%的无损检测要求。钢结构受构造因素和现场条件等因素影响，一般采用超声波探伤进行检测。但当超声波检测不能对质量做出准确判断，或设计认为有必要时，也可以采用射线检测或其他无损检测方法进行内部或表面探伤。由于焊缝外观质量，特别是焊缝尺寸、咬边深度、表面气孔夹渣等质量问题，会影响焊缝的承载力、涂装质量、缺陷的发展、无损检测结构准确性等，因此不管哪个级别的焊缝，其外观都需要进行全数检查。

7.2.4 本条规定借鉴了日本、美国等国家的相关标准，结合我国钢结构行业的实际情况，明确了当采用抽样检验时，允许存在一定比例的一般缺陷，禁止存在危险性缺陷的具体规定，事实上，在一批检查个数中要达到100%合格较困难。因此，本着安全、适度的原则，并根据近几年来钢结构焊缝检验的实际情况及数据统计，规定不合格裂缝数小于抽样数的2%时为合格，大于5%时为不合格，2%~5%之间时加倍抽检，不仅确保了钢结构焊缝的质量安全，反映了目前我国钢结构焊接施工水平，并且兼顾了钢结构工程的质量安全和经济性。

7.3 验 收

7.3.1 钢材的耐锈蚀性能较差，因此必须对钢结构采取防护措施。钢结构防止锈蚀通常采用表面刷漆、喷涂涂料等方法。防锈蚀涂层的厚度往往对防锈蚀体系有着关键的作用。从具体实际使用来看，涂层寿命随着涂层厚度的增加而延长。因此，漆膜厚度是保证钢结构耐久性的重要措施之一。本条强调了涂层厚度检测在钢结构验收中的重要性。

7.3.2 钢结构的抗火性能较差，为了防止和减小建筑钢结构的火灾危害，必须对钢结构采取安全可靠、经济合理的防火保护措施。涂覆防火涂料是目前在钢结构工程中常用的防火保护措施。钢结构耐火极限的性能指标与喷涂厚度密切相关。如果钢结构的防火涂料的厚度不按设计要求喷涂，钢材的耐火极限就不可能达到设计的要求。因此，防火涂料的施工质量直接关系到实际钢结构的抗火安全，应在验收过程中予以高度重视。

8 维护与拆除

8.1 维 护

8.1.1 维护的主要目的为保证结构及附属设施的安全，保障结构在服役期内的正常使用。维护管理制度应明确检查、维护的内容、范围和执行计划。

不同安全等级、类型及环境条件不同的结构，其维护检查及管理的制度也不应相同，应具有针对性。

8.1.2 维护应以预防为主，尽早发现问题，主要技术手段包括日常维护、检测、鉴定与监测技术；发现安全隐患应及时采取有效措施进行处理，以保障结构安全使用。

日常维护检查可以发现未按使用说明书操作的违规行为，并及时整改；评估为存在安全隐患的结构应进行检测与鉴定。 结构所有权人或使用人应当根据结构的类型、设计工作年限和已使用时间等情况，按照本规范规定，定期委托鉴定机构进行安全评估。

8.1.3 巡视检查内容应包含主体结构外观、损伤、超载使用情况、危险品堆放及异常等情况；评估应根据巡视检查结果判断是否需要进一步检测或修缮。结构损伤应检查材料锈蚀、焊缝开裂与螺栓松脱、构件过度变形以及结构拆改等情况；荷载变化应检查结构是否存在用途改变、堆积重物、存放危险物品，以及火灾、爆炸、撞击等隐患。 梁、板、柱等结构构件和阳台、雨罩、空调外机支撑构件等外墙构件及地下室工程，使用中应注意维护；悬挑阳台、外窗、玻璃幕墙、外墙贴面砖石或抹灰、屋檐等，应注意维护，发现锈蚀或其他损伤应及时进行评估与检测。

8.1.4 根据统计，95%以上的鉴定项目是以解决安全性（包括整体稳定性）问题为主，并注重适用性和耐久性问题，包括工程事故处理或满足技术改造、增产增容的需要以及抗震加固，还有一部分为维持或延长工作寿命，需要解决安全性和耐久性问题等，以确保工业生产的安全正常运行。本条规定了既有钢结构建筑需要开展鉴定工作的情况和状态。

8.2 结构处置

8.2.1 钢结构系统中处于主要传力路线上的构件和节点，这些构件和节点一旦破坏，结构将发生整体失稳或倒塌破坏；钢结构倾覆、滑移、疲劳、脆断也是结构失效的主要原因，在开展鉴定工作时，是需要重点关注的技术内容。

8.2.2 为使既有钢结构系统的抗震加固达到有效的要求，加固材料的质量与施工监理及安全，便成为直接关系抗震加固工程安全和质量的要害所在；本条在针对钢结构系统加固的特殊性和材料和施工方面提出了具体技术原则。

8.3 拆 除

8.3.1 有关图纸和资料是拆除工程设计、施工的必要依据，包括拟拆除物、施工现场及毗邻区域内供水、排水、供电、供气、供热、通信、广播电视等管线图纸及资料，气象和水文观测资料，毗邻建筑物、构筑物和地下工程的有关资料。拆除工程施工前，应依据图纸和资料进行全面复核，掌握实际状况。

技术交底的主要内容应包括拆除技术要求、作业危险点与安全措施；每次技术交底应有书面记录，并由交底人和被交底人双方签字确认。

对生产、使用、储存危险品的拟拆除物，拆除施工前应先进行残留物的检测和处理，合格后方可进行施工。

8.3.2 为了确保人工拆除与机械拆除的安全作业，规定了拆除工程施工应遵循的基本原则：不应进行立体交叉作业。 机械或人工拆除的顺序，应按建造施工工序的逆顺序自上而下、逐层、逐个构件、杆件分区域进行拆除。 进入有限空间拆除施工，必须制定应急处置措施，配备有毒有害气体检测仪器，遵循“先通风、再检测、后作业”的原则。 “不明物体”是指无法确定其危险性、文物价值的物体，必须经过有关部门鉴定后，按照国家和政府有关法规妥善处理。 钢结构在拆除过程中施工人员和施工机具需要操作平台；同时由于被拆除的分段构件重量大，需要承重架以满足构件的临时堆放要求，并且又能对剩余结构进行支撑，确保剩余结构稳定安全。 对大型、复杂钢结构，由于部分构件拆除后的剩余结构可能存在稳定问题，因此在拆除前应进行施工仿真分析，并根据需要设置临时支撑架、增加临时构件等临时加固措施确保剩余结构的安全。对预应力钢结构拆除时，应先释放预应力再进行拆除。

8.3.3 本条规定了机械拆除的基本原则，即先拆除非承重结构，再拆除承重结构。部分拆除工程由于条件限制，在机械拆除的前提下，局部需要人工配合，为保证人员安全，防止机械伤害的发生，应严格控制人、机作业的距离和位置，应遵循人员安全为原则，不应与机械在同一作业面上作业。

8.3.4 坍塌、物体打击、高空坠落是人工拆除过程中最主要的危险源，人工拆除必须遵循符合建筑物、构筑物特性的基本原则，按顺序、按步骤进行拆除，以避免此类安全生产事故的发生。 由于拆除作业过程中破坏了结构，容易造成结构失稳。当作业人员站立在失稳的构件上时，可能会因建（构）筑物的意外坍塌造成安全生产事故。人工拆除建筑墙体时，采用底部掏掘、人工推倒、拉倒的方式拆除墙体的做法，易引起墙体无规律的坍塌，发生生产安全事故，必须加强安全监管。

8.3.5 稳定问题是钢结构拆除的主要问题，钢结构拆除是一个动态的稳定过程，盲目拆除易造成剩余结构失稳，所以对结构的任何改变都应保证剩余结构的稳定性，尤其大跨度钢结构、预应力钢结构的稳定性对边界和荷载变化较为敏感，施工时更应重视。施工之前应对剩余的结构进行分析，在施工过程中，需由专人随时监测拆除物状态，及时发现拆除过程中的危险因素，以采取相应措施，消除隐患，保证施工安全。局部拆除工程中无论是保留部分还是被拆除部分，影响安全的，均应先进行加固。

钢结构质量验收标准

一．原材料及成品进场

Ⅰ 基本要求和内容

（1）原材料及成品进场应提供质量合格证明文件、中文标志及出厂检验报告等。

（2）钢材

1）钢材、钢铸件品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。进口钢材产品的质量应符合设计和合同规定标准的要求并附有商检证。

2）对属于下列情况之一的钢材，应进行抽样复验：

a.国外进口钢材；

b.钢材混批；

c.板厚等于或大于40mm，且设计有Z向性能要求的厚板；

d.建筑结构安全等级为一级，大跨度钢结构中主要受力构件所采用的钢材；

e.设计有复验要求的钢材；

f.对质量有疑义的钢材。

其复验结果应符合现行国家产品标准和设计要求

（3）焊接材料

1）焊接材料品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。

2）重要钢结构采用的焊接材料应进行抽样复验，复验结果应符合现行国家产品标准和设计要求。

（4）连接用紧固标准件

1）钢结构连接用高强度大六角头螺栓连接副、扭剪型高强度螺栓连接副、钢网架用高强度螺栓、普通螺栓、铆钉、自攻钉、拉铆钉、射钉、锚栓（机械型和化学试剂型）、地脚锚栓等紧固标准件及螺母、垫圈等标准配件，其品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。高强度大六角头螺栓连接副和扭剪型高强度螺栓连接副出厂时应分别随箱带有扭矩系数和紧固轴力（预拉力）的检验报告。

2）高强度大六角头螺栓连接副应按现行国家标准《钢结构工程施工质量验收规范》GB5的规定复验其扭矩系数，其检验结果应符合规定。复验用螺栓应在施工现场待安装的螺栓批中随机抽取，每批应按规格抽取8套连接副进行复验。

3）扭剪型高强度螺栓连接副应按现行国家标准《钢结构工程施工质量验收规范》GB5的规定复验预拉力，其检验结果应符合规定。复验用螺栓应在施工现场待安装的螺栓批中随机抽取，每批应按规格抽取8套连接副进行复验。

4）对螺栓球节点钢网架结构，其连接高强度螺栓应进行拉力载荷或表面硬度试验，其值应符合现行国家标准《钢网架螺栓球节点用高强度螺栓》GB／T9或《紧固件机械性能螺栓、螺钉和螺柱》GB.1的规定。对8.8级的高强度螺栓其表面硬度应为HRC21～29；10.9级高强度螺栓其表面硬度应为HRC32～36，且不得有裂纹或损伤。检查数量：同规格的螺栓每600只为一批，不足600只仍按一批计，每批取3只为一组随机抽检。

5）对设计有螺栓实物最小荷载检验要求的螺栓，其抗拉强度应符合设计要求，当设计无要求时应符合现行国家标准《紧固件机械性能螺栓、螺钉和螺柱》GB.1或其它现行国家产品标准要求。复验用螺栓应在施工现场待安装的螺栓批中随机抽取，每批应按规格抽取8套连接副进行复验。

（5）焊接球

1）焊接球及制造焊接球所采用的原材料，其品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。

2）焊接球焊缝应进行无损检验，其质量应符合设计要求，当设计无要求时应符合《钢结构工程施工质量验收规范》GB5中规定的二级质量标准，检查数量：每种规格按数量各抽查5％，且不应少于3个。焊接球焊缝检验应按照现行行业标准《焊接球节点钢网架焊缝超声波探伤及质量分级法》JG／T.1执行。

3）焊接球节点应按设计指定规格的球及其匹配的钢管焊接成试件，进行轴心拉、压承载力试验，其试验破坏荷载值大于或等于1.6倍设计承载力为合格。检查数量：每项工程中取受力最不利的同规格的焊接球600只为一批，不足600只仍按一批计，每批取3只为一组随机抽检。

（6）螺栓球

1）螺栓球及制造螺栓球节点所采用的原材料，其品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。

2）螺栓球不得有过烧、裂纹及褶皱。检查数量：每种规格各抽查5％，且不应少于5只。

3）螺栓球节点应按设计指定规格的球最大螺栓孔螺纹进行抗拉强度保证荷载试验，当达到螺栓的设计承载力时，螺孔、螺纹及封板仍完好无损为合格。检查数量：每项工程中取受力最不利的同规格的焊接球600只为一批，不足600只仍按一批计，每批取3只为一组随机抽检。

（7）网架杆件

1）杆件的钢管与封板或锥头的连接焊缝抗拉强度应符合现行行业标准《钢网架螺栓球节点》JG10或《网架结构工程质量检验评定标准》JGJ78的规定。检查数量：取受力最不利的拉杆，以同规格杆件300根为一批，不足300根仍按一批计，每批取3根为一组随机抽检。

2）杆件的钢管两端对接焊缝应进行无损检验，其质量应符合设计要求，当设计无要求时应符合《钢结构工程施工质量验收规范》GB5中规定的二级质量标准，抽检杆件接头焊缝数量的20％。杆件焊缝检验应按照现行行业标准《螺栓球节点网架焊缝超声波探伤及质量分级法》JG／T.2执行。

（8）封板、锥头和套筒

1）封板、锥头和套筒及制造封板、锥头和套筒所采用的原材料其品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。

2）封板、锥头、套筒外观不得有裂纹、过烧及氧化皮。

（9）金属压型板

1）金属压型板及制造金属压型板所采用的原材料，其品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。

2）压型金属泛水板、包角板和零配件的品种、规格以及防水密封材料的性能应符合现行国家产品标准和设计要求。

（10）涂装材料

1）钢结构防腐涂料、稀释剂和固化剂等材料的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。

2）钢结构防火涂料的品种和技术性能应符合设计要求，并应经过具有资质的检测机构检测，符合国家现行有关标准的规定。

（11）其他

1）钢结构用橡胶垫的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。

2）钢结构工程所涉及到的其他特殊材料，其品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。

Ⅱ 核查办法

（1）按照单位工程结构设计、变更设计文件和原材料配料汇总表，核查原材料与产品出厂合格证（商检证）及试验报告中的原材料品种、规格是否一致，是否按批取样，取样所代表的批量之和是否与实际用量相符。

（2）核查原材料或成品试验（复验）结果是否符合标准、规范和规程要求。

（3）核查合格证、试验（复验）报告中的工程名称是否与实际工程一致，各项技术数据是否符合标准规定，试验方法及计算结论是否正确，试验项目是否齐全，是否符合先试验后使用，先验收后隐蔽的原则。

（4）核查原材料或成品代换使用是否有计算书及设计签证，计算结果是否符合现行标准、规范要求。

Ⅲ 核定原则

凡出现下列情况之一，本项目核定为“不符合要求”。

（1）进场原材料或成品无出厂合格证或试验报告。

（2）进场原材料或成品的品种、规格和设计文件不一致，又无代换设计签证。

（3）进场原材料或成品的抽检数量不足，或性能试验项目不齐全，或某一性能指标不合格且未按规定进行复验，又未经鉴定处理。

（4）进口钢材技术指标经试验不符合国产相应级别的钢材技术标准，又未作技术鉴定。

二．钢结构焊接工程

Ⅰ 基本要求和内容

（1）焊条、焊丝、焊剂、电渣焊熔嘴等焊接材料与母材的匹配应符合设计要求及现行行业标准《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81的规定。焊条、焊剂、药芯焊丝、熔嘴等在使用前，应按其产品说明书及焊接工艺文件的规定进行烘焙和存放。

（2）焊工必须经考试合格并取得合格证书。持证焊工必须在其考试合格项目及其认可范围内施焊。

（3）凡符合以下情况之一者，应在钢结构构件制作及安装施工之前进行焊接工艺评定：

1）国内首次应用于钢结构工程的钢材（包括钢材牌号与标准相符但微合金强化元素的类别不同和供货状态不同，或国外钢号国内生产）；

2）国内首次应用于钢结构工程的焊接材料；

3）设计规定的钢材类别、焊接材料、焊接方法、接头形式、焊接位置、焊后热处理方法以及施工单位所采用的焊接工艺参数、预后热措施等各种参数的组合条件为施工企业首次采用。

（4）设计要求全焊透的一、二级焊缝应采用超声波探伤进行内部缺陷的检验，超声波探伤不能对缺陷做出判断时，应采用射线探伤，其内部缺陷分级及探伤方法应符合现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级法》GB5或《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》GB的规定。

焊接球节点网架焊缝、螺栓球节点网架焊缝及圆管T、K、Y形节点相关焊缝，其内部缺陷分级及探伤方法应分别符合现行行业标准《焊接球节点钢网架焊缝超声波探伤方法及质量分级法》JGJ／T.1、《螺栓球节点钢网架焊缝超声波探伤方法及质量分级法》JGJ／T.2、《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81的规定。

一级、二级焊缝的质量等级及缺陷分级应符合下表的规定。

一、二级焊缝质量等级及缺陷分级

焊 缝 质 量 等 级

一 级

二 级

内部缺陷

超声波探伤

评定等级

Ⅱ

Ⅲ

检验等级

B级

B级

探伤比例

100％

20％

内部缺陷

射线探伤

评定等级

Ⅱ

Ⅲ

检验等级

AB级

AB级

探伤比例

100％

20％

（5）T形接头、十字接头、角接接头等要求熔透的对接和角对接组合焊缝，其焊脚尺寸不应小于t／4（t为较薄板件的厚度，下同）；设计有疲劳验算要求的吊车梁或类似构件的腹板与上翼缘连接焊缝的焊脚尺寸为t／2，且不应大于10mm。焊脚尺寸的允许偏差为0～4mm。检查数量：资料全数检查；同类焊缝抽查10％，且不应少于3条。

（6）焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷。一级、二级焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤等缺陷且一级焊缝不得有咬边、未焊满、根部收缩等缺陷。焊缝表面外观检验报告见质控（建）表4.1.8.4－13。检查数量：每批同类构件抽查10％，且不应少于3件；被抽查构件中，每一类型焊缝按条数抽查5％，且不应少于1条；每条检查1处，总抽查数不应少于10处。

（7）施工单位对其采用的焊钉和钢材焊接应进行焊接工艺评定，其结果应符合设计要求和国家现行有关标准的规定。瓷环应按其产品说明书进行烘焙。应提供焊接工艺评定报告和烘焙记录。

（8）焊钉焊接后应进行弯曲试验检查，其焊缝和热影响区不应有肉眼可见的裂纹。检查数量：每批同类构件抽查10％，且不应少于10件；被抽查构件中，每件检查焊钉数量的1％，但不应少于1个。

Ⅱ 核查办法

（1）核查焊接材料质量证明书及焊接材料品种、规格与单位工程结构设计、变更设计文件是否一致。

（2）核查焊工合格证及其认可范围、有效期是否符合要求。

（3）核查钢构件焊接工程的焊接工艺试验、焊缝无损检测、焊脚尺寸、焊缝表面质量是否符合设计及有关标准、规范、规程要求。

（4）核查焊钉和钢材焊接工艺试验及弯曲试验是否符合设计及有关标准、规范、规程要求。

（5）核查检验报告中的抽检批量之和与实际数量是否一致。

Ⅲ 核定原则

凡出现下列情况之一，本项目核定为“不符合要求”。

（1）进场焊接材料无质量证明书或焊接材料品种、规格与设计不一致。

（2）无焊工合格证或其认可范围、有效期不符合要求。

（3）钢构件焊接工程未按设计要求提供焊接工艺试验、焊缝无损检测、焊脚尺寸、焊缝表面质量检验报告。

（4）焊钉（栓钉）焊接工程未按设计要求提供焊钉和钢材焊接工艺试验及弯曲试验报告。

（5）检验报告中任一项指标不符合检验标准，又未按规定进行复验，且无鉴定处理。

（6）检验报告中的抽检样品所代表的批量之和少于实际数量。

三．紧固件连接工程

Ⅰ 基本要求和内容

（1）当普通螺栓作为永久性连接螺栓且设计有要求或对其质量有疑义时，应进行螺栓实物最小拉力载荷复验，试验方法依据现行国家标准《钢结构工程施工质量验收规范》GB5，其结果应符合规定。检查数量：每一规格各抽查8个。

（2）钢结构制作和安装单位应按现行国家标准《钢结构工程施工质量验收规范》GB 5的规定分别进行高强度螺栓连接摩擦面的抗滑移系数试验和复验，现场处理的构件摩擦面应单独进行摩擦面抗滑移系数试验，其结果应符合设计要求。检查数量：每批三组试件。摩擦面抗滑移系数试验报告见质控（建）表4.1.8.4－15。

（3）高强度大六角头螺栓连接副终拧完成1h后、48h内应进行终拧扭矩检查，检查结果应符合现行国家标准《钢结构工程施工质量验收规范》GB5的规定。检查数量：按节点数抽查10％，且不应少于10个；每个被抽查节点按螺栓数抽查10％，且不应少于2个。

（4）扭剪型高强度螺栓连接副终拧后，除因构造原因无法使用专用扳手终拧掉梅花头者外，未在终拧中拧掉梅花头的螺栓数不应大于该节点螺栓数的5％。对所有梅花头未拧掉的扭剪型高强度螺栓连接副应采用扭矩法或转角法进行终拧并作标记，且按现行国家标准《钢结构工程施工质量验收规范》GB5的规定进行终拧扭矩检查。检查数量：按节点数抽查10％，且不应少于10个节点，被抽查节点中梅花头未拧掉的扭剪型高强度螺栓连接副全数进行终拧扭矩检查。

Ⅱ 核查办法

（1）核查产品出厂合格证及试验报告中的产品品种、规格与单位工程结构设计、变更设计文件和原材料配料汇总表是否一致，有否按批取样，取样所代表的批量之和是否与实际用量相符。

（2）核查普通螺栓是否按设计要求进行螺栓实物最小拉力载荷复验。

（3）核查高强度大六角头螺栓连接副、扭剪型高强度螺栓连接副的连接摩擦面抗滑移系数复验报告是否符合要求。

（4）核查高强度大六角头螺栓连接副、扭剪型高强度螺栓连接副施工扭矩检验报告是否符合要求。

Ⅲ 核定原则

凡出现下列情况之一，本项目核定为“不符合要求”。

（1）进场产品无出厂合格证或试验报告。

（2）进场产品的品种、规格和设计文件不一致，又无代换设计签证。

（3）普通螺栓未按设计要求进行螺栓实物最小拉力载荷复验。

（4）无高强度大六角头螺栓连接副、扭剪型高强度螺栓连接副的连接摩擦面抗滑移系数复验报告或施工扭矩检验报告。

（5）抽检数量或检验结果不符合要求。

四．钢结构安装工程

Ⅰ 基本要求和内容

（1）钢结构主体结构的整体垂直度和整体平面弯曲的允许偏差应符合现行国家标准《钢结构工程施工质量验收规范》GB5的规定。检查数量：对主要立面全部检查。对每个所检查的立面，除两列角柱外，尚应至少选取一列中间柱。

（2）钢网架结构总拼完成及屋面工程完成后应分别测量其挠度值，且所测的挠度值不应超过相应设计值的1.15倍。检查数量：跨度24m及以下钢网架结构测量下弦中央一点；跨度24m以上钢网架结构测量下弦中央一点及各向下弦跨度的四等分点。

Ⅱ 核查办法：

（1）核查钢结构主体结构的整体垂直度和整体平面弯曲度或挠度值是否符合标准要求。

（2）核查钢网架主体结构的挠度值是否符合设计要求。

Ⅲ 核定原则

凡出现下列情况之一，本项目核定为“不符合要求”。

（1）钢结构主体结构的整体垂直度和整体平面弯曲度不符合标准要求。

（2）钢网架主体结构的挠度值不符合设计要求。

五．钢结构涂装工程

Ⅰ 基本要求和内容

（1）防腐涂料、涂装遍数、涂层厚度均应符合设计要求。当设计对涂层厚度无要求时，涂层干漆膜总厚度：室外应为150μm，其允许偏差为-25μm。每遍涂层干漆膜厚度的允许偏差为-5μm。检查数量：按构件数抽查10％，且同类构件不应少于3件。

（2）薄涂型防火涂料的涂层厚度应符合有关耐火极限的设计要求。厚涂型防火涂料涂层的厚度，80％及以上面积应符合有关耐火极限的设计要求，且最薄处厚度不应低于设计要求的85％。检查数量：按同类构件数抽查10％，且均不应少于3件。

Ⅱ 核查办法

（1）核查设计文件、试验报告，核查防腐涂料的涂层干漆膜厚度是否符合要求。

（2）核查检查数量是否符合要求。

Ⅲ 核定原则

凡出现下列情况之一，本项目核定为“不符合要求”。

（1）防腐涂料、防火涂料的涂层干漆膜厚度不符合要求。

（2）检查数量不符合要求。

金属幕墙板，彩钢岩棉夹芯板，聚氨酯彩钢板，聚氨酯夹芯板，聚氨酯墙面板，聚氨酯屋面板，聚氨酯岩棉夹芯板，聚氨酯玻璃丝棉板，聚氨酯封边岩棉夹芯板，聚氨酯封边玻璃丝棉板，聚氨酯板，聚氨酯PU板

本文选自河南千万间新型建筑材料有限公司，侵删

《钢结构工程施工质量验收标准》GB 50205-2020（附条文说明）

中华人民共和国住房和城乡建设部公告 年 第48号

住房和城乡建设部关于发布国家标准《钢结构工程施工质量验收标准》的公告

现批准《钢结构工程施工质量验收标准》为国家标准，编号为GB 5-，自年8月1日起实施。其中，第4．2．1、4．3．1、4．4．1、4．5．1、4．6．1、4．7．1、5．2．4、6．3．1、8．2．1、11．4．1、13．2．3、13．4．3条为强制性条文，必须严格执行。原《钢结构工程施工质量验收规范》(GB 5-)同时废止。

本标准在住房和城乡建设部门户网站公开，并由住房和城乡建设部标准定额研究所组织中国计划出版社出版发行。

中华人民共和国住房和城乡建设部 年1月16日

中华人民共和国国家标准

钢结构工程施工质量验收标准

Standard for acceptance of construction quality of steel structures

GB 5-

前 言

根据住房和城乡建设部《关于印发<年工程建设标准规范制订、修订计划>的通知》(建标[]43号)的要求，标准编制组经广泛调查研究，认真总结实践经验，参考有关国际标准和国外先进标准，并在广泛征求意见的基础上，修订了本标准。

本标准的主要技术内容是：总则，术语和符号，基本规定，原材料及成品验收，焊接工程，紧固件连接工程，钢零件及钢部件加工，钢构件组装工程，钢构件预拼装工程，单层、多高层钢结构安装工程，空间结构安装工程，压型金属板工程，涂装工程和钢结构分部竣工验收等。

本次修订的主要技术内容是：

1．调整了章节的安排； 2．将单层钢结构安装工程和多层及高层钢结构安装工程合并为单层、多高层钢结构安装工程； 3．将钢网架结构安装工程调整为空间结构安装工程，增加了钢管桁架结构内容； 4．增加了预应力钢索和膜结构工程内容； 5．增加了钢结构钢材进场验收见证检测方法； 6．增加了装配式金属屋面系统抗风压、风吸性能检测的内容和方法，对钢结构金属屋面系统安全性能进行检测和验收； 7．增加了油漆类防腐涂装工艺评定的内容和方法，强化钢结构涂装施工质量的控制和验收； 8．增加了钢结构工程计量基本原则及方法，完善了钢结构工程竣工验收方面的内容； 9．将钢材进入加工现场时分别按钢板、型钢、铸钢件、钢棒、钢索进行验收，将膜结构材料纳入进场验收内容； 10．将有关允许偏差项目表格改入条文中； 11．在钢零件及钢部件加工分项工程中完善了冷成型和热成型加工的最小曲率半径及铸钢节点加工等； 12．在钢构件组装分项工程中增加并完善了部件拼接等内容，将工厂拼料环节纳入质量控制和验收中； 13．将钢结构安装分项工程按照基础、柱、梁及桁架、节点、支撑次序进行排列，增加了钢板剪力墙； 14．完善了压型金属板分项工程的节点构造和屋面系统； 15．钢结构在涂装分项工程中强化了钢材表面处理和涂装工艺评定的内容； 16．在钢结构分部工程竣工验收中，修改了有关安全及功能的检验和见证检测项目，增加了钢结构工程量计量原则和方法。

本标准中以黑体字标志的条文为强制性条文，必须严格执行。

本标准由住房和城乡建设部负责管理和对强制性条文的解释，由中冶建筑研究总院有限公司负责具体技术内容的解释。执行过程中如有意见或建议，请寄送中冶建筑研究总院有限公司(地址：北京市海淀区西土城路33号，邮编：88)。

1 总 则

1．0．1 为加强建筑工程质量管理，统一钢结构工程施工质量的验收，保证钢结构工程质量，制定本标准。

1．0．2 本标准适用于工业与民用建筑及构筑物的钢结构工程施工质量的验收。

1．0．3 本标准应与现行国家标准《建筑工程施工质量验收统一标准》GB 0配套使用。

1．0．4 钢结构工程施工质量的验收除应符合本标准外，尚应符合国家现行有关标准的规定。

2 术语和符号

2．1 术 语

2．1．1 零件 part： 组成部件或构件的最小单元，如节点板、翼缘板等。

2．1．2 部件 component； 由若干零件组成的单元，如焊接H型钢、钢牛腿等。

2．1．3 构件 element： 由零件或由零件和部件组成的钢结构基本单元，如梁、柱、支撑等。

2．1．4 小拼单元 the smallest assembled rigid unit： 钢网架、网壳结构安装工程中，除散件之外的最小安装单元，一般分平面桁架和锥体两种类型。

2．1．5 高强度螺栓连接副 assemble of high strength bolt： 高强度螺栓和与之配套的螺母、垫圈的总称。

2．1．6 抗滑移系数 slip coefficient of faying surface： 高强度螺栓连接中，使连接件摩擦面产生滑动时的外力与垂直于摩擦面的高强度螺栓预拉力之和的比值。

2．1．7 预拼装 test preassembling： 为检验构件是否满足安装质量要求而进行的拼装。

2．1．8 空间结构稳定单元 space rigid unit： 由构件构成的空间稳定的结构。

2．1．9 焊钉(栓钉)焊接 stud welding： 将焊钉(栓钉)一端与板件(或管件)表面接触通电引弧，待接触面熔化后，给焊钉(栓钉)一定压力完成焊接的方法。

2．1．10 环境温度 ambient temperature： 制作或安装时现场的温度。

2．1．11 膜结构 membrane structure： 由膜材及其支承构件组成的建(构)筑结构。

2．1．12 聚氯乙烯类(PVC)膜材 PVC membrane： 在纤维织布上涂以聚氯乙烯树脂而成的布状材料。

2．1．13 聚四氟乙烯树脂(PTFE)膜材 PTFE membrane： 在纤维织布上涂以聚四氟乙烯树脂而成的布状材料。

2．1．14 乙烯-四氟乙烯共聚物(ETFE)膜材 ETFE membrane： 由乙烯-四氟乙烯共聚物材料直接制成的单一聚酯布状材料。

2．1．15 搭接型压型金属板 overlapping adjacent metal sheet： 成型板纵向边为可相互搭合的压型边，板与板自然搭接后通过紧固件与结构连接的压型金属板。

2．1．16 咬合型压型金属板 up standing seam metal sheet： 成型板纵向边为可相互搭接的压型边，板与板自然搭接后，经专用机具沿长度方向卷边咬合并通过固定支架与结构连接的压型金属板。

2．1．17 扣合型压型金属板 clip-lock metal sheet： 成型板纵向边为可相互搭接的压型边，板与板安装时经扣压结合并通过固定支架与结构连接的压型金属板。

2．1．18 泛水板 flashing： 金属板通过辊压或机械折弯后形成一定形状的构件，用于对屋面及墙面压型金属板铺装后缝隙的封边封堵，防止雨水渗漏。

2．1．19 金属屋面系统 metal roofing system： 由金属面板，固定支架，底板，紧固件，保温、防潮、隔热、隔声等材料组成的屋面围护系统的总称。

2．2 符 号

2．2．1 作用及作用效应：

P——高强度螺栓预拉力设计值；

△P——高强度螺栓预拉力的损失值；

Tch——高强度螺栓检查扭矩；

Tc——高强度螺栓终拧扭矩；

T0——高强度螺栓初拧扭矩。

2．2．2 几何参数：

a——间距；

b——宽度或板的自由外伸宽度；

d——直径；

d0——孔径；

e——偏心距；

f——挠度、弯曲矢高；

H——高度；

Hi——各结构楼层高度；

h——截面高度；

he——角焊缝计算厚度；

l——长度、跨度；

r——半径；

t——板、壁的厚度；

△——变量。

2．2．3 其他：

K——抗风揭系数；

μ——抗滑移系数；

Ra——轮廓算术平均偏差(表面粗糙度参数)。

3 基本规定

3．0．1 钢结构工程施工单位应有相应的施工技术标准、质量管理体系、质量控制及检验制度，施工现场应有经审批的施工组织设计、施工方案等技术文件。

3．0．2 钢结构工程施工质量的验收，必须采用经计量检定、校准合格的计量器具。钢结构工程见证取样送样的检测应由检测机构完成。

3．0．3 钢结构工程施工中采用的工程技术文件、承包合同文件等对施工质量验收的要求不得低于本标准的规定。

3．0．4 钢结构工程应按下列规定进行施工质量控制：

1 采用的原材料及成品应进行进场验收，凡涉及安全、功能的原材料及成品应按本标准14．0．2条的规定进行复验，并应经监理工程师(建设单位技术负责人)见证取样送样；

2 各工序应按施工技术标准进行质量控制，每道工序完成后应进行检查；

3 相关各专业之间应进行交接检验，并经监理工程师(建设单位技术负责人)检查认可。

3．0．5 钢结构工程施工质量验收在施工单位自检合格的基础上，按照检验批、分项工程、分部(子分部)工程分别进行验收，钢结构分部(子分部)工程中分项工程的划分，应按现行国家标准《建筑工程施工质量验收统一标准》GB 0的规定执行。钢结构分项工程应由一个或若干检验批组成，其各分项工程检验批应按本标准的规定进行划分，并应经监理(或建设单位)确认。

3．0．6 检验批合格质量标准应符合下列规定：

1 主控项目必须满足本标准质量要求；

2 一般项目的检验结果应有80％及以上的检查点(值)满足本标准的要求，且最大值(或最小值)不应超过其允许偏差值的1．2倍。

3．0．7 分项工程合格质量标准应符合下列规定：

1 分项工程所含的各检验批均应满足本标准质量要求；

2 分项工程所含的各检验批质量验收记录应完整。

3．0．8 当钢结构工程施工质量不符合本标准的规定时，应按下列规定进行处理：

1 经返修或更换构(配)件的检验批，应重新进行验收；

2 经法定的检测单位检测鉴定能够达到设计要求的检验批，应予以验收；

3 经法定的检测单位检测鉴定达不到设计要求，但经原设计单位核算认可能够满足结构安全和使用功能的检验批，可予以验收；

4 经返修或加固处理的分项、分部工程，仍能满足结构安全和使用功能要求时，可按处理技术方案和协商文件进行验收；

5 通过返修或加固处理仍不能满足安全使用要求的钢结构分部工程，严禁验收。

4 原材料及成品验收

4．1 一般规定

4．1．1 钢结构用主要材料、零(部)件、成品件、标准件等产品应进行进场验收。

4．1．2 进场验收的检验批划分原则上宜与各分项工程检验批一致，也可根据工程规模及进料实际情况划分检验批。

4．2 钢 板

Ⅰ 主控项目

4．2．1 钢板的品种、规格、性能应符合国家现行标准的规定并满足设计要求。钢板进场时，应按国家现行标准的规定抽取试件且应进行屈服强度、抗拉强度、伸长率和厚度偏差检验，检验结果应符合国家现行标准的规定。

检查数量：质量证明文件全数检查；抽样数量按进场批次和产品的抽样检验方案确定。

检验方法：检查质量证明文件和抽样检验报告。

4．2．2 钢板应按本标准附录A的规定进行见证抽样复验，其复验结果应符合国家现行标准的规定并满足设计要求。

检查数量：全数检查。

检验方法：见证取样送样，检查复验报告。

Ⅱ 一般项目

4．2．3 钢板厚度及其允许偏差应满足其产品标准和设计文件的要求。

检查数量：每批同一品种、规格的钢板抽检10％，且不应少于3张，每张检测3处。

检验方法：用游标卡尺或超声波测厚仪量测。

4．2．4 钢板的平整度应满足其产品标准的要求。

检查数量：每批同一品种、规格的钢板抽检10％，且不应少于3张，每张检测3处。

检验方法：用拉线、钢尺和游标卡尺量测。

4．2．5 钢板的表面外观质量除应符合国家现行标准的规定外，尚应符合下列规定：

1 当钢板的表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度允许负偏差值的1／2，且不应大于0．5mm；

2 钢板表面的锈蚀等级应符合现行国家标准《涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的目视评定 第1部分：未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级》GB／T ．1规定的C级及C级以上等级；

3 钢板端边或断口处不应有分层、夹渣等缺陷。

检查数量：全数检查。

检验方法：观察检查。

4．3 型材、管材

Ⅰ 主控项目

4．3．1 型材和管材的品种、规格、性能应符合国家现行标准的规定并满足设计要求。型材和管材进场时，应按国家现行标准的规定抽取试件且应进行屈服强度、抗拉强度、伸长率和厚度偏差检验，检验结果应符合国家现行标准的规定。

检查数量：质量证明文件全数检查；抽样数量按进场批次和产品的抽样检验方案确定。

检验方法：检查质量证明文件和抽样检验报告。

4．3．2 型材、管材应按本标准附录A的规定进行抽样复验，其复验结果应符合国家现行标准的规定并满足设计要求。

检查数量：按本标准附录A复验检验批量检查。

检验方法：见证取样送样，检查复验报告。

Ⅱ 一般项目

4．3．3 型材、管材截面尺寸、厚度及允许偏差应满足其产品标准的要求。

检查数量：每批同一品种、规格的型材或管材抽检10％，且不应少于3根，每根检测3处。

检验方法：用钢尺、游标卡尺及超声波测厚仪量测。

4．3．4 型材、管材外形尺寸允许偏差应满足其产品标准的要求。

检查数量：每批同一品种、规格的型材或管材抽检10％，且不应少于3根。

检验方法：用拉线和钢尺量测。

4．3．5 型材、管材的表面外观质量应符合本标准第4．2．5条的规定。

检查数量：全数检查。

检验方法：观察检查。

4．4 铸钢件

Ⅰ 主控项目

4．4．1 铸钢件的品种、规格、性能应符合国家现行标准的规定并满足设计要求。铸钢件进场时，应按国家现行标准的规定抽取试件且应进行屈服强度、抗拉强度、伸长率和端口尺寸偏差检验，检验结果应符合国家现行标准的规定。

检查数量：质量证明文件全数检查；抽样数量按进场批次和产品的抽样检验方案确定。

检验方法：检查质量证明文件和抽样检验报告。

4．4．2 铸钢件应按本标准附录A的规定进行抽样复验，其复验结果应符合国家现行标准的规定并满足设计要求。

检查数量：全数检查。

检验方法：见证取样送样，检查复验报告。

Ⅱ 一般项目

4．4．3 铸钢件及其与其他各构件连接端口的几何尺寸允许偏差应符合国家现行标准的规定并满足设计要求。

检查数量：全数检查。

检验方法：用钢尺、游标卡尺、角度仪、全站仪等量测。

4．4．4 铸钢件表面应清理干净，修正飞边、毛刺，去除补贴、粘砂、氧化铁皮、热处理锈斑，清除内腔残余物等，不应有裂纹、未熔合和超过允许标准的气孔、冷隔、缩松、缩孔、夹砂及明显凹坑等缺陷。

检查数量：全数检查。

检验方法：观察检查。

4．4．5 铸钢件表面粗糙度、铸钢节点与其他构件焊接的端口表面粗糙度应符合现行产品标准的规定并满足设计要求。对有超声波探伤要求表面的粗糙度应达到探伤工艺的要求。

检查数量：按批抽检10％，且不应少于3件。

检验方法：用粗糙度计测定。

4．5 拉索、拉杆、锚具

Ⅰ 主控项目

4．5．1 拉索、拉杆、锚具的品种、规格、性能应符合国家现行标准的规定并满足设计要求。拉索、拉杆、锚具进场时，应按国家现行标准的规定抽取试件且应进行屈服强度、抗拉强度、伸长率和尺寸偏差检验，检验结果应符合国家现行标准的规定。

检查数量：质量证明文件全数检查；抽样数量按进场批次和产品的抽样检验方案确定。

检验方法：检查质量证明文件和抽样检验报告。

4．5．2 拉索、拉杆、锚具应按本标准附录A的规定进行抽样复验，其复验结果应符合现行国家标准的规定并满足设计要求。

检查数量：全数检查。

检验方法：见证取样送样，检查复验报告。

Ⅱ 一般项目

4．5．3 拉索、拉杆、锚具及其连接件尺寸允许偏差应满足其产品标准和设计的要求。

检查数量：全数检查。

检验方法：用钢尺、游标卡尺及拉线量测。

4．5．4 拉索、拉杆及其护套的表面应光滑，不应有裂纹和目视可见的折叠、分层、结疤和锈蚀等缺陷。

检查数量：全数检查。

检验方法：观察检查。

4．6 焊接材料

Ⅰ 主控项目

4．6．1 焊接材料的品种、规格、性能应符合国家现行标准的规定并满足设计要求。焊接材料进场时，应按国家现行标准的规定抽取试件且应进行化学成分和力学性能检验，检验结果应符合国家现行标准的规定。

检查数量：质量证明文件全数检查；抽样数量按进场批次和产品的抽样检验方案确定。

检验方法：检查质量证明文件和抽样检验报告。

4．6．2 对于下列情况之一的钢结构所采用的焊接材料应按其产品标准的要求进行抽样复验，复验结果应符合国家现行标准的规定并满足设计要求：

1 结构安全等级为一级的一、二级焊缝；

2 结构安全等级为二级的一级焊缝；

3 需要进行疲劳验算构件的焊缝；

4 材料混批或质量证明文件不齐全的焊接材料；

5 设计文件或合同文件要求复检的焊接材料。

检查数量：全数检查。

检验方法：见证取样送样，检查复验报告。

Ⅱ 一般项目

4．6．3 焊钉及焊接瓷环的规格、尺寸及允许偏差应符合国家现行标准的规定。

检查数量：按批量抽查1％，且不应少于10套。

检验方法：用钢尺和游标卡尺量测。

4．6．4 施工单位应按国家现行标准《电弧螺柱焊用圆柱头焊钉》GB／T 3的规定，对焊钉的机械性能和焊接性能进行复验，复验结果应符合国家现行标准的规定并满足设计要求。

检查数量：每个批号进行一组复验，且不应少于5个拉伸和5个弯曲试验。

检验方法：见证取样送样，检查复验报告。

4．6．5 焊条外观不应有药皮脱落、焊芯生锈等缺陷，焊剂不应受潮结块。

检查数量：按批量抽查1％，且不应少于10包。

检验方法：观察检查。

4．7 连接用紧固标准件

Ⅰ 主控项目

4．7．1 钢结构连接用高强度螺栓连接副的品种、规格、性能应符合国家现行标准的规定并满足设计要求。高强度大六角头螺栓连接副应随箱带有扭矩系数检验报告，扭剪型高强度螺栓连接副应随箱带有紧固轴力(预拉力)检验报告。高强度大六角头螺栓连接副和扭剪型高强度螺栓连接副进场时，应按国家现行标准的规定抽取试件且应分别进行扭矩系数和紧固轴力(预拉力)检验，检验结果应符合国家现行标准的规定。

检查数量：质量证明文件全数检查，抽样数量按进场批次和产品的抽样检验方案确定。

检验方法：检查质量证明文件和抽样检验报告。

4．7．2 高强度大六角头螺栓连接副应复验其扭矩系数，扭剪型高强度螺栓连接副应复验其紧固轴力，其检验结果应符合本标准附录B的规定。

检查数量：按本标准附录B执行。

检验方法：见证取样送样，检查复验报告。

4．7．3 对建筑结构安全等级为一级或跨度60m及以上的螺栓球节点钢网架、网壳结构，其连接高强度螺栓应按现行国家标准《钢网架螺栓球节点用高强度螺栓》GB／T 9进行拉力载荷试验。

检查数量：按规格抽查8只。

检验方法：用拉力试验机测定。

Ⅱ 一般项目

4．7．4 热浸镀锌高强度螺栓镀层厚度应满足设计要求。当设计无要求时，镀层厚度不应小于40μm。

检查数量：按规格抽查8只。

检验方法：用点接触测厚计测定。

4．7．5 高强度大六角头螺栓连接副、扭剪型高强螺栓连接副应按包装箱配套供货。包装箱上应标明批号、规格、数量及生产日期。螺栓、螺母、垫圈表面不应出现生锈和沾染脏物，螺纹不应损伤。

检查数量：按包装箱数抽查5％，且不应少于3箱。

检验方法：观察检查。

4．7．6 螺栓球节点钢网架、网壳结构用高强度螺栓应进行表面硬度检验，检验结果应满足其产品标准的要求。

检查数量：按规格抽查8只。

检验方法：用硬度计测定。

4．7．7 普通螺栓、自攻螺钉、铆钉、拉铆钉、射钉、锚栓(机械型和化学试剂型)、地脚锚栓等紧固标准件及螺母、垫圈等，其品种、规格、性能等应符合国家现行产品标准的规定并满足设计要求。

检查数量：全数检查。

检验方法：检查产品的质量合格证明文件、中文产品标志及检验报告等。

4．8 球节点材料

主控项目

4．8．1 制作螺栓球所采用的原材料，其品种、规格、性能等应符合国家现行标准的规定并满足设计要求。

检查数量：全数检查。

检验方法：检查产品的质量合格证明文件、中文产品标志及检验报告等。

4．8．2 制作封板、锥头和套筒所采用的原材料，其品种、规格、性能等应符合国家现行标准的规定并满足设计要求。

检查数量：全数检查。

检验方法：检查产品的质量合格证明文件、中文产品标志及检验报告等。

4．8．3 制作焊接球所采用的钢板，其品种、规格、性能等应符合国家现行标准的规定并满足设计要求。

检查数量：全数检查。

检验方法：检查产品的质量合格证明文件、中文产品标志及检验报告等。

4．9 压型金属板

Ⅰ 主控项目

4．9．1 压型金属板及制作压型金属板所采用的原材料(基板、涂层板)，其品种、规格、性能等应符合国家现行标准的规定并满足设计要求。

检查数量：全数检查。

检验方法：检查产品的质量合格证明文件、中文产品标志及检验报告等。

4．9．2 泛水板、包角板、屋脊盖板及制造泛水板、包角板、屋脊盖板所采用的原材料，其品种、规格、性能等应符合国家现行产品标准的规定并满足设计要求。

检查数量：全数检查。

检验方法：检查产品的质量合格证明文件、中文产品标志及检验报告等。

4．9．3 压型金属板用固定支架的材质、规格尺寸、表面质量等应符合国家现行产品标准的规定并满足设计要求。

检查数量：全数检查。

检验方法：检查产品的质量合格证明文件、中文产品标志及检验报告等。

4．9．4 压型金属板用橡胶垫、密封胶及其他材料，其品种、规格、性能等应符合国家现行产品标准的规定并满足设计要求。

检查数量：全数检查。

检验方法：检查产品的质量合格证明文件、中文产品标志及检验报告等。

Ⅱ 一般项目

4．9．5 压型金属板的规格尺寸及允许偏差、表面质量、涂层质量等应符合国家现行产品标准的规定并满足设计要求。

检查数量：每种规格抽查5％，且不应少于10件。

检验方法：基板厚度采用测厚仪测量，涂镀层厚度采用称重法测量。

4．9．6 压型金属板用固定支架应无变形，表面平整光滑，无裂纹、损伤、锈蚀。

检查数量：按照检验批或每批进场数量抽取5％检查。

检验方法：角尺量和观察检查。

4．9．7 压型金属板用紧固件，表面应无损伤、锈蚀。

检查数量：按照检验批或每批进场数量抽取5％检查。

检验方法：观察检查。

4．9．8 压型金属板用橡胶垫、密封胶及其他特殊材料，外观质量应满足其产品标准要求，包装完好。

检查数量：按照每批进场数量抽取10％检查。

检验方法：观察检查。

4．10 膜结构用膜材

Ⅰ 主控项目

4．10．1 膜结构用膜材的品种、规格、性能等应符合国家现行标准的规定并满足设计要求。进口膜材产品的质量应满足设计和合同的要求。

检查数量：全数检查。

检验方法：检查产品的质量合格证明文件、中文产品标志及检验报告等。

4．10．2 膜结构用膜材展开面积大于m2时，应对膜材的断裂强度、撕裂强度进行抽样检验，其复验结果应符合国家现行标准的规定并满足设计要求。

检查数量：全数检查。

检验方法：见证取样送样，检查复验报告。

Ⅱ 一般项目

4．10．3 膜结构用膜材表面应光滑平整，无明显色差。局部不应出现大于100mm2涂层缺陷(涂层不均、麻点、油丝等)和无法消除的污迹。

检查数量：每批进场数量抽取10％检查。

检验方法：观察检查。

4．11 涂装材料

Ⅰ 主控项目

4．11．1 钢结构防腐涂料、稀释剂和固化剂等材料的品种、规格、性能等应符合国家现行标准的规定并满足设计要求。

检查数量：全数检查。

检验方法：检查产品的质量合格证明文件、中文产品标志及检验报告等。

4．11．2 钢结构防火涂料的品种和技术性能应满足设计要求，并应经法定的检测机构检测，检测结果应符合国家现行标准的规定。

检查数量：全数检查。

检验方法：检查产品的质量合格证明文件、中文产品标志及检验报告等。

Ⅱ 一般项目

4．11．3 防腐涂料和防火涂料的型号、名称、颜色及有效期应与其质量证明文件相符。开启后，不应存在结皮、结块、凝胶等现象。

检查数量：应按桶数抽查5％，且不应少于3桶。

检验方法：观察检查。

4．12 成品及其他

主控项目

4．12．1 钢结构用支座、橡胶垫的品种、规格、性能等应符合国家现行标准的规定并满足设计要求。

检查数量：全数检查。

检验方法：检查产品的质量合格证明文件、中文产品标志及检验报告等。

4．12．2 钢结构工程所涉及的其他材料和成品，其品种、规格、性能等应符合国家现行标准的规定并满足设计要求。

检查数量：全数检查。

检验方法：检查产品的质量合格证明文件、中文产品标志及检验报告等。

5 焊接工程

5．1 一般规定

5．1．1 本章适用于钢结构制作和安装中的钢构件焊接和栓钉(焊钉)焊接工程的质量验收。

5．1．2 钢结构焊接工程的检验批可按相应的钢结构制作或安装工程检验批的划分原则划分为一个或若干个检验批。

5．1．3 焊缝应冷却到环境温度后方可进行外观检测，无损检测应在外观检测合格后进行，具体检测时间应符合现行国家标准《钢结构焊接规范》GB 1的规定。

5．1．4 焊缝施焊后应按焊接工艺规定在相应焊缝及部位做出标志。

5．2 钢构件焊接工程

Ⅰ 主控项目

5．2．1 焊接材料与母材的匹配应符合设计文件的要求及国家现行标准的规定。焊接材料在使用前，应按其产品说明书及焊接工艺文件的规定进行烘焙和存放。

检查数量：全数检查。

检验方法：检查质量证明书和烘焙记录。

5．2．2 持证焊工必须在其焊工合格证书规定的认可范围内施焊，严禁无证焊工施焊。

检查数量：全数检查。

检验方法：检查焊工合格证及其认可范围、有效期。

5．2．3 施工单位应按现行国家标准《钢结构焊接规范》GB 1的规定进行焊接工艺评定，根据评定报告确定焊接工艺，编写焊接工艺规程并进行全过程质量控制。

检查数量：全数检查。

检验方法：检查焊接工艺评定报告，焊接工艺规程，焊接过程参数测定、记录。

5．2．4 设计要求的一、二级焊缝应进行内部缺陷的无损检测，一、二级焊缝的质量等级和检测要求应符合表5．2．4的规定。

检查数量：全数检查。

检验方法：检查超声波或射线探伤记录。

表5．2．4 一级、二级焊缝质量等级及无损检测要求

注：二级焊缝检测比例的计数方法应按以下原则确定：工厂制作焊缝按照焊缝长度计算百分比，且探伤长度不小于200mm；当焊缝长度小于200mm时，应对整条焊缝探伤；现场安装焊缝应按照同一类型、同一施焊条件的焊缝条数计算百分比，且不应少于3条焊缝。

5．2．5 焊缝内部缺陷的无损检测应符合下列规定：

1 采用超声波检测时，超声波检测设备、工艺要求及缺陷评定等级应符合现行国家标准《钢结构焊接规范》GB 1的规定；

2 当不能采用超声波探伤或对超声波检测结果有疑义时，可采用射线检测验证，射线检测技术应符合现行国家标准《焊缝无损检测 射线检测 第1部分：X和伽玛射线的胶片技术》GB／T ．1或《焊缝无损检测 射线检测 第2部分：使用数字化探测器的X和伽玛射线技术》GB／T ．2的规定，缺陷评定等级应符合现行国家标准《钢结构焊接规范》GB 1的规定；

3 焊接球节点网架、螺栓球节点网架及圆管T、K、Y节点焊缝的超声波探伤方法及缺陷分级应符合国家和行业现行标准的有关规定。

检查数量：全数检查。

检验方法：检查超声波或射线探伤记录。

5．2．6 T形接头、十字接头、角接接头等要求焊透的对接和角接组合焊缝(图5．2．6)，其加强焊脚尺寸hk不应小于t／4且不大于10mm，其允许偏差为0～4mm。

图5．2．6 对接和角接组合焊缝

检查数量：资料全数检查，同类焊缝抽查10％，且不应少于3条。

检验方法：观察检查，用焊缝量规抽查测量。

Ⅱ 一般项目

5．2．7 焊缝外观质量应符合表5．2．7-1和表5．2．7-2的规定。

检查数量：承受静荷载的二级焊缝每批同类构件抽查10％，承受静荷载的一级焊缝和承受动荷载的焊缝每批同类构件抽查15％，且不应少于3件：被抽查构件中，每一类型焊缝应按条数抽查5％。且不应少于1条；每条应抽查1处，总抽查数不应少于10处。

检验方法：观察检查或使用放大镜、焊缝量规和钢尺检查，当有疲劳验算要求时，采用渗透或磁粉探伤检查。

表5．2．7-1 无疲劳验算要求的钢结构焊缝外观质量要求

注：t为接头较薄件母材厚度。

表5．2．7-2 有疲劳验算要求的钢结构焊缝外观质量要求

注：t为接头较薄件母材厚度。

5．2．8 焊缝外观尺寸要求应符合表5．2．8-1和表5．2．8-2的规定。

表5．2．8-1 无疲劳验算要求的钢结构对接焊缝与角焊缝外观尺寸允许偏差(mm)

注：B为焊缝宽度；t为对接接头较薄件母材厚度。

表5．2．8-2 有疲劳验算要求的钢结构焊缝外观尺寸允许偏差

检查数量：承受静荷载的二级焊缝每批同类构件抽查10％，承受静荷载的一级焊缝和承受动荷载的焊缝每批同类构件抽查15％，且不应少于3件；被抽查构件中，每种焊缝应按条数各抽查5％，但不应少于1条；每条应抽查1处，总抽查数不应少于10处。

检验方法：用焊缝量规检查。

5．2．9 对于需要进行预热或后热的焊缝，其预热温度或后热温度应符合国家现行标准的规定或通过焊接工艺评定确定。

检查数量：全数检查。

检验方法：检查预热或后热施工记录和焊接工艺评定报告。

5．3 栓钉(焊钉)焊接工程

Ⅰ 主控项目

5．3．1 施工单位对其采用的栓钉和钢材焊接应进行焊接工艺评定，其结果应满足设计要求并符合国家现行标准的规定。栓钉焊瓷环保存时应有防潮措施，受潮的焊接瓷环使用前应在120℃～150℃范围内烘焙1h～2h。

检查数量：全数检查。

检验方法：检查焊接工艺评定报告和烘焙记录。

5．3．2 栓钉焊接接头外观质量检验合格后进行打弯抽样检查，焊缝和热影响区不得有肉眼可见的裂纹。

检查数量：每检查批的1％且不应少于10个。

检验方法：栓钉弯曲30°后目测检查。

Ⅱ 一般项目

5．3．3 栓钉焊接接头外观检验应符合表5．3．3-1的规定。当采用电弧焊方法进行栓钉焊接时，其焊缝最小焊脚尺寸尚应符合表5．3．3-2的规定。

检查数量：检查批栓钉数量的1％，且不应少于10个。

检验方法：应符合表5．3．3-1和表5．3．3-2的规定。

表5．3．3-1 栓钉焊接接头外观检验合格标准

表5．3．3-2 采用电弧焊方法的栓钉焊接接头最小焊脚尺寸(mm)

6 紧固件连接工程

6．1 一般规定

6．1．1 本章可用于钢结构制作和安装中的普通螺栓、扭剪型高强度螺栓、高强度大六角头螺栓、钢网架螺栓球节点用高强度螺栓及射钉、自攻钉、拉铆钉等连接工程的质量验收。

6．1．2 紧固件连接工程可按相应的钢结构制作或安装工程检验批的划分原则划分为一个或若干个检验批。

6．2 普通紧固件连接

Ⅰ 主控项目

6．2．1 普通螺栓作为永久性连接螺栓时，当设计有要求或对其质量有疑义时，应进行螺栓实物最小拉力载荷复验，试验方法可按本标准附录B执行，其结果应符合现行国家标准《紧固件机械性能螺栓、螺钉和螺柱》GB／T ．1的规定。

检查数量：每一规格螺栓应抽查8个。

检验方法：检查螺栓实物复验报告。

6．2．2 连接薄钢板采用的自攻钉、拉铆钉、射钉等规格尺寸应与被连接钢板相匹配，并满足设计要求，其间距、边距等应满足设计要求。

检查数量：应按连接节点数抽查1％，且不应少于3个。

检验方法：观察和尺量检查。

Ⅱ 一般项目

6．2．3 永久性普通螺栓紧固应牢固、可靠，外露丝扣不应少于2扣。

检查数量：应按连接节点数抽查10％，且不应少于3个。

检验方法：观察和用小锤敲击检查。

6．2．4 自攻螺钉、拉铆钉、射钉等与连接钢板应紧固密贴，外观排列整齐。

检查数量：按连接节点数抽查10％，且不应少于3个。

检验方法：观察或用小锤敲击检查。

6．3 高强度螺栓连接

Ⅰ 主控项目

6．3．1 钢结构制作和安装单位应分别进行高强度螺栓连接摩擦面(含涂层摩擦面)的抗滑移系数试验和复验，现场处理的构件摩擦面应单独进行摩擦面抗滑移系数试验，其结果应满足设计要求。

检查数量：按本标准附录B执行。

检验方法：检查摩擦面抗滑移系数试验报告及复验报告。

6．3．2 涂层摩擦面钢材表面处理应达到Sa2 1/2，涂层最小厚度应满足设计要求。

检查数量：按本标准附录B执行。

检验方法：检查除锈记录和抗滑移系数试验报告。

6．3．3 高强度螺栓连接副应在终拧完成1h后、48h内进行终拧质量检查，检查结果应符合本标准附录B的规定。

检查数量：按节点数抽查10％，且不少于10个，每个被抽查到的节点，按螺栓数抽查10％，且不少于2个。

检验方法：按本标准附录B执行。

6．3．4 对于扭剪型高强度螺栓连接副，除因构造原因无法使用专用扳手拧掉梅花头者外，螺栓尾部梅花头拧断为终拧结束。未在终拧中拧掉梅花头的螺栓数不应大于该节点螺栓数的5％，对所有梅花头未拧掉的扭剪型高强度螺栓连接副应采用扭矩法或转角法进行终拧并做标记，且按本标准第6．3．3条的规定进行终拧质量检查。

检查数量：按节点数抽查10％，且不应小于10个节点，被抽查节点中梅花头未拧掉的扭剪型高强度螺栓连接副全数进行终拧扭矩检查。

检验方法：观察检查及按本标准附录B执行。

Ⅱ 一般项目

6．3．5 高强度螺栓连接副的施拧顺序和初拧、终拧扭矩应满足设计要求并符合现行行业标准《钢结构高强度螺栓连接技术规程》JGJ 82的规定。

检查数量：全数检查。

检验方法：检查扭矩扳手标定记录和螺栓施工记录。

6．3．6 高强度螺栓连接副终拧后，螺栓丝扣外露应为2扣～3扣，其中允许有10％的螺栓丝扣外露1扣或4扣。

检查数量：按节点数抽查5％，且不应小于10个。

检验方法：观察检查。

6．3．7 高强度螺栓连接摩擦面应保持干燥、整洁，不应有飞边、毛刺、焊接飞溅物、焊疤、氧化铁皮、污垢等，除设计要求外摩擦面不应涂漆。

检查数量：全数检查。

检验方法：观察检查。

6．3．8 高强度螺栓应能自由穿入螺栓孔，当不能自由穿入时，应用铰刀修正。修孔数量不应超过该节点螺栓数量的25％，扩孔后的孔径不应超过1．2d(d为螺栓直径)。

检查数量：被扩螺栓孔全数检查。

检验方法：观察检查及用卡尺检查。

7 钢零件及钢部件加工

7．1 一般规定

7．1．1 本章可用于钢结构制作及安装中钢零件及钢部件加工的质量验收。

7．1．2 钢零件及钢部件加工工程可按相应的钢结构制作工程或钢结构安装工程检验批的划分原则划分为一个或若干个检验批。

7．2 切 割

Ⅰ 主控项目

7．2．1 钢材切割面或剪切面应无裂纹、夹渣、毛刺和分层。

检查数量：全数检查。

检验方法：观察或用放大镜，有疑义时应进行渗透、磁粉或超声波探伤检查。

Ⅱ 一般项目

7．2．2 气割的允许偏差应符合表7．2．2的规定。

检查数量：按切割面数抽查10％，且不应少于3个。

检验方法：观察检查或用钢尺、塞尺检查。

表7．2．2 气割的允许偏差(mm)

注：t为切割面厚度。

7．2．3 机械剪切的允许偏差应符合表7．2．3的规定。机械剪切的零件厚度不宜大于12．0mm，剪切面应平整。碳素结构钢在环境温度低于—16℃，低合金结构钢在环境温度低于—12℃时，不得进行剪切、冲孔。

检查数量：按切割面数抽查10％，且不应少于3个。

检验方法：观察检查或用钢尺、塞尺检查。

表7．2．3 机械剪切的允许偏差(mm)

7．2．4 用于相贯连接的钢管杆件宜采用管子车床或数控相贯线切割机下料，钢管杆件加工的允许偏差应符合表7．2．4的规定。

检查数量：按杆件数抽查10％，且不应少于3个。

检验方法：观察检查或用钢尺、塞尺检查。

表7．2．4 钢管杆件加工的允许偏差(mm)

注：r为钢管半径。

7．3 矫正和成型

Ⅰ 主控项目

7．3．1 碳素结构钢在环境温度低于—16℃，低合金结构钢在环境温度低于—12℃时，不应进行冷矫正和冷弯曲。

检查数量：全数检查。

检验方法：检查制作工艺报告和施工记录。

7．3．2 热轧碳素结构钢和低合金结构钢，当采用热加工成型或加热矫正时，加热温度、冷却温度等工艺应符合现行国家标准《钢结构工程施工规范》GB 5的规定。

检查数量：全数检查。

检验方法：检查制作工艺报告和施工记录。

Ⅱ 一般项目

7．3．3 矫正后的钢材表面，不应有明显的凹痕或损伤，划痕深度不得大于0．5mm，且不应大于该钢材厚度允许负偏差的1／2。

检查数量：全数检查。

检验方法：观察检查和实测检查。

7．3．4 钢板、型钢冷矫正的最小曲率半径和最大弯曲矢高应符合表7．3．4的规定。

检查数量：按冷矫正的件数抽查10％，且不应少于3个。

检验方法：观察检查和实测检查。

表7．3．4 冷矫正的最小曲率半径和最大弯曲矢高(mm)

注：l为弯曲弦长；t为钢板厚度；h为型钢高度；r为曲率半径；f为弯曲矢高。

7．3．5 板材和型材的冷弯成型最小曲率半径应符合表7．3．5的规定。

检查数量：全数检查。

检验方法：观察检查和实测检查。

表7．3．5 冷弯成型加工的最小曲率半径

注：Q390及以上钢材冷弯曲成型最小曲率半径应通过工艺试验确定。

7．3．6 钢材矫正后的允许偏差应符合表7．3．6的规定。

检查数量：按矫正件数抽查10％，且不应少于3个。

检验方法：观察检查和实测检查。

表7．3．6 钢材矫正后的允许偏差(mm)

7．3．7 钢管弯曲成型和矫正后的允许偏差应符合表7．3．7的规定。

检查数量：全数检查。

检验方法：用样板和尺(仪器)实测检查。

表7．3．7 钢管弯曲成型和矫正后的允许偏差(mm)

7．3．8 钢板压制或卷制钢管时，应符合下列规定：

1 完成压制或卷制后，应采用样板检查其弧度，样板与管内壁的间隙应符合表7．3．8的规定。

表7．3．8 样板与管内壁的允许间隙(mm)

2 完成压制或卷制后，对口错边t／10(t为壁厚)且不应大于3mm。

3 压制或卷制时，不得采用锤击方法矫正钢板。

检查数量：全数检查。

检验方法：用套模或游标卡尺检查。

7．4 边缘加工

Ⅰ 主控项目

7．4．1 气割或机械剪切的零件需要进行边缘加工时，其刨削余量不宜小于2．0mm。

检查数量：全数检查。

检验方法：检查工艺报告和施工记录。

Ⅱ 一般项目

7．4．2 边缘加工的允许偏差应符合表7．4．2的规定。

检查数量：按加工面数抽查10％，且不应少于3个。

检验方法：观察检查和实测检查。

表7．4．2 边缘加工的允许偏差

注：l为加工边长度；t为加工面的厚度。

7．4．3 焊缝坡口的允许偏差应符合表7．4．3的规定。

检查数量：按加工面数抽查10％，且不应少于3个。

检验方法：实测检查。

表7．4．3 焊缝坡口的允许偏差

7．4．4 采用铣床进行铣削加工边缘时，加工后的允许偏差应符合表7．4．4的规定。

检查数量：按加工面数抽查10％，且不应少于3个。

检验方法：用钢尺、塞尺检查。

表7．4．4 零部件铣削加工后的允许偏差(mm)

注：t为铣平面的厚度；h为铣平面的高度。

7．5 球节点加工

Ⅰ 主控项目

7．5．1 螺栓球成型后，表面不应有裂纹、褶皱和过烧。

检查数量：每种规格抽查5％，且不应少于3个。

检验方法：用10倍放大镜观察检查或表面探伤。

7．5．2 封板、锥头、套筒表面不得有裂纹、过烧及氧化皮。

检查数量：每种规格抽查5％，且不应少于3个。

检验方法：用10倍放大镜观察检查或表面探伤。

7．5．3 封板、锥头与杆件连接焊缝质量应满足设计要求，当设计无要求时应符合本标准第5章规定的二级焊缝质量等级标准。

检查数量：每种规格抽查5％，且不应少于3根。

检验方法：超声波探伤或检查检验报告。

7．5．4 焊接球的半球由钢板压制而成，钢板压成半球后，表面不应有裂纹、褶皱，焊接球的两半球对接处坡口宜采用机械加工，对接焊缝表面应打磨平整。

检查数量：每种规格抽查5％，且不应少于3个。

检验方法：用10倍放大镜观察检查或表面探伤。

7．5．5 焊接球的焊缝质量应满足设计要求，当设计无要求时应符合本标准第5章规定的二级焊缝质量等级标准。

检查数量：每种规格抽查5％，且不应少于3个。

检验方法：超声波探伤或检查检验报告。

Ⅱ 一般项目

7．5．6 螺栓球螺纹尺寸应符合现行国家标准《普通螺纹 基本尺寸》GB／T 196的规定，螺纹公差应符合现行国家标准《普通螺纹公差》GB／T 197中6H级精度的规定。

检查数量：每种规格抽查5％，且不应少于3个。

检验方法：用标准螺纹量规检查。

7．5．7 螺栓球加工的允许偏差应符合表7．5．7的规定。

检查数量：每种规格抽查5％，且不应少于3个。

检验方法：符合表7．5．7的规定。

表7．5．7 螺栓球加工的允许偏差

注：D为螺栓球直径；r为铣平面半径。

7．5．8 焊接球表面应光滑平整，局部凹凸不平不应大于1．5mm。

检查数量：每种规格抽查5％，且不应少于3个。

检验方法：用弧形套模、卡尺和观察检查。

7．5．9 焊接球加工的允许偏差应符合表7．5．9的规定。

检查数量：每种规格抽查5％，且不应少于3个。

检验方法：符合表7．5．9的规定。

表7．5．9 焊接球加工的允许偏差(mm)

注：D为焊接球的外径；t为焊接球的壁厚。

7．6 铸钢件加工

Ⅰ 主控项目

7．6．1 铸钢件与其他构件连接部位四周150mm的区域，应按现行国家标准《铸钢件 超声检测 第1部分：一般用途铸钢件》GB／T ．1和《铸钢件 超声检测 第2部分：高承压铸钢件》GB／T ．2的规定进行100％超声波探伤检测。检测结果应符合国家现行标准的规定并满足设计要求。

检查数量：全数检查。

检验方法：检查探伤报告。

Ⅱ 一般项目

7．6．1 铸钢件连接面的表面粗糙度Ra不应大于25μm。连接孔、轴的表面粗糙度不应大于12．5μm。

检查数量：按零件数抽查10％，且不应少于3个。

检验方法：用粗糙度对比样板检查。

7．6．3 有连接要求的轴(外圆)和孔机械加工的允许偏差应符合表7．6．3的规定或设计要求。

检查数量：按规格抽查10％，且不应少于3个。

检验方法：用卡尺、直尺、角度尺检查。

表7．6．3 轴(外圆)和孔机械加工的允许偏差

注：d为轴(外圆)直径或孔径。

7．6．4 有连接要求的平面、端面、边缘机械加工的允许偏差应符合表7．6．4的规定或设计要求。

检查数量：按零件数抽查10％，且不应少于3个。

检验方法：用卡尺、直尺、角度尺检查。

表7．6．4 平面、端面、边缘机械加工的允许偏差

注：L为加工面边长或加工边长度。

7．6．5 铸钢件可用机械、加热的方法进行矫正，矫正后的表面不得有明显的凹痕或其他损伤。

检查数量：全部检查。

检验方法：观察检查。

7．6．6 铸钢件表面质量应符合本标准第4．4．4条的规定。

检查数量：全部检查。

检验方法：观察检查。

7．6．7 焊接坡口采用气割方法加工时，其允许偏差应符合表7．6．7的规定或满足设计要求。

表7．6．7 气割焊接坡口的允许偏差

7．7 制 孔

Ⅰ 主控项目

7．7．1 A、B级螺栓孔(Ⅰ类孔)应具有H12的精度，孔壁表面粗糙度Ra不应大于12．5μm，其孔径的允许偏差应符合表7．7．1-1的规定。C级螺栓孔(Ⅱ类孔)，孔壁表面粗糙度Ra不应大于25μm，其允许偏差应符合表7．7．1-2的规定。

检查数量：按钢构件数量抽查10％，且不应少于3件。

检验方法：用游标卡尺或孔径量规检查。

表7．7．1-1 A、B级螺栓孔径的允许偏差(mm)

表7．7．1-2 C级螺栓孔的允许偏差(mm)

注：t为钢板厚度。

Ⅱ 一般项目

7．7．2 螺栓孔孔距的允许偏差应符合表7．7．2的规定。

检查数量：按钢构件数量抽查10％，且不应少于3件。

检验方法：用钢尺检查。

表7．7．2 螺栓孔孔距的允许偏差(mm)

注：1 在节点中连接板与一根杆件相连的所有螺栓孔为一组。

2 对接接头在拼接板一侧的螺栓孔为一组。

3 在两相邻节点或接头间的螺栓孔为一组，但不包括上述两款所规定的螺栓孔。

4 受弯构件翼缘上的连接螺栓孔，每1m长度范围内的螺栓孔为一组。

7．7．3 螺栓孔孔距的偏差超过本标准表7．7．2规定的允许偏差时，应采用与母材材料相匹配的焊条补焊后重新制孔。

检查数量：全数检查。

检验方法：观察检查。

8 钢构件组装工程

8．1 一般规定

8．1．1 本章可用于钢结构制作及安装中构件组装的质量验收。

8．1．2 钢结构组装工程可按钢结构制作工程检验批的划分原则划分为一个或若干个检验批。

8．1．3 构件组装应根据设计要求、构件形式、连接方式、焊接方法和焊接顺序等确定合理的组装顺序。

8．1．4 板材、型材的拼接应在构件组装前进行。构件的组装应在部件组装、焊接、校正并经检验合格后进行。构件的隐蔽部位应在焊接、栓接和涂装检查合格后封闭。

8．2 部件拼接与对接

Ⅰ 主控项目

8．2．1 钢材、钢部件拼接或对接时所采用的焊缝质量等级应满足设计要求。当设计无要求时，应采用质量等级不低于二级的熔透焊缝，对直接承受拉力的焊缝，应采用一级熔透焊缝。

检查数量：全数检查。

检验方法：检查超声波探伤报告。

Ⅱ 一般项目

8．2．2 焊接H型钢的翼缘板拼接缝和腹板拼接缝错开的间距不宜小于200mm。翼缘板拼接长度不应小于2倍翼缘板宽且不小于600mm；腹板拼接宽度不应小于300mm，长度不应小于600mm。

检查数量：全数检查。

检验方法：观察和用钢尺检查。

8．2．3 箱形构件的侧板拼接长度不应小于600mm，相邻两侧板拼接缝的间距不宜小于200mm；侧板在宽度方向不宜拼接，当截面宽度超过mm确需拼接时，最小拼接宽度不宜小于板宽的1／4。

检查数量：全数检查。

检验方法：观察和用钢尺检查。

8．2．4 热轧型钢可采用直口全熔透焊接拼接，其拼接长度不应小于2倍截面高度且不应小于600mm。动载或设计有疲劳验算要求的应满足其设计要求。

检查数量：全数检查。

检验方法：观察和用钢尺检查。

8．2．5 除采用卷制方式加工成型的钢管外，钢管接长时每个节间宜为一个接头，最短接长长度应符合下列规定：

1 当钢管直径d≤800mm时，不小于600mm；

2 当钢管直径d＞800mm时，不小于mm。

检查数量：全数检查。

检验方法：观察和用钢尺检查。

8．2．6 钢管接长时，相邻管节或管段的纵向焊缝应错开，错开的最小距离(沿弧长方向)不应小于5倍的钢管壁厚。主管拼接焊缝与相贯的支管焊缝间的距离不应小于80mm。

检查数量：全数检查。

检验方法：观察和用钢尺检查。

8．3 组 装

Ⅰ 主控项目

8．3．1 钢吊车梁的下翼缘不得焊接工装夹具、定位板、连接板等临时工件。钢吊车梁和吊车桁架组装、焊接完成后在自重荷载下不允许有下挠。

检查数量：全数检查。

检验方法：构件直立，在两端支撑后，用水准仪和钢尺检查。

Ⅱ 一般项目

8．3．2 焊接H型钢组装尺寸的允许偏差应符合表8．3．2的规定。

检查数量：按钢构件数抽查10％，且不应少于3件。

检验方法：用钢尺、角尺、塞尺等检查。

表8．3．2 焊接H型钢组装尺寸的允许偏差(mm)

注：l为H型钢长度。

8．3．3 焊接连接组装尺寸的允许偏差应符合表8．3．3的规定。

检查数量：按钢构件数抽查10％，且不应少于3件。

检验方法：用钢尺、角尺、塞尺等检查。

表8．3．3 焊接连接组装尺寸的允许偏差(mm)

8．3．4 桁架结构组装时，杆件轴线交点偏移不宜大于4．0mm。

检查数量：按钢构件数抽查10％，且不应少于3件；每个抽查构件按节点数抽查10％，且不应少于3个节点。

检验方法：尺量检查。

8．4 端部铣平及顶紧接触面

Ⅰ 主控项目

8．4．1 端部铣平的允许偏差应符合表8．4．1的规定。

检查数量：按铣平面数量抽查10％，且不应少于3个。

检验方法：用钢尺、角尺、塞尺等检查。

表8．4．1 端部铣平的允许偏差(mm)

Ⅱ 一般项目

8．4．2 设计要求顶紧的接触面应有75％以上的面积密贴，且边缘最大间隙不应大于0．8mm。

检查数量：全数检查。

检验方法：用0．3mm的塞尺检查，其塞入面积应小于25％，边缘最大间隙不应大于0．8mm。

8．4．3 外露铣平面和顶紧接触面应有防锈保护。

检查数量：全数检查。

检验方法：观察检查。

8．5 钢构件外形尺寸

Ⅰ 主控项目

8．5．1 钢构件外形尺寸主控项目的允许偏差应符合表8．5．1的规定。

检查数量：全数检查。

检验方法：用钢尺检查。

表8．5．1 钢构件外形尺寸主控项目的允许偏差(mm)

注：l为构件(杆件)长度。

Ⅱ 一般项目

8．5．2 单节钢柱外形尺寸的允许偏差应符合表8．5．2的规定。

检查数量：按钢构件数抽查10％，且不应少于3件。

检验方法：用钢尺、角尺、塞尺等检查。

表8．5．2 单节钢柱外形尺寸的允许偏差(mm)

8．5．3 多节钢柱外形尺寸的允许偏差应符合表8．5．3的规定。

检查数量：按钢构件数抽查10％，且不应少于3件。

检验方法：用钢尺、角尺、塞尺等检查。

表8．5．3 多节钢柱外形尺寸的允许偏差(mm)

8．5．4 复杂截面钢柱外形尺寸的允许偏差应符合表8．5．4的规定。

检查数量：按钢构件数抽查10％，且不应少于3件。

检验方法：用钢尺、角尺、塞尺等检查。

表8．5．4 复杂截面钢柱外形尺寸的允许偏差(mm)

8．5．5 焊接实腹钢梁外形尺寸的允许偏差应符合表8．5．5的规定。

检查数量：按钢构件数抽查10％，且不应少于3件。

检验方法：用钢尺、角尺、塞尺等检查。

表8．5．5 焊接实腹钢梁外形尺寸的允许偏差(mm)

8．5．6 钢桁架外形尺寸的允许偏差应符合表8．5．6的规定。

检查数量：按钢构件数抽查10％，且不应少于3件。

检验方法：用钢尺、角尺、塞尺等检查。

表8．5．6 钢桁架外形尺寸的允许偏差(mm)

8．5．7 钢管构件外形尺寸的允许偏差应符合表8．5．7的规定。

检查数量：按钢构件数抽查10％，且不应少于3件。

检验方法：用钢尺、角尺、塞尺等检查。

表8．5．7 钢管构件外形尺寸的允许偏差(mm)

注：对方矩形管，d为长边尺寸。

8．5．8 墙架、檩条、支撑系统钢构件外形尺寸的允许偏差，应符合表8．5．8的规定。

检查数量：按钢构件数抽查10％，且不应少于3件。

检验方法：用钢尺、角尺、塞尺等检查。

表8．5．8 墙架、檩条、支撑系统钢构件外形尺寸的允许偏差(mm)

8．5．9 钢平台、钢梯和防护钢栏杆外形尺寸的允许偏差，应符合表8．5．9的规定。

检查数量：按钢构件数抽查10％，且不应少于3件。

检验方法：用钢尺、角尺、塞尺等检查。

表8．5．9 钢平台、钢梯和防护钢栏杆外形尺寸的允许偏差(mm)

9 钢构件预拼装工程

9．1 一般规定

9．1．1 本章可用于钢构件预拼装工程的质量验收。

9．1．2 钢结构预拼装工程可按钢结构制作工程检验批的划分原则划分为一个或若干个检验批。

9．1．3 预拼装所用的支承凳或平台应测量找平，检查时应拆除全部临时固定和拉紧装置。

9．1．4 进行预拼装的钢构件，其质量除应符合本标准规定外，尚应满足设计要求。

9．1．5 采用计算机仿真模拟预拼装时，模拟的构件或单元的外形尺寸应与实物几何尺寸相同。当采用计算机仿真模拟预拼装的偏差超过本标准的相关要求时，应按本章的要求进行实体预拼装。

9．2 实体预拼装

Ⅰ 主控项目

9．2．1 高强度螺栓和普通螺栓连接的多层板叠，应采用试孔器进行螺栓孔通过率检查，并应符合下列规定：

1 当采用比孔公称直径小1．0mm的试孔器检查时，每组孔的通过率不应小于85％；

2 当采用比螺栓公称直径大0．3mm的试孔器检查时，通过率应为100％。

检查数量：按预拼装单元全数检查。

检验方法：采用试孔器检查。

Ⅱ 一般项目

9．2．2 实体预拼装时宜先使用不少于螺栓孔总数10％的冲钉定位，再采用临时螺栓紧固。临时螺栓在一组孔内不得少于螺栓孔数量的20％，且不应少于2个。

检查数量：按预拼装单元全数检查。

检验方法：观察检查。

9．2．3 实体预拼装的允许偏差应符合表9．2．3的规定。

检查数量：按预拼装单元全数检查。

检验方法：应符合表9．2．3的规定。

表9．2．3 实体预拼装的允许偏差(mm)

注：Hi为各结构楼层高度。

9．3 仿真模拟预拼装

Ⅰ 主控项目

9．3．1 当采用计算机仿真模拟预拼装时，应采用正版软件，模拟构件或单元的外形尺寸应与实物几何尺寸相同。

检查数量：全数检查。

检验方法：检查证书等证明文件。

Ⅱ 一般项目

9．3．2 仿真模拟预拼装的允许偏差应符合本标准表9．2．3的规定。

检查数量：按预拼装单元全数检查。

检验方法：计算机仿真模拟分析。

10 单层、多高层钢结构安装工程

10．1 一般规定

10．1．1 本章可用于单层和多高层钢结构的主体结构、地下钢结构、檩条及墙架等次要构件、钢平台、马道、钢梯、防护栏杆等安装工程的质量验收。

10．1．2 钢结构安装工程可按变形缝或空间稳定单元等划分成一个或若干个检验批，也可按楼层或施工段等划分为一个或若干个检验批。地下钢结构可按不同地下层划分检验批。

10．1．3 钢结构安装检验批应在原材料及构件进场验收和紧固件连接、焊接连接、防腐等分项工程验收合格的基础上进行验收。

10．1．4 结构安装测量校正、高强度螺栓连接副及摩擦面抗滑移系数、冬雨期施工及焊接等，应在实施前制定相应的施工工艺或方案。

10．1．5 安装偏差的检测，应在结构形成空间稳定单元并连接固定且临时支承结构拆除前进行。

10．1．6 安装时，施工荷载和冰雪荷载等严禁超过梁、桁架、楼面板、屋面板、平台铺板等的承载能力。

10．1．7 在形成空间稳定单元后，应立即对柱底板和基础顶面的空隙进行二次浇灌。

10．1．8 多节柱安装时，每节柱的定位轴线应从基准面控制轴线直接引上，不得从下层柱的轴线引上。

10．2 基础和地脚螺栓(锚栓)

Ⅰ 主控项目

10．2．1 建筑物定位轴线、基础上柱的定位轴线和标高应满足设计要求。当设计无要求时应符合表10．2．1的规定。

检查数量：全数检查。

检验方法：用经纬仪、水准仪、全站仪和钢尺现场实测。

表10．2．1 建筑物定位轴线、基础上柱的定位轴线和标高的允许偏差(mm)

10．2．2 基础顶面直接作为柱的支承面或以基础顶面预埋钢板或支座作为柱的支承面时，其支承面、地脚螺栓(锚栓)位置的允许偏差应符合表10．2．2的规定。

检查数量：按柱基数抽查10％，且不应少于3个。

检验方法：用经纬仪、水准仪、全站仪、水平尺和钢尺实测。

表10．2．2 支承面、地脚螺栓(锚栓)位置的允许偏差(mm)

10．2．3 采用座浆垫板时，座浆垫板的允许偏差应符合表10．2．3的规定。

检查数量：按柱基数抽查10％，且不应少于3个。

检验方法：用水准仪、全站仪、水平尺和钢尺现场实测。

表10．2．3 座浆垫板的允许偏差(mm)

注：l为垫板长度。

10．2．4 采用插入式或埋入式柱脚时，杯口尺寸的允许偏差应符合表10．2．4的规定。

检查数量：按基础数抽查10％，且不应少于3处。

检验方法：观察及尺量检查。

表10．2．4 杯口尺寸的允许偏差(mm)

注：h为底层柱的高度。

Ⅱ 一般项目

10．2．5 地脚螺栓(锚栓)规格、位置及紧固应满足设计要求，地脚螺栓(锚栓)的螺纹应有保护措施。

检查数量：全数检查。

检验方法：现场观察。

10．2．6 地脚螺栓(锚栓)尺寸的偏差应符合表10．2．6的规定。

检查数量：按基础数抽查10％，且不应少于3处。

检验方法：用钢尺现场实测。

表10．2．6 地脚螺栓(锚栓)尺寸的允许偏差(mm)

10．3 钢柱安装

Ⅰ 主控项目

10．3．1 钢柱几何尺寸应满足设计要求并符合本标准的规定。运输、堆放和吊装等造成的钢构件变形及涂层脱落，应进行矫正和修补。

检查数量：按钢柱数抽查10％，且不应少于3个。

检验方法：用拉线、钢尺现场实测或观察。

10．3．2 设计要求顶紧的构件或节点、钢柱现场拼接接头接触面不应少于70％密贴，且边缘最大间隙不应大于0．8mm。

检查数量：按节点或接头数抽查10％，且不应少于3个。

检验方法：用钢尺及0．3mm和0．8mm厚的塞尺现场实测。

Ⅱ 一般项目

10．3．3 钢柱等主要构件的中心线及标高基准点等标记应齐全。

检查数量：按同类构件或钢柱数抽查10％，且不应少于3件。

检验方法：观察检查。

10．3．4 钢柱安装的允许偏差应符合表10．3．4的规定。

检查数量：按钢柱数抽查10％，且不应少于3件。

检验方法：应符合表10．3．4的规定。

表10．3．4 钢柱安装的允许偏差(mm)

10．3．5 柱的工地拼接接头焊缝组间隙的允许偏差，应符合表10．3．5的规定。

检查数量：按同类节点数抽查10％，且不应少于3个。

检验方法：钢尺检查。

表10．3．5 柱的工地拼接接头焊缝组间隙的允许偏差(mm)

10．3．6 钢柱表面应干净，结构主要表面不应有疤痕、泥沙等污垢。

检查数量：按同类构件数抽查10％，且不应少于3件。

检验方法：观察检查。

10．4 钢屋(托)架、钢梁(桁架)安装

Ⅰ 主控项目

10．4．1 钢屋(托)架、钢梁(桁架)的几何尺寸偏差和变形应满足设计要求并符合本标准的规定。运输、堆放和吊装等造成的钢构件变形及涂层脱落，应进行矫正和修补。

检查数量：按钢梁数抽查10％，且不应少于3个。

检验方法：用拉线、钢尺现场实测或观察。

10．4．2 钢屋(托)架、钢桁架、钢梁、次梁的垂直度和侧向弯曲矢高的允许偏差应符合表10．4．2的规定。

检查数量：按同类构件数抽查10％，且不应少于3个。

检验方法：用吊线、拉线、经纬仪和钢尺现场实测。

表10．4．2 钢屋(托)架、钢桁架、梁垂直度和侧向弯曲矢高的允许偏差(mm)

Ⅱ 一般项目

10．4．3 当钢桁架(或梁)安装在混凝土柱上时，其支座中心对定位轴线的偏差不应大于10mm；当采用大型混凝土屋面板时，钢桁架(或梁)间距的偏差不应大于10mm。

检查数量：按同类构件数抽查10％，且不应少于3榀。

检验方法：用拉线和钢尺现场实测。

10．4．4 钢吊车梁或直接承受动力荷载的类似构件，其安装的允许偏差应符合表10．4．4的规定。

检查数量：按钢吊车梁数抽查10％，且不应少于3榀。

检验方法：应符合表10．4．4的规定。

表10．4．4 钢吊车梁安装的允许偏差(mm)

10．4．5 钢梁安装的允许偏差应符合表10．4．5的规定。

检查数量：按钢梁数抽查10％，且不应少于3个。

检验方法：应符合表10．4．5的规定。

表10．4．5 钢梁安装的允许偏差(mm)

10．5 连接节点安装

Ⅰ 主控项目

10．5．1 弯扭、不规则构件连接节点除应符合本标准规定外，尚应满足设计要求。运输、堆放和吊装等造成的钢构件变形及涂层脱落，应进行矫正和修补。

检查数量：按同类构件数抽查10％，且不应少于3个。

检验方法：用拉线、吊线、钢尺、经纬仪等现场实测或观察。

10．5．2 构件与节点对接处的允许偏差应符合表10．5．2的规定。

检查数量：按同类构件数抽查10％，且不应少于3件，每件不少于3个坐标点。

检验方法：用吊线、拉线、经纬仪和钢尺、全站仪现场实测。

表10．5．2 构件与节点对接处的允许偏差(mm)

10．5．3 同一结构层或同一设计标高异型构件标高允许偏差应为5mm。

检查数量：按同类构件数抽查10％，且不应少于3件，每件不少于3个坐标点。

检验方法：用吊线、拉线、经纬仪和钢尺、全站仪现场实测。

Ⅱ 一般项目

10．5．4 构件轴线空间位置偏差不应大于10mm，节点中心空间位置偏差不应大于15mm。

检查数量：按同类构件数抽查10％，且不应少于3件，每件不应少于3个坐标点。

检验方法：用吊线、拉线、经纬仪和钢尺、全站仪现场实测。

10．5．5 构件对接处截面的平面度偏差：截面边长l≤3m时，偏差不应大于2mm；截面边长l＞3m时，允许偏差不应大于l／。

检查数量：按同类构件数抽查10％，且不应少于3件。

检验方法：用吊线、拉线、水平尺和钢尺现场实测。

10．6 钢板剪力墙安装

Ⅰ 主控项目

10．6．1 钢板剪力墙的几何尺寸应满足设计要求并符合本标准的规定。运输、堆放和吊装等造成构件变形和涂层脱落，应进行校正和修补。

检查数量：按进场构件数抽查10％，且不应少于3件。

检验方法：用拉线、钢尺现场实测或观察。

10．6．2 钢板剪力墙对口错边、平面外挠曲应符合表10．6．2的规定。

检查数量：按构件数抽查10％，且不应少于3件。

检验方法：用钢尺现场实测或观察。

表10．6．2 钢板剪力墙安装允许偏差(mm)

10．6．3 消能减震钢板剪力墙的性能指标应满足设计要求。

检查数量：全数检查。

检验方法：检查检测报告。

Ⅱ 一般项目

10．6．4 安装后的钢板剪力墙表面应干净，不得有明显的疤痕、泥沙和污垢等。

检查数量：按构件数抽查10％，且不应少于3件。

检验方法：观察检查。

10．7 支撑、檩条、墙架、次结构安装

Ⅰ 主控项目

10．7．1 支撑、檩条、墙架、次结构等构件应满足设计要求并符合本标准的规定。运输、堆放和吊装等造成的钢构件变形及涂层脱落，应进行矫正和修补。

检查数量：按构件数抽查10％，且不应少于3个。

检验方法：用拉线、钢尺现场实测或观察。

10．7．2 消能减震钢支撑的性能指标应满足设计要求。

检查数量：全数检查。

检验方法：检查检测报告。

Ⅱ 一般项目

10．7．3 墙架、檩条等次要构件安装的允许偏差应符合表10．7．3的规定。

检查数量：按同类构件数抽查10％，且不应少于3件。

检验方法：应符合表10．7．3的规定。

表10．7．3 墙架、檩条等次要构件安装的允许偏差(mm)

注：H为墙架立柱的高度；h为抗风桁架、柱的高度；l为檩条或墙梁的长度。

10．7．4 檩条两端相对高差或与设计标高偏差不应大于5mm。檩条直线度偏差不应大于l／250，且不应大于10mm。

检查数量：按构件数抽查10％，且不应少于3个。

检验方法：用拉线、钢尺、水准仪现场实测或观察。

10．7．5 墙面檩条外侧平面任一点对墙轴线距离与设计偏差不应大于5mm。

检查数量：每跨间不应少于3点。

检验方法：用拉线、钢尺、经纬仪现场实测或观察。

10．8 钢平台、钢梯安装

Ⅰ 主控项目

10．8．1 钢栏杆、平台、钢梯等构件尺寸偏差和变形，应满足设计要求并符合本标准的规定。运输、堆放和吊装等造成的钢构件变形及涂层脱落，应进行矫正和修补。

检查数量：按构件数抽查10％，且不应少于3个。

检验方法：用拉线、钢尺现场实测或观察。

10．8．2 钢平台、钢梯、栏杆安装应符合现行国家标准《固定式钢梯及平台安全要求 第1部分：钢直梯》GB ．1、《固定式钢梯及平台安全要求 第2部分：钢斜梯》GB ．2和《固定式钢梯及平台安全要求 第3部分：工业防护栏杆及钢平台》GB ．3的规定。钢平台、钢梯和防护栏杆安装的允许偏差应符合表10．8．2的规定。

检查数量：按钢平台总数抽查10％，栏杆、钢梯按总长度各抽查10％，但钢平台不应少于1个，栏杆不应少于5m，钢梯不应少于1跑。

检验方法：应符合表10．8．2的规定。

表10．8．2 钢平台、钢梯和防护栏杆安装的允许偏差(mm)

注：l为平台梁长度；H为平台支柱高度；h为平台梁高度；H′为直梯高度。

Ⅱ 一般项目

10．8．3 相邻楼梯踏步的高度差不应大于5mm，且每级踏步高度与设计偏差不应大于3mm。

检查数量：按楼梯总数抽查10％，且不应少于3跑。

检验方法：钢尺。

10．8．4 栏杆直线度偏差不应大于5mm。

检查数量：栏杆按总长度抽查10％，且每侧不应少于5m。

检验方法：拉线、水准仪、水平尺、钢尺现场实测。

10．8．5 楼梯两侧栏杆间距与设计偏差不应大于10mm。

检查数量：栏杆按总长度各抽查10％，不应少于双侧5m。

检验方法：钢尺现场实测。

10．9 主体钢结构

Ⅰ 主控项目

10．9．1 主体钢结构整体立面偏移和整体平面弯曲的允许偏差应符合表10．9．1的规定。

检查数量：对主要立面全部检查。对每个所检查的立面，除两列角柱外，尚应至少选取一列中间柱。

检验方法：采用经纬仪、全站仪、GPS等测量。

表10．9．1 钢结构整体立面偏移和整体平面弯曲的允许偏差(mm)

Ⅱ 一般项目

10．9．2 主体钢结构总高度可按相对标高或设计标高进行控制。总高度的允许偏差应符合表10．9．2的规定。

检查数量：按标准柱列数抽查10％，且不应少于4列。

检验方法：采用全站仪、水准仪和钢尺实测。

表10．9．2 主体钢结构总高度的允许偏差(mm)

注：△h为每节柱子长度的制造允许偏差；△z为每节柱子长度受荷载后的压缩值；△w为每节柱子接头焊缝的收缩值。

11 空间结构安装工程

11．1 一般规定

11．1．1 钢管网架、网壳、索膜类空间结构，以及以钢管(圆管或方矩管)为主要受力杆件(或物件)的结构安装工程，应按本章进行质量验收。

11．1．2 钢网架、网壳结构及钢管桁架结构的安装工程可按变形缝、空间刚性单元等划分成一个或若干个检验批，或者按照楼层或施工段等划分为一个或若干个检验批。

11．1．3 预应力索杆和膜结构制作安装工程的检验批，可结合与其相配套的钢结构制作、安装分项工程检验批划分为一个或若干个检验批。

11．1．4 预应力索杆安装应有专项施工方案和相应的监测措施，并应经设计和监理认可。

11．1．5 空间结构的安装检验应在原材料及成品进场验收、构件制作、焊接连接和紧固件连接等分项工程验收合格的基础上进行验收。

11．2 支座和地脚螺栓(锚栓)安装

Ⅰ 主控项目

11．2．1 钢网架、网壳结构及支座定位轴线和标高的允许偏差应符合表11．2．1的规定，支座锚栓的规格及紧固应满足设计要求。

检查数量：按支座数抽查10％，且不应少于3处。

检验方法：用经纬仪和钢尺实测。

表11．2．1 定位轴线、基础上支座的定位轴线和标高的允许偏差(mm)

11．2．2 支座支承垫块的种类、规格、摆放位置和朝向，应满足设计要求并符合国家现行标准的规定。橡胶垫块与刚性垫块之间或不同类型刚性垫块之间不得互换使用。

检查数量：按支座数抽查10％，且不应少于4处。

检验方法：观察和用钢尺实测。

Ⅱ 一般项目

11．2．3 支承面顶板的位置、顶面标高、顶面水平度以及支座锚栓位置的允许偏差应符合表11．2．3的规定。支座锚栓的紧固应满足设计要求。

表11．2．3 支承面顶板、支座锚栓位置的允许偏差(mm)

注：l为顶板长度。

检查数量：按支座数抽查10％，且不应少于4处。

检验方法：用经纬仪、水准仪、水平尺和钢尺实测。

11．2．4 地脚螺栓(锚栓)尺寸的偏差应符合本标准第10．2．6条的规定。支座锚栓螺纹应受到保护。

检查数量：按基础数抽查10％，且不应少于3处。

检验方法：用钢尺现场实测。

11．3 钢网架、网壳结构安装

Ⅰ 主控项目

11．3．1 钢网架、网壳结构总拼完成后及屋面工程完成后应分别测量其挠度值，且所测的挠度值不应超过相应荷载条件下挠度计算值的1．15倍。

检查数量：跨度24m及以下钢网架、网壳结构，测量下弦中央一点；跨度24m以上钢网架、网壳结构，测量下弦中央一点及各向下弦跨度的四等分点。

检验方法：用钢尺、水准仪或全站仪实测。

Ⅱ 一般项目

11．3．2 螺栓球节点网架、网壳总拼完成后，高强度螺栓与球节点应紧固连接，连接处不应出现有间隙、松动等未拧紧现象。

检查数量：按节点数抽查5％，且不应少于3个。

检验方法：用普通扳手、塞尺及观察检查。

11．3．3 小拼单元的允许偏差应符合表11．3．3的规定。

检查数量：按单元数抽查5％，且不应少于3个。

检验方法：用钢尺和辅助量具实测。

表11．3．3 小拼单元的允许偏差(mm)

注：D为节点直径，d为杆件直径，b为杆件截面边长，l1为杆件长度，l为网格尺寸，h为锥体(桁架)高度，A为网格对角线尺寸。

11．3．4 分条或分块单元拼装长度的允许偏差应符合表11．3．4的规定。

检查数量：全数检查。

检验方法：用钢尺和辅助量具实测。

表11．3．4 分条或分块单元拼装长度的允许偏差(mm)

11．3．5 钢网架、网壳结构安装完成后的允许偏差应符合表11．3．5的规定。

检查数量：全数检查。

检验方法：用钢尺、经纬仪和全站仪等实测。

表11．3．5 钢网架、网壳结构安装的允许偏差(mm)

注：l为纵向或横向长度；l1为相邻支座距离。

11．3．6 钢网架、网壳结构安装完成后，其节点及杆件表面应干净，不应有明显的疤痕、泥沙和污垢。螺栓球节点应将所有接缝用油腻子填嵌严密，并应将多余螺孔密封。

检查数量：按节点及杆件数抽查5％，且不应少于3个节点。

检验方法：观察检查。

11．4 钢管桁架结构

Ⅰ 主控项目

11．4．1 钢管(闭口截面)构件应有预防管内进水、存水的构造措施，严禁钢管内存水。

检查数量：全数检查。

检验方法：观察检查。

11．4．2 钢管桁架结构相贯节点焊缝的坡口角度、间隙、钝边尺寸及焊脚尺寸应满足设计要求，当设计无要求时，应符合现行国家标准《钢结构焊接规范》GB 1的规定。

检查数量：按同类接头数抽查10％。

检验方法：用钢尺、塞尺、焊缝量规测量。

11．4．3 相贯节点方矩管端部表面不得有裂纹缺陷。

检查数量：逐个打磨观察。

检验方法：打磨观察或用放大镜或磁粉探伤检查。

11．4．4 钢管对接焊缝的质量等级应满足设计要求。当设计无要求时，应符合现行国家标准《钢结构焊接规范》GB 1的规定。

检查数量：按同类接头检查20％，且不应少于5个。

检验方法：超声波探伤抽查。

Ⅱ 一般项目

11．4．5 钢管对接焊缝或沿截面围焊焊缝构造应满足设计要求。当设计无要求时，对于壁厚小于或等于6mm的钢管，宜用Ⅰ形坡口全周长加垫板单面全焊透焊缝；对于壁厚大于6mm的钢管，宜用V形坡口全周长加垫板单面全焊透焊缝。

检查数量：全数检查。

检验方法：查验施工图、施工详图和施工记录。

11．4．6 钢管结构中相互搭接支管的焊接顺序和隐蔽焊缝的焊接方法应满足设计要求。

检查数量：全数检查。

检查方法：查验施工图、详图和隐蔽记录。

11．5 索杆制作

Ⅰ 主控项目

11．5．1 索杆的拉索、拉杆、索头长度、销轴直径、锚头开口深度等的尺寸和偏差应符合现行产品标准的规定并满足设计要求。

检查数量：按照索杆数抽查10％，且不应少于3个。

检查方法：用游标卡尺、钢尺现场实测和观察。

11．5．2 采用铸钢件制作的锚具，进场前应采用超声波探伤进行内部缺陷的检验，其内部缺陷分级及探伤方法应符合现行国家标准《铸钢件 超声检测 第1部分：一般用途铸钢件》GB／T ．1和《铸钢件 超声检测 第2部分：高承压铸钢件》GB／T ．2的规定，检测结果应满足设计要求。进场后应检查产品合格证和铸钢件的探伤报告。

检查数量：全数检查。

检查方法：检查超声波探伤记录。

11．5．3 进场前成品拉索应进行张拉检验，张拉载荷应为拉索标称破断力的55％和设计拉力值两者的较大值，且张拉持续时间不应少于1h。检验后，拉索应完好无损。进场后应检查产品合格证、拉索的出场张拉记录。

检查数量：全数检查。

检查方法：检查张拉检验记录。

Ⅱ 一般项目

11．5．4 锚具表面不应有裂纹、未熔合、气孔、缩孔、夹砂及明显凹坑等外部缺陷。锚具表面的防腐处理和保护措施应符合现行产品标准的规定并满足设计要求。

检查数量：全数检查。

检查方法：观察检查。

11．5．5 拉索、拉杆应按其预拉力设计值控制进行无应力状态下料，拉索、拉杆直径、长度应满足设计要求，尺寸偏差应符合表11．5．5的规定。

检查数量：全数检查。

检查方法：用游标卡尺、钢尺现场实测。

表11．5．5 拉索尺寸偏差值(mm)

11．5．6 拉索、拉杆表面保护层应光滑平整，无破损，保护层应紧密包覆，锚具与有保护层的拉索、拉杆防水密封处不应有损伤。

检查数量：全数检查。

检查方法：观察检查。

11．6 膜单元制作

Ⅰ 主控项目

11．6．1 膜材料、膜片放样尺寸，膜片裁剪尺寸应满足设计要求，膜片放样尺寸的允许偏差应为±1mm，膜片裁剪尺寸的允许偏差应为±2mm。

检查数量：全数检查。

检查方法：用钢尺、经纬仪、水平仪或全站仪检验。

11．6．2 施工单位对其首次采用的膜片热合连接形式、热合设备、热合层数、热合膜材等，应进行热合工艺评定，根据评定报告制定热合工艺和实施方案。

检查数量：全数检查。

检查方法：检查热合工艺评定。

Ⅱ 一般项目

11．6．3 热合成型后的膜单元，其外形尺寸应满足设计要求，外形尺寸的允许偏差应符合表11．6．3的规定。

表11．6．3 膜单元外形尺寸的允许偏差(mm)

检查数量：全数检查。

检查方法：用钢尺、经纬仪、水平仪或全站仪检验。

11．6．4 膜单元应平整，无破损，膜表面无脏渍、尘土及划伤等。热合缝及周边加强部分外观应平整，不得有杂质、气泡、皱褶等缺陷。

检查数量：全数检查。

检查方法：观察检查。

11．6．5 膜片搭接方向、热合缝宽度应满足设计要求，热合缝宽度允许偏差应为±2mm。

检查数量：全数检查。

检查方法：用直尺和卡尺检查。

11．7 索杆安装

Ⅰ 主控项目

11．7．1 索杆预应力施加方案，包括预应力施加顺序、分阶段张拉次数、各阶段张拉力和位移值等应满足设计要求；对承重索杆应进行内力和位移双控制，各阶段张拉力值或位移变形值允许偏差应为±10％。

检查数量：全数检查。

检查方法：检查施工方案，现场用钢尺、经纬仪、全站仪、测力仪或压力油表检验。

11．7．2 内力和位移测量调整后，索杆端锚具连接固定及保护措施应满足设计要求；索杆锚固长度、锚固螺纹旋合丝扣、螺母外侧露出丝扣等应满足设计要求。当设计无要求时，应符合表11．7．2的规定。

表11．7．2 索杆端锚固连接构造要求

注：d为索杆直径。

检查数量：全数检查。

检查方法：现场观察，用钢尺、卡尺检验。

Ⅱ 一般项目

11．7．3 预应力施加完毕，拉索、拉杆(含保护层)、锚具、销轴及其他连接件应无损伤。

检查数量：全数检查。

检查方法：现场观察。

11．8 膜结构安装

Ⅰ 主控项目

11．8．1 连接固定膜单元的耳板、T形件、天沟等的螺孔、销孔空间位置允许偏差应为10mm，相邻两个孔间距允许偏差应为±5mm。

检查数量：按同类连接件数抽查10％，且不应少于3处。

检查方法：用钢尺、水准仪、经纬仪或全站仪等检验。

11．8．2 膜结构安装应按照经审核的膜单元总装图和分装图进行安装。

检查数量：全数检查。

检查方法：检查膜结构安装方案，用钢尺检验。

11．8．3 膜结构预张力施加应以施力点位移和外形尺寸达到设计要求为控制标准，位移和外形尺寸允许偏差应为±10％。

检查数量：全数检查。

检查方法：用钢尺检验。

Ⅱ 一般项目

11．8．4 膜结构安装完毕后，其外形和建筑观感应满足设计要求；膜面应平整美观，无存水、漏水、渗水现象。

检查数量：全数检查。

检查方法：观察检查。

12 压型金属板工程

12．1 一般规定

12．1．1 本章可用于压型金属板的制作和安装工程的质量验收。

12．1．2 压型金属板的制作和安装工程可按变形缝、楼层、施工段或屋面、墙面、楼面或与其相配套的钢结构安装分项工程检验批的划分原则划分为一个或若干个检验批。

12．1．3 压型金属板安装应在钢结构安装工程检验批质量验收合格后进行。

12．2 压型金属板制作

Ⅰ 主控项目

12．2．1 压型金属板成型后，其基板不应有裂纹。

检查数量：按计件数抽查5％，且不应少于10件。

检验方法：观察并用10倍放大镜检查。

12．2．2 有涂层、镀层压型金属板成型后，涂层、镀层不应有目视可见的裂纹、起皮、剥落和擦痕等缺陷。

检查数量：按计件数抽查5％，且不应少于10件。

检验方法：观察检查。

Ⅱ 一般项目

12．2．3 压型金属板尺寸的允许偏差应符合表12．2．3-1和表12．2．3-2的规定。

检查数量：按计件数抽查5％，且不应少于10件。

检验方法：用拉线、钢尺和角尺检查。

表12．2．3-1 压型钢板制作的允许偏差(mm)

注：l1为测量长度，指板长扣除两端各0．5m后的实际长度(小于10m)或扣除后任选10m的长度。

表12．2．3-2 压型铝合金板制作的允许偏差(mm)

注：波高、波距偏差为3个～5个波的平均尺寸与其公称尺寸的差。

12．2．4 泛水板、包角板、屋脊盖板几何尺寸的允许偏差应符合表12．2．4的规定。

检查数量：按计件数抽查5％，且不应少于10件。

检验方法：尺量检查。

表12．2．4 泛水板、包角板、屋脊盖板几何尺寸的允许偏差

12．2．5 压型金属板成型后，板面应平直，无明显翘曲；表面应清洁，无油污、无明显划痕、磕伤等。切口应平直，切面整齐，板边无明显翘角、凹凸与波浪形，且不应有皱褶。

检查数量：按计件数抽查5％，且不应少于10件。

检验方法：观察检查。

12．3 压型金属板安装

Ⅰ 主控项目

12．3．1 压型金属板、泛水板、包角板和屋脊盖板等应固定可靠、牢固，防腐涂料涂刷和密封材料敷设应完好，连接件数量、规格、间距应满足设计要求并符合国家现行标准的规定。

检查数量：全数检查。

检验方法：观察和尺量检查。

12．3．2 扣合型和咬合型压型金属板板肋的扣合或咬合应牢固，板肋处无开裂、脱落现象。

检查数量：每50m应抽查1处，每处1m～2m，且不得少于3处。

检验方法：观察和尺量检查。

12．3．3 连接压型金属板、泛水板、包角板和屋脊盖板采用的自攻螺钉、铆钉、射钉的规格尺寸及间距、边距等应满足设计要求并符合国家现行标准的规定。

检查数量：按连接节点数抽查10％，且不应少于3处。

检验方法：观察和尺量检查。

12．3．4 屋面及墙面压型金属板的长度方向连接采用搭接连接时，搭接端应设置在支承构件(如檩条、墙梁等)上，并应与支承构件有可靠连接。当采用螺钉或铆钉固定搭接时，搭接部位应设置防水密封胶带。压型金属板长度方向的搭接长度应满足设计要求，且当采用焊接搭接时，压型金属板搭接长度不宜小于50mm；当采用直接搭接时，压型金属板搭接长度不宜小于表12．3．4规定的数值。

表12．3．4 压型金属板在支承构件上的搭接长度(mm)

检查数量：搭接部位总长度抽查10％，且不应少于10m。

检验方法：观察和用钢尺检查。

12．3．5 组合楼板中压型钢板与支承结构的锚固支承长度应满足设计要求，且在钢梁上的支承长度不应小于50mm，在混凝土梁上的支承长度不应小于75mm，端部锚固件连接应可靠，设置位置应满足设计要求。

检查数量：沿连接纵向长度抽查10％，且不应少于10m。

检验方法：尺量检查。

12．3．6 组合楼板中压型钢板侧向在钢梁上的搭接长度不应小于25mm，在设有预埋件的混凝土梁或砌体墙上的搭接长度不应小于50mm；压型钢板铺设末端距钢梁上翼缘或预埋件边不大于200mm时，可用收边板收头。

检查数量：沿连接侧向长度抽查10％，且不应少于10m。

检验方法：尺量检查。

12．3．7 压型金属板屋面、墙面的造型和立面分格应满足设计要求。

检查数量：全数检查。

检验方法：观察和尺量检查。

12．3．8 压型金属板屋面应防水可靠，不得出现渗漏。

检查数量：全数检查。

检验方法：观察检查和雨后或淋水检验。

Ⅱ 一般项目

12．3．9 压型金属板安装应平整、顺直，板面不应有施工残留物和污物。檐口和墙面下端应呈直线，不应有未经处理的孔洞。

检查数量：按面积抽查10％，且不应少于10m2。

检验方法：观察检查。

12．3．10 连接压型金属板、泛水板、包角板和屋脊盖板采用的自攻螺钉、铆钉、射钉等与被连接板应紧固密贴，外观排列整齐。

检查数量：按连接节点数抽查10％，且不应少于3处。

检验方法：观察或用小锤敲击检查。

12．3．11 压型金属板、泛水板、包角板和屋脊盖板安装的允许偏差应符合表12．3．11的规定。

检查数量：每20m长度应抽查1处，且不应少于3处。

检验方法：用拉线、吊线和钢尺检查。

表12．3．11 压型金属板、泛水板、包角板和屋脊盖板安装的允许偏差(mm)

注：L为屋面半坡或单坡长度；H为墙面高度。

12．4 固定支架安装

Ⅰ 主控项目

12．4．1 固定支架数量、间距应满足设计要求，紧固件固定应牢固、可靠，与支承结构应密贴。

检查数量：按固定支架数抽查5％，且不得少于20处。

检验方法：观察或用小锤敲击检查。

12．4．2 固定支架安装允许偏差应符合表12．4．2的规定。

检查数量：固定支架数抽查5％，且不得少于20处。

检验方法：观察检查及拉线、尺量。

表12．4．2 固定支架安装允许偏差

Ⅱ 一般项目

12．4．3 固定支架安装后应无松动、破损、变形，表面无杂物。

检查数量：按固定支架数抽查5％，且不得少于20处。

检验方法：观察检查。

12．5 连接构造及节点

Ⅰ 主控项目

12．5．1 变形缝、屋脊、檐口、山墙、穿透构件、天窗周边、门窗洞口、转角等部位的连接构造应满足设计要求并符合国家现行标准规定。

检查数量：全数检查。

检验方法：观察和尺量检查。

12．5．2 压型金属板搭接部位、各连接节点部位应密封完整、连续，防水满足设计要求。

检查数量：全数检查。

检验方法：观察检查和雨后或淋水检验。

Ⅱ 一般项目

12．5．3 变形缝、屋脊、檐口、山墙、穿透构件、天窗周边、门窗洞口、转角等连接部位表面应清洁干净，不应有施工残留物和污物。

检查数量：全数检查。

检验方法：观察检查。

12．6 金属屋面系统

Ⅰ 主控项目

12．6．1 金属屋面系统防雨(雪)水渗漏及排水构造措施应满足设计要求。

检查数量：全数检查。

检验方法：观察检查和雨后检验。

12．6．2 对于下列情况之一，金属屋面系统应按本标准附录C的规定进行抗风揭性能检测，检测结果应满足设计要求：

1 建筑结构安全等级为一级的金属屋面；

2 防水等级Ⅰ、Ⅱ级的大型公共建(构)筑物金属屋面；

3 采用新材料、新板型或新构造的金属屋面；

4 设计文件提出检测要求的金属屋面。

检查数量：每金属屋面系统3组(个)试件。

检验方法：按本标准附录C执行。

Ⅱ 一般项目

12．6．3 装配式金属屋面系统保温隔热、防水等材料及构造应满足设计要求并符合国家现行标准的规定。

检查数量：全数检查。

检验方法：观察检查。

13 涂装工程

13．1 一般规定

13．1．1 本章可用于钢结构的油漆类防腐、金属热喷涂防腐、热浸镀锌防腐和防火涂料涂装等工程的施工质量验收。

13．1．2 钢结构涂装工程可按钢结构制作或钢结构安装分项工程检验批的划分原则划分成一个或若干个检验批。

13．1．3 钢结构普通防腐涂料涂装工程应在钢结构构件组装、预拼装或钢结构安装工程检验批的施工质量验收合格后进行。钢结构防火涂料涂装工程应在钢结构安装分项工程检验批和钢结构防腐涂装检验批的施工质量验收合格后进行。

13．1．4 采用涂料防腐时，表面除锈处理后宜在4h内进行涂装，采用金属热喷涂防腐时，钢结构表面处理与热喷涂施工的间隔时间，晴天或湿度不大的气候条件下不应超过12h，雨天、潮湿、有盐雾的气候条件下不应超过2h。

13．1．5 采用防火防腐一体化体系(含防火防腐双功能涂料)时，防腐涂装和防火涂装可以合并验收。

13．2 防腐涂料涂装

Ⅰ 主控项目

13．2．1 涂装前钢材表面除锈等级应满足设计要求并符合国家现行标准的规定。处理后的钢材表面不应有焊渣、焊疤、灰尘、油污、水和毛刺等。当设计无要求时，钢材表面除锈等级应符合表13．2．1的规定。

检查数量：按构件数抽查10％，且同类构件不应少于3件。

检验方法：用铲刀检查和用现行国家标准《涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的目视评定 第1部分：未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级》GB／T ．1规定的图片对照观察检查。

表13．2．1 各种底漆或防锈漆要求最低的除锈等级

13．2．2 当设计要求或施工单位首次采用某涂料和涂装工艺时，应按本标准附录D的规定进行涂装工艺评定，评定结果应满足设计要求并符合国家现行标准的要求。

检查数量：全数检查。

检验方法：检查涂装工艺评定报告。

13．2．3 防腐涂料、涂装遍数、涂装间隔、涂层厚度均应满足设计文件、涂料产品标准的要求。当设计对涂层厚度无要求时，涂层干漆膜总厚度：室外不应小于150μm，室内不应小于125μm。

检查数量：按照构件数抽查10％，且同类构件不应少于3件。

检验方法：用干漆膜测厚仪检查。每个构件检测5处，每处的数值为3个相距50mm测点涂层干漆膜厚度的平均值。漆膜厚度的允许偏差应为—25μm。

13．2．4 金属热喷涂涂层厚度应满足设计要求。

检查数量：平整的表面每10m2表面上的测量基准面数量不得少于3个，不规则的表面可适当增加基准面数量。

检验方法：按现行国家标准《热喷涂涂层厚度的无损测量方法》GB／T 4的有关规定执行。

13．2．5 金属热喷涂涂层结合强度应符合现行国家标准《热喷涂 金属和其他无机覆盖层 锌、铝及其合金》GB／T 的有关规定。

检查数量：每500m2检测数量不得少于1次，且总检测数量不得少于3次。

检查方法：按现行国家标准《热喷涂 金属和其他无机覆盖层 锌、铝及其合金》GB／T 的有关规定执行。

13．2．6 当钢结构处于有腐蚀介质环境、外露或设计有要求时，应进行涂层附着力测试。在检测范围内，当涂层完整程度达到70％以上时，涂层附着力可认定为质量合格。

检查数量：按构件数抽查1％，且不应少于3件，每件测3处。

检验方法：按现行国家标准《漆膜附着力测定法》GB 或《色漆和清漆 漆膜的划格试验》GB／T 执行。

Ⅱ 一般项目

13．2．7 涂层应均匀，无明显皱皮、流坠、针眼和气泡等。

检查数量：全数检查。

检验方法：观察检查。

13．2．8 金属热喷涂涂层的外观应均匀一致，涂层不得有气孔、裸露母材的斑点、附着不牢的金属熔融颗粒、裂纹或影响使用寿命的其他缺陷。

检查数量：全数检查。

检验方法：观察检查。

13．2．9 涂装完成后，构件的标志、标记和编号应清晰完整。

检查数量：全数检查。

检验方法：观察检查。

13．3 连接部位涂装及涂层缺陷修补

Ⅰ 主控项目

13．3．1 在施工过程中，钢结构连接焊缝、紧固件及其连接节点的构件涂层被损伤的部位，应编制专项涂装修补工艺方案，且应满足设计和涂装工艺评定的要求。

检查数量：全数检查。

检验方法：检查专项涂装修补工艺方案、涂装工艺评定和施工记录。

13．3．2 钢结构工程连接焊缝或临时焊缝、补焊部位，涂装前应清理焊渣、焊疤等污垢，钢材表面处理应满足设计要求。当设计无要求时，宜采用人工打磨处理，除锈等级不低于St3。

检查数量：全数检查。

检验方法：用现行国家标准《涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的目视评定 第1部分：未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级》GB／T ．1规定的图片对照观察检查。

13．3．3 高强度螺栓连接部位，涂装前应按设计要求除锈、清理，当设计无要求时，宜采用人工除锈、清理，除锈等级不低于St3。

检查数量：全数检查。

检验方法：用现行国家标准《涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的目视评定 第1部分：未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级》GB／T ．1规定的图片对照观察检查。

13．3．4 构件涂层受损伤部位，修补前应清除已失效和损伤的涂层材料，根据损伤程度按照专项修补工艺进行涂层缺陷修补，修补后涂层质量应满足设计要求并符合本标准的规定。

检查数量：全数检查。

检验方法：漆膜测厚仪和观察检查。

Ⅱ 一般项目

13．3．5 钢结构工程连接焊缝、紧固件及其连接节点，以及施工过程中构件涂层被损伤的部位，涂装或修补后的涂层外观质量应满足设计要求并符合本标准的规定。

检查数量：全数检查。

检验方法：观察检查。

13．4 防火涂料涂装

Ⅰ 主控项目

13．4．1 防火涂料涂装前，钢材表面防腐涂装质量应满足设计要求并符合本标准的规定。

检查数量：全数检查。

检验方法：检查防腐涂装验收记录。

13．4．2 防火涂料粘结强度、抗压强度应符合现行国家标准《钢结构防火涂料》GB 7的规定。

检查数量：每使用100t或不足100t薄涂型防火涂料应抽检一次粘结强度；每使用500t或不足500t厚涂型防火涂料应抽检一次粘结强度和抗压强度。

检验方法：检查复检报告。

13．4．3 膨胀型(超薄型、薄涂型)防火涂料、厚涂型防火涂料的涂层厚度及隔热性能应满足国家现行标准有关耐火极限的要求，且不应小于—200μm。当采用厚涂型防火涂料涂装时，80％及以上涂层面积应满足国家现行标准有关耐火极限的要求，且最薄处厚度不应低于设计要求的85％。

检查数量：按照构件数抽查10％，且同类构件不应少于3件。

检验方法：膨胀型(超薄型、薄涂型)防火涂料采用涂层厚度测量仪，涂层厚度允许偏差应为—5％。厚涂型防火涂料的涂层厚度采用本标准附录E的方法检测。

13．4．4 超薄型防火涂料涂层表面不应出现裂纹；薄涂型防火涂料涂层表面裂纹宽度不应大于0．5mm；厚涂型防火涂料涂层表面裂纹宽度不应大于1．0mm。

检查数量：按同类构件数抽查10％，且均不应少于3件。

检验方法：观察和用尺量检查。

Ⅱ 一般项目

13．4．5 防火涂料涂装基层不应有油污、灰尘和泥砂等污垢。

检查数量：全数检查。

检验方法：观察检查。

13．4．6 防火涂料不应有误涂、漏涂，涂层应闭合，无脱层、空鼓、明显凹陷、粉化松散和浮浆、乳突等缺陷。

检查数量：全数检查。

检验方法：观察检查。

14 钢结构分部竣工验收

14．0．1 钢结构作为主体结构之一应按子分部工程竣工验收；当主体结构均为钢结构时应按分部工程竣工验收。大型钢结构工程可划分成若干个子分部工程进行竣工验收。

14．0．2 钢结构分部工程有关安全及功能的检验和见证检测项目应按本标准附录F执行。

14．0．3 钢结构分部工程有关观感质量检验应按本标准附录G执行。

14．0．4 钢结构分部工程合格质量标准应符合下列规定：

1 各分项工程质量均应符合合格质量标准；

2 质量控制资料和文件应完整；

3 有关安全及功能的检验和见证检测结果应满足本标准相应合格质量标准的要求；

4 有关观感质量应满足本标准相应合格质量标准的要求。

14．0．5 钢结构分部工程竣工验收时，应提供下列文件和记录：

1 钢结构工程竣工图纸及相关设计文件；

2 施工现场质量管理检查记录；

3 有关安全及功能的检验和见证检测项目检查记录；

4 有关观感质量检验项目检查记录；

5 分部工程所含各分项工程质量验收记录；

6 分项工程所含各检验批质量验收记录；

7 强制性条文检验项目检查记录及证明文件；

8 隐蔽工程检验项目检查验收记录；

9 原材料、成品质量合格证明文件，中文产品标志及性能检测报告；

10 不合格项的处理记录及验收记录；

11 重大质量、技术问题实施方案及验收记录；

12 其他有关文件和记录。

14．0．6 钢结构工程质量验收记录应符合下列规定；

1 施工现场质量管理检查记录可按现行国家标准《建筑工程施工质量验收统一标准》GB 0的规定进行；

2 分项工程检验批质量验收记录可按本标准附录H中表H．0．1～表H．0．15进行；

3 分项工程验收记录可按现行国家标准《建筑工程施工质量验收统一标准》GB 0的有关规定执行；

4 分部(子分部)工程验收记录可按现行国家标准《建筑工程施工质量验收统一标准》GB 0的有关规定执行。

14．0．7 钢结构工程计量应以设计单位出具的或由设计单位确认的钢结构施工详图及设计变更等设计文件为依据。钢结构工程计量方法应遵守合同文件的规定，当合同文件没有明确规定时，可执行本标准附录J的规定。

附录A 钢材复验检测项目与检测方法

A．0．1 钢材质量合格验收应符合下列规定：

1 全数检查钢材的质量合格证明文件、中文标志及检验报告等，检查钢材的品种、规格、性能等应符合国家现行标准的规定并满足设计要求。

2 对属于下列情况之一的钢材，应进行抽样复验，其复验结果应符合国家现行产品标准的规定并满足设计要求。

1)结构安全等级为一级的重要建筑主体结构用钢材；

2)结构安全等级为二级的一般建筑，当其结构跨度大于60m或高度大于100m时或承受动力荷载需要验算疲劳的主体结构用钢材；

3)板厚不小于40mm，且设计有Z向性能要求的厚板；

4)强度等级大于或等于420MPa高强度钢材；

5)进口钢材、混批钢材或质量证明文件不齐全的钢材；

6)设计文件或合同文件要求复验的钢材。

A．0．2 钢材复验检验批量标准值是根据同批钢材量确定的，同批钢材应由同一牌号、同一质量等级、同一规格、同一交货条件的钢材组成。检验批量标准值可按表A．0．2采用。

表A．0．2 钢材复验检验批量标准值(t)

注：同一规格可参照板厚度分组：≤16mm；＞16mm，≤40mm；＞40mm，≤63mm；＞63mm，≤80mm；＞80mm，≤100mm；＞100mm。

A．0．3 根据建筑结构的重要性及钢材品种不同，对检验批量标准值进行修正，检验批量值取10的整数倍。修正系数可按表A．0．3采用。

表A．0．3 钢材复验检验批量修正系数

注：修正系数为2．00的钢材产品，当检验出现不合格时，应按照修正系数1．00重新确定检验批量。

A．0．4 钢材的复验项目应满足设计文件的要求，当设计文件无要求时可按表A．0．4执行。

表A．0．4 每个检验批复验项目及取样数量

A．0．5 铸钢件检验应符合下列规定：

1 铸钢件的检验，应按同一类型构件、同一炉浇注、同一热处理方法划分为一个检验批；

2 厂家在按批浇铸过程中应连体铸出试样坯，经同炉热处理后加工成试件两组，其中一组用于出厂检验，另一组随铸钢产品进场进行见证复验。

铸钢件按批进行检验，每批取1个化学成分试件、1个拉伸试件和3个冲击韧性试件(设计要求时)。

检验项目和检验方法按本标准表A．0．4执行。

A．0．6 拉索、拉杆、锚具复验应符合下列规定：

1 对应于同一炉批号原材料，按同一轧制工艺及热处理制作的同一规格拉杆或拉索为一批；

2 组装数量以不超过50套件的锚具和索杆为1个检验批。

每个检验批抽3个试件按其产品标准的要求进行拉伸检验。

检验项目和检验方法按本标准表A．0．4执行。

附录B 紧固件连接工程检验项目

B．0．1 螺栓实物最小载荷检验应符合下列规定：

1 测定螺栓实物的抗拉强度应符合现行国家标准《紧固件机械性能 螺栓、螺钉和螺柱》GB／T ．1的规定；

2 检验方法应采用专用卡具将螺栓实物置于拉力试验机上进行拉力试验，为避免试件承受横向载荷，试验机的夹具应能自动调正中心，试验时夹头张拉的移动速度不应超过25mm／min；

3 螺栓实物的抗拉强度应按螺纹应力截面积(As)计算确定，其取值应按现行国家标准《紧固件机械性能 螺栓、螺钉和螺柱》GB／T ．1的规定取值；

4 进行试验时，承受拉力载荷的末旋合的螺纹长度应为6倍以上螺距，当试验拉力达到现行国家标准《紧固件机械性能 螺栓、螺钉和螺柱》GB／T ．1中规定的最小拉力载荷(As·σb)(σb为抗拉强度)时不得断裂。当超过最小拉力载荷直至拉断时，断裂位置应发生在杆部或螺纹部分，而不应发生在螺头与杆部的交接处。

B．0．2 扭剪型高强度螺栓紧固轴力复验应符合下列规定：

1 复验用的螺栓应在施工现场待安装的螺栓批中随机抽取，每批应抽取8套连接副进行复验；

2 检验方法和结果应符合现行国家标准《钢结构用扭剪型高强度螺栓连接副》GB／T 的规定，连接副的紧固轴力平均值及标准偏差应符合表B．0．2的规定。

表B．0．2 扭剪型高强度螺栓紧固轴力平均值和标准偏差(kN)

注：每套连接副只做一次试验，不得重复使用。试验时垫圈发生转动，试验无效。

B．0．3 扭剪型高强度螺栓终拧质量检验应符合下列规定：

1 扭剪型高强度螺栓终拧检查以目测螺栓尾部梅花头拧断为合格；

2 对于不能用专用扳手拧紧的扭剪型高强度螺栓按大六角头高强度螺栓规定进行终拧质量检查。

B．0．4 高强度大六角头螺栓连接副扭矩系数复验应符合下列规定：

1 复验用的螺栓应在施工现场待安装的螺栓批中随机抽取，每批应抽取8套连接副进行复验；

2 检验方法和结果应符合现行国家标准《钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角螺母、垫圈技术条件》GB／T 的规定。高强度大六角头螺栓的扭矩系数平均值及标准偏差应符合表B．0．4的规定。

表B．0．4 高强度大六角头螺栓连接副扭矩系数平均值和标准偏差值

注：每套连接副只做一次试验，不得重复使用。试验时垫圈发生转动，试验无效。

B．0．5 高强度大六角头螺栓采用扭矩法施工时，其终拧质量检查应符合下列规定：

1 用小锤(约0．3kg)敲击螺母对高强度螺栓进行普查是否有漏拧。

2 终拧扭矩应按节点数抽查10％，且不应少于10个节点。对于每个被抽查的节点应按螺栓数抽查10％，且不少于2个螺栓。

3 检查时先在螺杆端面和螺母上划一直线，然后将螺母拧松60°后，再用扭矩扳手重新拧紧，使两线重合，测得此时的扭矩应在0．9Tch～1．1Tch范围内，其中Tch应按下式计算：

式中：Tch——高强度螺栓检查扭矩(N·m)；

P——高强度螺栓预拉力设计值(kN)。

4 如果发现有不符合规定的(不合格者)，应再扩大一倍检查。如仍有不合格者，则整个节点的高强度螺栓应重新施拧。

5 扭矩检查宜在螺栓终拧1h后，48h之前完成，检查用的扭矩扳手其相对误差应为±3％。

B．0．6 高强度大六角头螺栓采用转角法施工时，其终拧质量检查应符合下列规定：

1 普查初拧后在螺母与相对位置所画的终拧起始线和终止线之间所夹的角度应达到规定值；

2 终拧转角应按节点数抽查10％，且不应少于10个节点，对于每个被抽查的节点应按螺栓数抽查10％，且不应少于2个螺栓；

3 在螺杆端面(或垫圈)和螺母相对位置画线，然后全部卸松螺母，再按规定的初拧扭矩和终拧角度重新拧紧螺栓，测量终止线与原终止线画线间的夹角，应符合现行行业标准《钢结构高强度螺栓连接技术规程》JGJ 82的要求，误差在±30°以内者为合格；

4 如果发现有不符合规定的，应再扩大一倍检查，如仍有不合格者，则整个节点的高强度螺栓应重新施拧；

5 转角检查宜在螺栓终拧1h以后，48h内完成。

B．0．7 高强度螺栓连接摩擦面的抗滑移系数检验应符合下列规定：

1 检验批可按分部工程(子分部工程)所含高强度螺栓用量划分：每5万个高强度螺栓用量的钢结构为一批，不足5万个高强度螺栓用量的钢结构视为一批。选用两种及两种以上表面处理(含有涂层摩擦面)工艺时，每种处理工艺均需检验抗滑移系数，每批3组试件。

2 抗滑移系数试验应采用双摩擦面的二栓拼接的拉力试件(图B．0．7)。试件与所代表的钢结构构件应为同一材质、同批制作、采用同一摩擦面处理工艺和具有相同的表面状态(含有涂层)，在同一环境条件下存放，并应用同批同一性能等级的高强度螺栓连接副。

图B．0．7 抗滑移系数试件的形式和尺寸

L为试件总长度；L1为试验机夹紧长度

注：2t2≥t1。

试件钢板的厚度t1、t2应考虑在摩擦面滑移之前，试件钢板的净截面始终处于弹性状态；宽度b可参照表B．0．7的规定取值，L1应根据试验机夹具的要求确定。

表B．0．7 试件板的宽度(mm)

3 试验用的试验机误差应在1％以内。试验用的贴有电阻片的高强度螺栓、压力传感器和电阻应变仪应在试验前用试验机进行标定，其误差应在2％以内。

4 紧固高强度螺栓应分初拧、终拧。初拧应达到螺栓预拉力标准值的50％左右。终拧后，每个螺栓的预拉力值应在0．95P～1．05P(P为高强度螺栓设计预拉力值)范围内。

5 加荷时，应先加10％的抗滑移设计荷载值，停1min后，再平稳加荷，加荷速度为3kN／s～5kN／s，直拉至滑动破坏，测得滑移荷载Nv。

抗滑移系数μ应根据试验所测得的滑移荷载Nv和螺栓预拉力P的实测值，按下式计算。

式中：Nv——由试验测得的滑移荷载(kN)；

nf——摩擦面面数，取nf＝2；

——试件滑移一侧高强度螺栓预拉力实测值之和(kN)；

m——试件一侧螺栓数量，取m＝2。

附录C 金属屋面系统抗风揭性能检测方法

C．0．1 金属屋面系统抗风揭性能检测应符合下列规定：

1 金属屋面系统应包括金属屋面板、底板、支座、保温层、檩条、支架、紧固件等。

2 金属屋面系统抗风揭性能检测应采用实验室模拟静态、动态压力加载法。

3 对于强(台)风地区(基本风压≥0．5kN／m2)的金属屋面和设计要求进行动态风载检测的建筑金属屋面应采用动态风载检测。

4 金属屋面系统抗风揭性能检测应选取金属屋面中具有代表性的典型部位进行检测，被检测屋面系统中的材料、构件加工、安装施工质量等应与实际工程情况一致，并应满足设计要求并符合和相应技术标准的规定。

5 金属屋面典型部位的风荷载标准值ws应由设计单位给出，检测单位应根据设计单位给出的风荷载标准值ws进行检测。

C．0．2 金属屋面静态压力抗风揭检测应符合下列规定：

1 检测装置应由测试平台、风源供给系统、压力容器、测量系统及试件系统组成，测试平台的尺寸应为：长度L≥mm，宽度B≥mm，高度H≥mm，检测装置的构成如图C．0．2所示。

2 检测装置应满足构件设计受力条件及支撑方式的要求，测试平台结构应具有足够的强度、刚度和整体稳定性能。

3 压力测量系统最大允许误差应为示值的±1％且不大于0．1kPa，位移测量系统最大允许测量误差不应大于满量程的0．25％，使用前应经过校准。

图C．0．2 抗风揭性能检测装置示意

1-测试平台；2-压力容器；3-试件系统；4-檩条；5-进风口挡板；

6-位移计；7-固定夹具；8-木方；9-密封环垫；10-压力控制装置；11-供风设备；12-压力计

4 检测步骤应符合下列规定：

1)从0开始，以0．07kPa／s加载速度加压到0．7kPa；

2)加载至规定压力等级并保持该压力时间60s，检查试件是否出现破坏或失效；

3)排除空气卸压回到零位，检查试件是否出现破坏或失效；

4)重复上述步骤，以每级0．7kPa逐级递增作为下一个压力等级，每个压力等级应保持该压力60s，然后排除空气卸压回到零位，再次检查试件是否出现破坏或失效；

5)重复测试程序直到试件出现破坏或失效，停止试验并记录破坏前一级压力值。

5 出现以下情况之一应判定为试件的破坏或失效，破坏或失效的前一级压力值应为抗风揭压力值wu。

1)试件不能保持整体完整，板面出现破裂、裂开、裂纹、断裂一级鉴定固定件的脱落；

2)板面撕裂或掀起及板面连接破坏；

3)固定部位出现脱落、分离或松动；

4)固定件出现断裂、分离或破坏；

5)试件出现影响使用功能的破坏或失效(如影响使用功能的永久变形等)；

6)设计规定的其他破坏或失效。

6 检测结果的合格判定应符合下列规定：

式中：K——抗风揭系数；

wu——抗风揭压力值；

ws——风荷载标准值。

C．0．3 金属屋面动态压力抗风揭检测应符合下列规定：

1 动态风荷载检测装置应由试验箱体、风压提供装置、控制设备及测量装置组成(图C．0．3-1)。试验箱体不小于3．5m×7．0m，应能承受至少20kPa的压差。

图C．0．3-1 动态风荷载检测装置示意

1-上部压力箱；2-试件及安装框架；3-下部压力箱；4-压力测量装置；

5-压力控制装置；6-供风设备；7-位移测量装置；8-集流罩；9-观察窗

2 差压传感器精度应达到示值的1％，测量响应速度应满足波动加压测量的要求，位移计的精度应达到满量程的0．25％。

3 动态风荷载应取1．4倍风荷载标准值，即wd＝1．4ws。

4 检测步骤应符合下列规定：

1)对试件下部压力箱施加稳定正压，同时向上部压力箱施加波动的负压，待下部箱体压力稳定，且上部箱体波动压力达到对应值后，开始记录波动次数。

2)波动负压范围应为负压最大值乘以其对应阶段的比例系数，波动负压范围和波动次数应符合表C．0．3的规定。

表C．0．3 波动加压顺序

3)波动压力差周期为10s±2s，如图C．0．3-2所示。

图C．0．3-2 一个周期波动压力示意

5 动态风荷载检测一个周期次数为次，检测不应小于一个周期。出现以下情况之一应判定为试件的破坏或失效：

1)试件与安装框架的连接部分发生松动和脱离；

2)面板与支承体系的连接发生失效；

3)试件面板产生裂纹和分离；

4)其他部件发生断裂、分离以及任何贯穿性开口；

5)设计规定的其他破坏或失效。

6 检测结果的合格判定应符合下列规定：

1)动态风荷载检测结束，试件未失效；

2)继续进行静态风荷载检测至其破坏失效，且应满足下式要求：

式中：K——抗风揭系数；

wu——抗风揭压力值；

ws——风荷载标准值。

附录D 防腐涂装工艺评定

D．0．1 试件和涂料应符合下列规定：

1 钢板试件尺寸可为长mm、宽500mm，试件应平整且没有变形。

2 试件所使用的涂料信息和作用可按表D．0．1的格式进行记录。

表D．0．1 涂料信息

D．0．2 涂装环境和评定条件应符合下列规定：

1 涂装时环境信息可按表D．0．2的格式进行记录。

表D．0．2 涂装环境信息

2 出现下列情况之一时，不宜进行油漆类涂装工艺评定：

1)环境温度低于5℃或高于38℃；

2)相对湿度大于85％，钢材表面温度低于露点以上3℃；

3)室外涂漆，有雾、霜，下雨，下雪，大风；

4)试样受潮及该状态将持续；

5)试样有油、水和异物存在；

6)超过规定的涂装间隔和使用涂料超过了规定的使用时间；

7)涂料在未稀释、混合、搅拌前发现涂料有异常；

8)钢材表面未处理或未达到规定的标准要求。

D．0．3 试件钢板涂装前表面处理应符合下列规定：

1 气割、剪切、机加工后的自由边锐角均应打磨至2mm的圆角；

2 钢材表面应无可见的油脂和油污；

3 钢材表面外观质量、除锈等级应满足设计要求并符合本标准的规定，钢材表面粗糙度宜控制在40μm～80μm。

D．0．4 涂装作业应符合下列规定：

1 涂装工艺参数应按照涂料产品说明书的要求选用。

2 钢材表面除锈后，不同涂层间间隔时间应按照产品说明书的要求确定，且应满足下列要求：

1)采用涂料防腐时，表面除锈处理后宜在4h之内进行涂装；

2)采用金属热喷涂防腐时，钢结构表面处理与热喷涂施工的间隔时间，晴天或湿度不大的气候条件下不应超过12h，雨天、潮湿、有盐雾的气候条件下不应超过2h。

涂装作业信息可按表D．0．4-1和表D．0．4-2的格式进行记录。

表D．0．4-1 涂装作业信息(一)

表D．0．4-2 涂装作业信息(二)

D．0．5 涂层外观质量评定应符合下列规定：

1 涂层表面应平整、颜色均匀一致，不应有明显的缺陷。

2 每道油漆类涂层应检查表面缺陷，检查结果可按表D．0．5的格式进行记录。

表D．0．5 油漆类涂层表面缺陷检查记录

3 金属热喷涂涂层的外观应均匀一致，涂层不得有气孔、裸露母材的斑点、附着不牢的金属熔融颗粒、裂纹或影响使用寿命的其他缺陷。

D．0．6 涂层厚度评定应符合下列规定：

1 每个试板面检测5处，每处将间隔5cm的三个点的平均值作为该处的漆膜厚度，可按表D．0．6的格式进行记录。

2 5处的总平均值不得低于设计值的90％，且最低值不得低于设计值的80％。

表D．0．6 涂层厚度记录

D．0．7 涂层性能评定应符合下列规定：

1 油漆类涂层附着力测试应执行现行国家标准《色漆和清漆拉开法附着力试验》GB／T 或《色漆和清漆 漆膜的划格试验》GB／T 的规定，测试结果应符合下列规定：

1)涂层与钢材的附着力不应低于5MPa(拉开法)或不低于1级(划格法)；

2)各道涂层之间的附着力不应低于3MPa(拉开法)或不低于1级(划格法)；

3)用于外露钢结构时，各道涂层之间的附着力不应低于5MPa(拉开法)或不低于1级(划格法)。

2 金属热喷涂涂层结合强度应执行现行国家标准《热喷涂金属和其他无机覆盖层 锌、铝及其合金》GB／T 的有关规定，测试结果应满足设计要求。

附录E 厚涂型防火涂料涂层厚度测定方法

E．0．1 测针与测试图应符合下列规定：

1 测针(厚度测量仪)由针杆和可滑动的圆盘组成，圆盘始终保持与针杆垂直，并在其上装有固定装置，圆盘直径不大于30mm，以保证完全接触被测试件的表面。如果厚度测量仪不易插入测试材料中，也可使用其他适宜的方法测试。

2 测试时，将测厚探针(图E．0．1)垂直插入防火涂层直至钢基材表面上，记录标尺读数。

图E．0．1 测厚度示意

1-标尺；2-刻度；3-测针；4-防火层

E．0．2 测点选定应符合下列规定：

1 楼板和防火墙的防火涂层厚度测定，可选两相邻纵、横轴线相交中的面积为一个单元，在其对角线上，按每米长度选一点进行测试。

2 全钢框架结构的梁和柱的防火涂层厚度测定，在构件长度内每隔3m取一截面，按图E．0．2所示位置测试。

图E．0．2 测点示意

3 桁架结构，上弦和下弦按第2条的规定每隔3m取一截面检测，其他腹杆每根取一截面检测。

E．0．3 对于楼板和墙面，在所选择的面积中，至少测出5个点；对于梁和柱在所选择的位置中，分别测出6个和8个点。分别计算出这些测量结果的平均值，精确到0．5mm。

附录F 钢结构工程有关安全及功能的检验和见证检测项目

表F 钢结构分部(子分部)工程安全及功能的检验和见证检测项目

附录G 钢结构工程有关观感质量检查项目

表G 钢结构分部(子分部)工程观感质量检查项目

附录H 钢结构分项工程检验质量验收记录表

钢结构分项工程检验批质量验收应按表H．0．1～表H．0．15进行记录。

表H．0．1 钢结构(钢构件焊接)分项工程检验批质量验收记录

表H．0．2 钢结构(焊钉焊接)分项工程检验批质量验收记录

表H．0．3 钢结构(普通紧固件连接)分项工程检验批质量验收记录

表H．0．4 钢结构(高强度螺栓连接)分项工程检验批质量验收记录

表H．0．5 钢结构(零件及部件加工)分项工程检验批质量验收记录

表H．0．6 钢结构(构件组装)分项工程检验批质量验收记录

表H．0．7 钢结构(预拼装)分项工程检验批质量验收记录

表H．0．8 钢结构(单层结构安装)分项工程检验批质量验收记录

表H．0．9 钢结构(多层及高层结构安装)分项工程检验批质量验收记录

表H．0．10 钢结构(网架结构安装)分项工程检验批质量验收记录

表H．0．11 钢结构(钢管桁架结构)分项工程检验批质量验收记录

表H．0．12 钢结构(预应力索杆及膜结构)分项工程检验批质量验收记录

表H．0．13 钢结构(压型金属板)分项工程检验批质量验收记录

表H．0．14 钢结构(防腐涂料涂装)分项工程检验批质量验收记录

表H．0．15 钢结构(防火涂料涂装)分项工程检验批质量验收记录

附录J 钢结构工程计量方法

J．0．1 钢结构构件分类应符合下列规定：

1 钢结构柱指由柱底板底部开始至顶部，由工厂制作完成的部分，梁间柱长度原则上取梁间净距；

2 钢结构梁指与柱或与梁连接的横向构件，包括悬臂梁等构件；

3 钢结构支撑指垂直支撑、水平支撑等支撑构件；

4 钢结构楼梯指楼梯板、楼梯梁以及楼梯平台。

J．0．2 钢结构设计量计算应符合下列规定：

1 型钢、管材、索杆等应按规格、形状、尺寸分类，算出设计长度后乘以其产品标准规定的单位质量为设计量；

2 钢板、钢带、压型钢板等板材应按规格、厚度分类，根据设计尺寸算出面积(或体积)后乘以其产品标准规定的单位质量为设计量；

3 紧固件(螺栓)、栓钉等应根据设计文件按规格、形状、尺寸分类确定个数(套数)或换算其质量(个数乘以单位质量)为设计量；

4 高强度螺栓连接副应根据设计文件按规格分类确定套数；高强度大六角头螺栓连接副由1个螺栓、1个螺母和2个垫圈组成；扭剪型高强度螺栓连接副由1个螺栓、1个螺母和1个垫圈组成；

5 焊缝设计量应根据设计文件所要求的焊缝尺寸计算熔敷金属量来确定；

6 节点钢板应按设计尺寸来计算其面积，对于不规则或多边形钢板可取其外接矩形面积来计算；

7 对螺栓孔、坡口、扇形切角以及梁柱连接间隙等不应扣除，开孔面积小于0．1m2的设备管道开口也不应扣除。

J．0．3 工程量计算应符合下列规定：

1 钢结构工程量应为设计量乘以损耗调整系数取得，损耗调整系数应按表J．0．3执行。

表J．0．3 损耗调整系数

2 复杂结构钢材的损耗调整系数可由合同双方根据实际情况协商确定。

3 计算数值应保留两位小数，数字尾数可按四舍五入取舍。

J．0．4 钢结构防护涂装工程量计算应符合下列规定：

1 防腐涂装工程量应取钢结构构件表面积，螺栓、构件切口、重叠部位及开孔面积小于0．1m2不予扣除；

2 防火涂料工程量应按设计文件要求的涂层厚度中心线计算其面积，当采用超薄层防火涂料时，可取钢结构构件表面积，构件连接部位、设备孔补强等引起的缺损量不大于0．5m2时，可不予扣除；

3 涂装工程量也可按照合同约定，采用合适的统计或系数的简易算法。

本标准用词说明

1 为便于在执行本标准条文时区别对待，对要求严格程度不同的用词说明如下：

1)表示很严格，非这样做不可的：

正面词采用“必须”，反面词采用“严禁”；

2)表示严格，在正常情况下均应这样做的：

正面词采用“应”，反面词采用“不应”或“不得”；

3)表示允许稍有选择，在条件许可时首先应这样做的：

正面词采用“宜”，反面词采用“不宜”；

4)表示有选择，在一定条件下可以这样做的，采用“可”。

2 条文中指明应按其他有关标准执行的写法为：“应符合……的规定”或“应按……执行”。

引用标准名录

《建筑工程施工质量验收统一标准》GB 0

《钢结构焊接规范》GB 1

《钢结构工程施工规范》GB 5

《普通螺纹 基本尺寸》GB／T 196

《普通螺纹 公差》GB／T 197

《钢铁及合金化学分析方法》GB／T 223系列标准

《金属材料 拉伸试验 第1部分：室温试验方法》GB／T 228．1

《金属材料 夏比摆锤冲击试验方法》GB／T 229

《金属材料 弯曲试验方法》GB／T 232

《钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角螺母、垫圈技术条件》GB／T

《漆膜附着力测定法》GB

《钢及钢产品 力学性能试验取样位置及试样制备》GB／T

《紧固件机械性能 螺栓、螺钉和螺柱》GB／T ．1

《焊缝无损检测 射线检测 第1部分：X和伽玛射线的胶片技术》GB／T ．1

《焊缝无损检测 射线检测 第2部分：使用数字化探测器的X和伽玛射线技术》GB／T ．2

《钢结构用扭剪型高强度螺栓连接副》GB／T

《固定式钢梯及平台安全要求 第1部分：钢直梯》GB ．1

《固定式钢梯及平台安全要求 第2部分：钢斜梯》GB ．2

《固定式钢梯及平台安全要求 第3部分：工业防护栏杆及钢平台》GB ．3

《碳素钢和中低合金钢 多元素含量的测定 火花放电原子发射光谱法(常规法)》GB／T

《色漆和清漆 拉开法附着力试验》GB／T

《厚度方向性能钢板》GB／T

《铸钢件 超声检测 第1部分：一般用途铸钢件》GB／T ．1

《铸钢件 超声检测 第2部分：高承压铸钢件》GB／T ．2

《涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的目视评定 第1部分：未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级》GB／T ．1

《色漆和清漆 漆膜的划格试验》GB／T

《热喷涂 金属和其他无机覆盖层 锌、铝及其合金》GB／T

《电弧螺柱焊用圆柱头焊钉》GB／T 3

《热喷涂涂层厚度的无损测量方法》GB／T 4

《钢结构防火涂料》GB 7

《钢网架螺栓球节点用高强度螺栓》GB／T 9

《预应力混凝土用螺纹钢筋》GB／T 5

《低合金钢 多素的测定 电感耦合等离子体发射光谱法》GB／T 5

《钢结构高强度螺栓连接技术规程》JGJ 82

编制说明

《钢结构工程施工质量验收标准》GB 5-，经住房和城乡建设部年1月16日以第48号公告批准发布。

本标准是在《钢结构工程施工质量验收规范》GB 5-的基础上修订而成的，上一版的主编单位是冶金工业部建筑研究总院，参编单位是武钢金属结构有限公司、北京钢铁设计研究总院等。

本标准在编制过程中，编制组进行了广泛的调查研究，总结了我国几十年来的钢结构工程施工验收实践经验，借鉴了有关国际和国外先进标准，开展了多项专题研究，并以多种方式广泛征求了有关单位和专家的意见，对主要问题进行了反复讨论、协调和修改。

为了便于广大设计、施工、科研、学校等单位有关人员在使用本标准时正确理解和执行条文规定，编制组按章、节、条顺序编制了本标准的条文说明，对条文规定的目的、依据以及执行中需注意的有关事项进行了说明，还着重对强制性条文的强制性理由做了解释。但是，本条文说明不具备与标准正文同等的法律效力，仅供使用者作为理解和把握标准规定的参考。

钢结构工程施工质量验收标准 GB 5-

条文说明

1 总 则

1.0.1 本条是依据编制《建筑工程施工质量验收统一标准》GB 0和建筑工程质量验收规范系统标准的宗旨，贯彻“验评分离，强化验收，完善手段，过程控制”十六字方针，以此统一钢结构工程施工质量的验收方法、程序和指标。1.0.2 本标准的适用范围含建筑工程中的单层、多层、高层钢结构，钢管桁架结构，网格结构，索膜结构及金属压型板等钢结构工程施工质量验收。组合结构、地下结构中的钢结构按本标准进行施工质量验收。1.0.3 现行国家标准《建筑工程施工质量验收统一标准》GB 0对工程质量验收的划分、验收的方法、验收的程序及组织都提出了原则性的规定，本标准对此不再重复，因此，本标准强调在执行时应与现行国家标准《建筑工程施工质量验收统一标准》GB 0配套使用。

3 基本规定

3.0.1 本条是对从事钢结构工程的施工企业进行资质和质量管理内容进行检查验收，强调市场准入制度，属于管理方面的要求。现行国家标准《建筑工程施工质量验收统一标准》GB 0-中表A.0.1的检查内容比较细，针对钢结构工程可以进行简化，特别是对已通过质量管理体系ISO 、环境管理体系ISO 1和职业健康安全管理体系OHSAS 1论证的企业，检查项目可以减少。对常规钢结构工程来讲，现行国家标准《建筑工程施工质量验收统一标准》GB 0-表A.0.1中检查内容主要有：质量管理制度和质量检验制度、施工技术企业标准、专业技术管理和专业工程岗位证书、施工资质和分包方资质、施工组织设计(施工方案)、检验仪器设备及计量设备等。3.0.2 钢结构工程施工质量验收所使用的计量器具必须是根据计量法规定的、定期计量检验合格，且保证在检定有效期内使用。不同计量器具有不同的使用要求，同一计量器具在不同使用状况下，测量精度不同，因此，本标准要求严格按有关规定正确操作计量器具。钢结构工程见证取样送样的检测应由具有相应资质的检测机构进行，制作单位可委托具有制作所在地中国计量认证(CMA)或中国合格评定国家认可委员会(CNAS)认证的检测机构检测，建设单位可委托工程所在地具有建设行业主管部门资质的检测机构进行。3.0.3 钢结构图纸是钢结构工程施工的重要文件，是钢结构工程施工质量验收的基本依据。在市场经济中，工程承包合同中有关工程质量的要求具有法律效力，因此合同文件中有关工程质量的约定也是验收的依据之一，但合同文件的规定只能高于本标准的规定，本标准的规定是施工质量最低和最基本的要求。3.0.5 据现行国家标准《建筑工程施工质量验收统一标准》GB 0的规定，钢结构工程施工质量的验收是在施工单位自检合格的基础上，按照检验批、分项工程、分部(子分部)工程进行。一般来说，钢结构作为主体结构，属于分部工程，对大型钢结构工程可按空间刚度单元划分为若干个子分部工程；当主体结构含钢筋混凝土结构、砌体结构等时，钢结构就属于子分部工程；钢结构分项工程按照主要工种、材料、施工工艺等进行划分，本标准将钢结构工程划分为10个分项工程，每个分项工程单独成章；将分项工程划分成检验批进行验收，有助于及时纠正施工中出现的质量问题，确保工程质量，也符合施工实际需要。钢结构分项工程检验批划分遵循以下原则： (1)单层钢结构按变形缝划分； (2)多层及高层钢结构按楼层或施工段划分； (3)压型金属板工程可按屋面、墙板、楼面等划分； (4)对于原材料及成品进场时的验收，可以根据工程规模及进料实际情况合并或分解检验批。本标准强调检验批的验收是最小的验收单元，也是最重要和基本的验收工作内容，分项工程、分部(子分部)工程乃至于单位工程的验收，都是建立在检验批验收合格的基础之上的。3.0.6 检验批的合格质量主要取决于对主控项目和一般项目的检验结果。主控项目是对检验批的基本质量起决定性影响的检验项目，因此必须全部符合本标准的规定，这意味着主控项目不允许有不满足要求的检验结果，即这种项目的检查具有否决权。一般项目是指对施工质量不起决定性作用的检验项目。本条中80％的规定是参照原验评标准及工程实际情况确定的。考虑到钢结构对缺陷的敏感性，本条对一般偏差项目设定了一个1.2倍偏差限值的门槛值。3.0.7 分项工程的验收在检验批的基础上进行，一般情况下，两者具有相同或相近的性质，只是批量的大小不同而已，因此将有关的检验批汇集便构成分项工程的验收。分项工程质量合格的条件相对简单，只要构成分项工程的各检验批的验收资料文件完整，并且均已验收合格，则分项工程验收合格。3.0.8 本条给出了质量不符合规定时的处理方法。一般情况下，不符合规定的现象在最基层的验收单元——检验批时就应发现并及时处理，否则将影响后续检验批和相关的分项工程、分部(子分部)工程的验收。因此，所有质量隐患必须尽快消灭在萌芽状态，这也是本标准以强化验收促进过程控制原则的体现。质量不合格的处理分五种情况：第一种情况：在检验批验收时，其主控项目或一般项目不能符合本标准的规定时，应及时进行处理。其中，严重的缺陷应返工重做或更换构件；一般的缺陷通过翻修、返工予以解决。允许施工单位在采取相应的措施后重新验收，如能够符合本标准的规定，则认为该检验批合格。第二种情况：当个别检验批发现试件强度、原材料质量等不能满足要求或发生裂纹、变形等问题，且缺陷程度比较严重或验收各方对质量看法有较大分歧而难以通过协商解决时，应请具有资质的法定检测单位检测，并给出检测结论。当检测结果能够达到设计要求时，该检验批可通过验收。第三种情况：如经检测鉴定达不到设计要求，但经原设计单位核算，仍能满足结构安全和使用功能的情况，该检验批可予验收。一般情况下，标准给出的是满足安全和功能的最低限度要求，而设计一般在此基础上留有一些余量。不满足设计要求和符合相应标准的要求，两者并不矛盾。第四种情况：更为严重的缺陷或者超过检验批的更大范围内的缺陷，可能影响结构的安全性和使用功能。在经法定检测单位的检测鉴定以后，仍达不到规范标准的相应要求，即不能满足最低限度的安全储备和使用功能，则必须按一定的技术方案进行加固处理，使之能保证其满足安全使用的基本要求，但已造成了一些永久性的缺陷，如改变了结构外形尺寸，影响了一些次要的使用功能等。为避免更大的损失，在基本上不影响安全和主要使用功能条件下可采取按处理技术方案和协商文件再进行验收，降级使用。但不能作为轻视质量而回避责任的一种出路，这是应该特别注意的。第五种情况：通过返修或加固处理仍不能满足安全使用要求的钢结构分部工程，严禁验收。

4 原材料及成品验收

4.1 一般规定

4.1.2 对适用于进场验收的验收批做出统一的划分规定，理论上可行，但实际操作上确有困难，故本条只说“原则上”，就为具体实施单位赋予了较大的自由度，可以根据工程实际灵活处理。

4.2 钢 板

Ⅰ 主控项目

4.2.1 本条为强制性条文，必须严格执行。钢材是钢结构构件加工的主要材料，直接影响结构安全使用。所以无论是国内供应的钢板还是进口钢板都应符合设计和标准的规定，每批钢板应具有钢厂出具的产品质量证明书。4.2.2 在工程实际中，对于哪些钢材需要复验不是太明确，本条规定了6种情况应进行复验的条件，复验应是见证取样送样的试验项目。 (1)对结构安全等级为一级的重要建筑使用的钢材，应进行复验。 (2)对大跨度钢结构来说，弦杆或梁用钢板为主要受力构件，应进行复验。 (3)厚钢板存在各向异性(X、Y、Z三个方向的屈服点、抗拉强度、伸长率、冷弯、冲击值等各指标，以Z向试验最差，尤其是塑性和冲击功值)，因此，当板厚大于或等于40mm，且承受沿板厚方向拉力时，应进行复验。 (4)对强度等级大于或等于420MPa的高强度钢材，应进行复验。 (5)对国外进口的钢材，应进行抽样复验；当具有国家进出口质量检验部门的复验商检报告时，可以不再进行复验。由于钢材经过转运、调剂等方式供应到用户后容易产生混炉号，而钢材是按炉号和批号发材质合格证，因此对于混批的钢材应进行复验。 (6)当设计提出对钢材复验的要求时，应进行复验。

Ⅱ 一般项目

4.2.3 钢板的厚度、规格、尺寸是影响承载力的主要因素，进场验收时重点抽查钢板厚度和型钢规格尺寸是必要的。4.2.5 由于许多钢材基本上是露天堆放，受风吹雨淋和污染空气的侵蚀，钢材表面会出现麻点和片状锈蚀，严重者不得使用，因此本条对钢材表面缺陷做了规定。

4.3 型材、管材

Ⅰ 主控项目4.3.1 本条为强制性条文，必须严格执行。本条型材是H型钢、方矩管、圆管、工槽角型材的统称。无论是国内供应的型材还是国外进口的型材，都应满足设计和标准规定的要求。每批型材应具有生产厂家出具的产品质量合格证明书。

4.4 铸钢件

Ⅰ 主控项目4.4.1 本条为强制性条文，必须严格执行。近些年，铸钢件在钢结构(特别是大跨度空间钢结构)中的应用逐渐增多，故对其规格和质量提出明确规定是完全必要的。

4.5 拉索、拉杆、锚具

Ⅰ 主控项目

4.5.1 本条为强制性条文，必须严格执行。索杆是预应力钢结构的基本结构单元，索杆材料直接关系到预应力结构的安全，因此，钢结构预应力技术规程中明确规定在预应力结构设计文件中应注明结构的使用年限，钢材、索杆和锚具材料的牌号和强度等级连接材料的型号和材料的性能，化学成分附加保证项目等。预应力索杆分为拉索和拉杆。拉索由索件和锚具组成，索体可分为钢丝绳索体、钢绞线索体和钢丝束索体；拉杆由杆体和锚具组成。

4.6 焊接材料

Ⅰ 主控项目4.6.1 本条为强制性条文，必须严格执行。焊接材料对焊接质量的影响重大，因此，钢结构工程中所采用的焊接材料应按设计要求选用，同时产品应满足相应的国家现行标准要求。4.6.2 由于不同生产批号的焊接材料，质量往往存在一定的差异，本条对用于钢结构工程的焊接材料进行复验的情况做出了明确规定。该复验应为见证取样送样检验项目。Ⅱ 一般项目4.6.5 焊条、焊剂保管不当，容易受潮，不仅影响操作的工艺性能，而且会对接头的理化性能造成不利影响。对于外观不符合要求的焊接材料，不应在工程中采用。

4.7 连接用紧固标准件

Ⅰ 主控项目4.7.1～4.7.3 第4.7.1条为强制性条文，必须严格执行。高强度大六角螺栓连接副的扭矩系数和扭剪型高强度螺栓连接副的紧固轴力(预拉力)是影响高强度螺栓连接质量最主要的因素，也是施工的重要依据，因此要求生产厂家在出厂前进行检验，且出具检验报告，施工单位应在使用前及产品质量保证期内及时复验，该复验应为见证取样送样检验项目。Ⅱ 一般项目4.7.4 钢结构用热浸镀锌高强度螺栓同样应符合现行国家标准《钢结构用高强度大六角头螺栓》GB／T 、《钢结构用高强度大六角螺母》GB／T 、《钢结构用高强度垫圈》GB／T 和《钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角螺母、垫圈技术条件》GB／T 的规定，保证扭矩系数，镀锌层太厚，制造厂对高强度螺栓的扭矩系数不好控制，镀层越薄越好生产，但镀层太薄防腐功能不能满足，所以本条规定了最小镀层厚度。4.7.5 高强度螺栓连接副的生产厂家是按出厂批号包装供货和提供产品质量证明书的，在储存、运输、施工过程中，应严格按批号存放、使用。不同批号的螺栓、螺母、垫圈不得混杂使用。高强度螺栓连接副的表面经特殊处理，在使用前尽可能地保持其出厂状态，以免扭矩系数或紧固轴力(预拉力)发生变化。

4.8 球节点材料

主控项目4.8.1～4.8.3 制作球节点的钢板、圆钢等原材料直接影响球节点的质量，因此应进行进场验收，其品种、规格、性能应符合现行国家有关钢板、圆钢等材料标准的规定并满足设计的要求。

4.9 压型金属板

本节将压型金属板系列产品看作成品，压型金属板包括单层压型金属板、扣板等屋面、墙面围护板材及其零配件。这些产品在进场时，均应按本节要求进行验收。

4.10 膜结构用膜材

Ⅰ 主控项目4.10.1 进口膜材的产品质量应满足设计要求，膜材的质量保证期在满足设计要求的前提下，可以企业提供的质量保证期为依据。

4.11 涂装材料

本节涂料的进场验收除检查资料文件外，还要开桶抽查。开桶抽查除检查涂料结皮、结块、凝胶等现象外，还要与质量证明文件对照涂料的型号、名称、颜色及有效期等。

4.12 成品及其他

主控项目4.12.2 钢结构工程所涉及的其他材料原则上都要通过进场验收检验。

5 焊接工程

5.1 一般规定

5.1.2 钢结构焊接工程检验批的划分应满足钢结构施工检验批的检验要求。考虑不同的钢结构工程其验收批焊缝数量有较大差异，为了便于检验，可将焊接工程划分一个或几个检验批。5.1.3 在焊接过程中、焊缝冷却过程及以后相当长的一段时间可能产生裂纹。但目前钢结构用钢由于生产工艺及技术水平的提高，产生延迟裂纹的概率并不高，同时，在随后的生产制作过程中，还要进行相应的无损检测。为避免由于检测周期过长使工期延误造成不必要的浪费，本标准借鉴国外先进标准，规定外观检测应在焊缝冷却后进行。由于裂纹很难用肉眼直接观察到，因此在外观检测中应用放大镜观察，并注意应有充足的光线。而无损检测的具体检测时机应符合现行国家标准《钢结构焊接规范》GB 1的规定。5.1.4 本条规定的目的是为了加强焊工施焊质量的动态管理，同时使钢结构工程焊接质量的现场管理更加直观。

5.2 钢构件焊接工程

Ⅰ 主控项目5.2.1 焊接材料对钢结构焊接工程的质量有重大影响，其选用应符合设计文件和国家现行标准的规定。对于进场时经验收合格的焊接材料，产品的生产日期、保存状态、使用烘焙等也直接影响焊接质量。本条规定了焊条的选用和使用要求，尤其强调了烘焙状态，这是保证焊接质量的必要手段。5.2.2 在国家建设中，特殊技能操作人员发挥着重要作用。在钢结构工程施工焊接中，焊工是特殊工种，焊工的操作技能和资格对工程质量起到保证作用，必须充分予以重视。本条所指的焊工包括手工操作焊工、机械操作焊工。从事钢结构工程焊接施工的焊工，应根据所从事钢结构焊接工程的具体类型，按国家现行标准对施焊焊工进行考试并取得相应证书。5.2.3 由于钢结构工程中的焊接节点和焊接接头不可能进行现场实物取样检验，而探伤仅能确定焊缝的几何缺陷，无法确定接头的理化性能。为保证工程焊接质量，应在构件制作和结构安装施工焊接前进行焊接工艺评定，同时根据焊接工艺评定的结果制订相应的施工焊接工艺规程，并在施焊过程中进行全过程质量控制。本条规定了施工企业应进行工艺评定的条件，强调了过程检验的重要性。就焊接产品质量控制而言，过程控制比焊后无损检测显得更为重要，特别是对高强钢或特种钢，产品制造过程中工艺参数对产品性能和质量的影响更为直接，产生的不利后果更难以恢复，同时也是用常规无损检测方法无法检测到的。因此正确的过程检验程序和方法是保证产品质量的重要手段。焊接工艺评定和焊接过程检验的程序、内容应符合现行国家标准《钢结构焊接规范》GB 1的规定。5.2.4、5.2.5 第5.2.4条为强制性条文，必须严格执行。根据结构的承载情况不同，现行国家标准《钢结构焊接规范》GB 1中将焊缝的质量分为三个质量等级。内部缺陷的检测一般可用超声波探伤和射线探伤。射线探伤具有直观性、一致性好的优点，但是射线探伤成本高、操作程序复杂、检测周期长，尤其是钢结构中大多为T形接头和角接头，射线检测的效果差，且射线探伤对裂纹、未熔合等危害性缺陷的检出率低。超声波探伤则正好相反，操作程序简单、快速，对各种接头形式的适应性好，对裂纹、未熔合的检测灵敏度高，因此，对钢结构内部质量的控制采用超声波探伤，一般已不采用射线探伤。除非不能采用超声波探伤或对超声波检测结果有疑义时，可采用射线检测进行补充或验证。本标准规定一级焊缝100％检验，二级焊缝为抽样检验，钢结构工厂制作焊缝长度大于1m的焊缝，对每条焊缝按规定的百分比进行探伤，抽检部位为焊缝两端，且探伤长度不小于200mm的规定，对保证每条焊缝的质量是有利的，对焊缝长度小于或等于1m的焊缝，可按同类焊缝数量的百分比进行探伤。钢结构安装焊缝大部分为梁-柱连接焊缝，一般都比较短，每条焊缝的长度大多在250mm～300mm之间，按照焊缝条数抽样检测是可行的。对于长度大于1m的现场安装焊缝，也可以按每条焊缝规定的百分比进行探伤，抽检部位和检测长度同工厂制作焊缝。5.2.6 对T形接头、十字接头、角接接头等要求焊透的对接与角接组合焊缝，为减少应力集中，同时确保焊缝强度要求，参照国内外相关规范的规定，确定了对不同焊脚尺寸的要求。Ⅱ 一般项目5.2.7 不同质量等级的焊缝承载要求不同，凡是严重影响焊缝承载能力的缺陷都是严禁的，本条按照荷载形式即无疲劳验算要求和有疲劳验算要求两种情况给出了焊缝外观合格质量要求。由于一、二级焊缝的重要性，不允许存在表面气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤等缺陷；无疲劳验算要求的一级焊缝不得存在咬边、未焊满、根部收缩等缺陷；对于有疲劳验算要求的一、二级焊缝，不允许存在未焊满、根部收缩等缺陷，承受动载的一级焊缝，不允许存在咬边缺陷。5.2.8 对接焊缝的余高、错边，部分焊透的对接与角接组合焊缝及角焊缝的焊脚尺寸、余高等外形尺寸偏差也会影响钢结构的承载能力，必须加以限制。5.2.9 焊接预热可降低热影响区冷却速度，对防止焊接延迟裂纹的产生有重要作用，是各国焊接规范关注的重点。目前，大多通过工艺试验确定预热温度，必须与预热温度同时规定的是该温度区距离施焊部分各方向的范围，该温度范围越大，焊接热影响区冷却速度越小，反之则冷却速度越大。同样的预热温度要求，如果温度范围不确定，其预热的效果相差很大。焊缝后热处理主要是对焊缝进行脱氢处理，以防止冷裂纹的产生。后热处理的时机和保温时间直接影响后热处理的效果，因此应在焊后立即进行，并按板厚适当增加热处理时间。

5.3 栓钉(焊钉)焊接工程

Ⅰ 主控项目5.3.1 由于钢材的成分和栓钉对焊接质量有直接影响，因此应按实际施工采用的钢材与栓钉匹配进行焊接工艺评定试验。瓷环在受潮或产品要求烘干时应按要求进行烘干，以保证焊接接头的质量。5.3.2 焊钉焊后弯曲检验可用锤击打弯或套管弯曲的方法进行。Ⅱ 一般项目5.3.3 栓钉可采用专用的栓钉焊接或电弧焊方法进行焊接，不同焊接方法的接头，外观质量要求和检验方法不同。

6 紧固件连接工程

6.2 普通紧固件连接

Ⅰ 主控项目6.2.1 当螺栓连接节点采用普通螺栓连接时，对螺栓质量有疑义或设计有要求的应按本标准附录B的要求做螺栓实物最小拉力载荷复验。钢结构工程的栓接连接节点采用普通螺栓连接时，螺栓的精度为C级(粗制)螺栓，与其相配合的孔为Ⅱ类孔。常用的规格为M16、M18、M20、M22、M24、M27，符合现行国家标准《六角头螺栓 C级》GB／T 和《六角头螺栓 全螺纹 C级》GB／T 的规定。6.2.2 本条涉及的自攻钉是指自带钻头的自攻钉，即施工时不必预钻孔。薄钢板连接件都有一个适宜的连接厚度，设计根据连接强度(抗拔力、抗剪力、抗拉强度等)进行连接设计。计算确定连接件的直径，从构造要求规定间距和边距。验收时，必须满足设计要求，确保使用功能。

6.3 高强度螺栓连接

Ⅰ 主控项目6.3.1 本条为强制性条文，必须严格执行。抗滑移系数是高强度螺栓连接的主要设计参数之一，直接影响构件的承载力，因此构件摩擦面无论在制造厂处理还是在现场处理，均应对抗滑移系数进行测试，测得的抗滑移系数最小值应满足设计要求。抗滑移系数试验应按钢结构制造批进行检验。由于抗滑移系数检验是通过试件模拟测定，为使试件能真实反映构件实际情况，规定试件与构件相同条件，即与所代表的构件同一材质、同一摩擦面处理工艺、同批制作，使用同一性能等级的高强度螺栓连接副，在同一环境下存放。制作厂每检验批加工6组试件，3组供制作厂检验用，另外3组供安装现场复验用。 在安装现场局部采用砂轮打磨摩擦面时，打磨范围不小于螺栓孔径的4倍，打磨方向应与构件受力方向垂直。除设计上采用摩擦系数小于或等于0.3，并明确提出可不进行抗滑移系数试验者外，其余情况在制作时为确定摩擦面的处理方法，必须按本标准附录B要求的批量用3套同材质、同处理方法的试件，进行复验。同时附有3套同材质、同处理方法的试件，供安装前复验。6.3.2 涂层摩擦面仍需进行钢材表面处理，表面除锈处理应达到设计要求。高强度螺栓连接摩擦面采用热喷铝、镀锌、喷锌、有机富锌及其他底漆处理，其涂层摩擦面的抗滑移系数值需有可靠依据。无机富锌漆可依据现行国家标准《钢结构设计标准》GB 7的有关规定。近几年对涂层摩擦面做了一些研究工作，有的应用于工程获得良好效果。防滑防锈硅酸锌漆涂层已在铁路桥梁中广泛应用，效果很好。锌加底漆(Z1GA)属新型富锌类底漆，其锌颗粒较小。国内外试验结果表明，抗滑移系数值取0.45是可靠的。同济大学试验结果表明聚氨酯富锌底漆或醇酸铁红底漆抗滑移系数平均值在0.2左右，取0.15有足够可靠度。6.3.3 高强度螺栓终拧1h后，螺栓预拉力的损失大部分已完成，在随后一两天内，损失趋于平稳，当超过一个月后，损失就会停止，但在外界环境影响下，螺栓扭矩系数会发生变化，影响检查结果的准确性。为了统一和便于操作，本条规定检查时间统一在1h后、48h内完成。依据现行行业标准《钢结构高强度螺栓连接技术规程》JGJ 82的有关规定，用转角法施工的高强度螺栓连接副也需经本标准第4.7.2条检验合格后方可施工，其紧固过程也分初拧、终拧，对大型节点分初拧、复拧、终拧。初拧和复拧用扭矩法施工，使节点内各螺栓受力基本均匀，终拧用转角法施工。6.3.4 本条所说的构造原因是指设计原因造成空间太小无法使用专用扳手进行终拧的情况。在扭剪型高强度螺栓施工中，因安装顺序、安装方向考虑不周，或终拧时因对电动扳手使用掌握不熟练，致使终拧时尾部梅花头上的棱端部滑牙(即打滑)，无法拧掉梅花头，造成终拧矩是未知数，对此类螺栓应控制一定比例内。Ⅱ 一般项目6.3.5 高强度螺栓初拧、终拧的目的是为了使摩擦面能密贴，且螺栓受力均匀，对大型节点强调安装顺序是防止节点中螺栓预拉力损失不均，影响连接的刚度。6.3.8 强行穿入螺栓会损伤丝扣，改变高强度螺栓连接副的扭矩系数，甚至连螺母都拧不上，因此强调能自由穿入螺栓孔。气割扩孔很不规则，既削弱了构件的有效载面，减少了传力面积，还会使扩孔后钢材产生缺陷，故规定用铰刀修正。最大扩孔量的限制也是基于构件有效截面和摩擦传力面积的考虑。本条规定扩孔后的孔径不应超过1.2d是针对摩擦型高强度螺栓而言的，承压型高强度螺栓的孔径扩孔后也不应大于螺栓公称直径2mm。若孔型为大圆孔或槽孔，扩孔后的孔径应满足设计要求和其他相关规定。

7 钢零件及钢部件加工

7.2 切 割

Ⅰ 主控项目7.2.1 钢材切割面或剪切面应无裂纹、夹渣、分层和大于1mm的缺棱。这些缺陷在气割后都能较明显地暴露出来，一般观察(用放大镜)检查即可，但有特殊要求的气割面或剪切时则不然，除观察外，必要时应采用渗透、磁粉或超声波探伤检查。Ⅱ 一般项目7.2.2 切割中气割的允许偏差值是根据热切割的专业标准，并结合有关截面尺寸及缺口深度的限制提出的。

7.3 矫正和成型

Ⅰ 主控项目7.3.1 对冷矫正和冷弯曲的最低环境温度进行限制，是为了保证钢材在低温情况下受到外力时不致产生冷脆断裂。在低温下钢材受外力而脆断要比冲孔和剪切加工时而断裂更敏感，故环境温度限制较严。7.3.2 火焰加热矫正温度超过900℃，材质会下降；800℃～900℃是热塑性变形的理想温度；低于600℃矫正效果不大。Ⅱ 一般项目7.3.3 钢材和零件在矫正过程中，矫正设备和吊运都有可能对表面产生影响。本条按照钢材表面缺陷的允许程序规定了划痕深度不得大于0.5mm，且深度不应大于该钢材厚度允许负偏差的1／2，以保证表面质量。7.3.4、7.3.5 冷矫正和冷弯的最小曲率半径和最大弯曲矢高的规定是根据钢材的特性、工艺的可行性以及成形后外观质量的限制提出的。7.3.6 本条对钢材矫正成型后的允许偏差值做了规定，除钢板的局部平面度外，对其他指标的允许偏差做了较严格的规定。

7.4 边缘加工

Ⅰ 主控项目7.4.1 为消除切割对主体钢材造成的冷作硬化和热影响等不利影响，使边缘加工达到设计规范中关于加工边缘应力取值和压杆曲线的有关要求，规定边缘加工的最小刨削量不应小于2.0mm。Ⅱ 一般项目7.4.2 本条保留了相邻两夹角和加工面垂直度的质量指标，以控制零件外形满足组装、拼装和受力的要求，加工边直线度的偏差不得与尺寸偏差叠加。

7.5 球节点加工

Ⅰ 主控项目7.5.1 螺栓球由圆钢经加热后锻压而成，在加工过程中有时会产生表面微裂纹，表面微裂纹可经打磨处理消除，严禁存在深度更深或内部的裂纹。7.5.4 焊接球由两个半球焊接而成，半球由钢板经加热后通过上、下模具压制而成，在此过程中应严格控制工艺，避免钢板表面产生裂纹、褶皱等缺陷。为保证两半球对接处的焊接质量，半球压制完后，一般要求采用机械方式切除飞边并加工成坡口。Ⅱ 一般项目7.5.9 焊接球加工的允许偏差值中壁厚减薄量允许偏差由两部分组成：一是钢板负偏差，二是在压制过程中半球局部拉薄量，是根据国内许多生产厂家长期生产实践统计计算而来，同时根据工程实际需要增加了焊接球的规格尺寸。

7.6 铸钢件加工

Ⅰ 主控项目7.6.1 铸钢件与其他构件连接的部位，即主、支管管口的焊接坡口周围150mm区域，耳板上销轴连接孔四周150mm区域以及其他各种需连接的部位周围150mm范围内均应进行100％超声波检测(如长度不足150mm，则全长检测)，确保连接部位的质量达到现行国家标准和设计要求。Ⅱ 一般项目7.6.2 铸钢件与其他构件的连接面，为保证焊接质量，要求焊前进行打磨处理，其表面粗糙度Ra不应大于25μm。对于连接孔、轴的机械加工表面，表面粗糙度不应大于12.5μm。7.6.3、7.6.4 这两条依据本标准中“钢管构件外形尺寸的允许偏差”“钢管杆件加工的允许偏差”“零部件铣削加工后的允许偏差”和“边缘加工的允许偏差”结合制作实践适当修改而定。同轴度、平面平行度偏差的规定值是按照组装、焊接和铸钢件的受力要求而提出的。表7.6.3中的“轴(外圆)直径”是指伸入钢管(或孔)中的铸钢件轴(外圆)的直径尺寸。

7.7 制 孔

Ⅰ 主控项目7.7.1 本条为了与现行国家标准《钢结构设计规范》GB 7一致，保证加工质量，对A、B级螺栓孔的质量做了规定。根据现行国家标准《紧固件公差 螺栓、螺钉、螺柱和螺母》GB／T .1的规定，产品等级分为A、B、C三级，为了便于操作和严格控制，对螺栓孔直径10～18、18～30和30～50三个级别的偏差值做了规定。条文中Ra是根据现行国家标准《产品几何技术规范(GPS)表面结构 轮廓法 表面粗糙度参数及其数值》GB／T 确定的。A、B级螺栓孔的精度偏差和孔壁表面粗糙度是指先钻小孔，组装后绞孔或铣孔应达到的质量标准。C级螺栓孔包括普通螺栓孔和高强度螺栓孔。Ⅱ 一般项目7.7.3 本条规定了超差孔的处理方法。注意补焊后孔部位应修磨平整。

8 钢构件组装工程

8.2 部件拼接与对接

Ⅰ 主控项目8.2.1 本条为强制性条文，必须严格执行。钢部件的拼接或对接，原则上对接处应与原部件等强，此部分内容往往不在设计考虑的范围内，属于制作单位为接料所应遵循的工艺要求，在实际工程中经常出现质量问题，所以做此要求。Ⅱ 一般项目8.2.2 钢板的长度和宽度有限，大多需要进行拼接，由于翼缘板与腹板相连有两条角焊缝，因此翼缘板不应再设纵向拼接缝，只允许长度拼接，而腹板则长度、宽度均可拼接，拼接缝可为十字形或T字形，翼缘板或腹板接缝宜错开200mm以上，以避免焊缝交叉和焊缝缺陷的集中。

8.3 组 装

Ⅰ 主控项目8.3.1 起拱度或不下挠均指吊车梁安装就位后的状况，因此，吊车梁在工厂制作完后，要检验其起拱度或下挠与否，应与安装就位的支承状况基本相同，即将吊车梁立放并在支承点处将梁垫高一点，以便检测或消除梁自重对拱度或挠度的影响。

8.5 钢构件外形尺寸

Ⅰ 主控项目8.5.1 根据多年工程实践，综合考虑钢结构工程施工中钢构件部分外形尺寸的质量指标，将对工程质量有决定性影响的指标，如“单层柱、梁、桁架受力支托(支承面)表面至第一安装孔距离”等6项作为主控项目，其余指标作为一般项目。

9 钢构件预拼装工程

9.1 一般规定

9.1.3 由于受运输、起吊等条件限制，构件为了检验其制作的整体性，由设计规定或合同要求在出厂前进行工厂拼装。预拼装均在工厂支承凳(平台)进行，因此，对所用的支承凳或平台应测量找平，且预拼装时不应使用大锤锤击，检查时应拆除全部临时固定和拉紧装置。

9.2 实体预拼装

Ⅰ 主控项目9.2.1 分段构件预拼装或构件与构件的总体预拼装，如为螺栓连接，在预拼装时，所有节点连接板均应装上，除检查尺寸外，还应采用试孔器检查板叠孔的通过率。本条规定了预拼装的偏差值和检验方法。Ⅱ 一般项目9.2.3 除壳体结构为立体预拼装，并可设卡、夹具外，其他结构一般为平面预拼装，预拼装的构件应处于自由状态，不得强行固定，预拼装数量可按设计或合同要求执行。

10 单层、多高层钢结构安装工程

10.1 一般规定

10.1.1 本章以构件类型分节，条文中“柱”是单节柱和多节柱的统称，“柱”的各项规定两者都适用，“多节柱”安装的各项规定主要适用于多高层钢结构工程。10.1.5 钢结构工程具有复杂性和多样性，合理的安装方法和安装顺序，保证安装完成的钢结构在竖向和平面形成稳定的空间结构，是为了保证结构施工安全，必要时可采用临时支撑或其他临时措施。安装偏差的检测应在临时支撑结构拆除前(卸载前)进行。拆除后的变形属于结构承载变形。10.1.8 多高层钢结构每节柱定位轴线应从地面的控制轴线直接引上来，可避免安装误差参与传递。多层和超高层安装应设若干传递层，每一传递层为一基准面，测量是以基准面为基础进行的。

10.2 基础和地脚螺栓(锚栓)

Ⅰ 主控项目10.2.1 建筑物的定位轴线与基础的标高等直接影响到钢结构的安装质量，故应给予高度重视。10.2.3 考虑到座浆垫板设置后不可调节的特性，所以规定其顶面标高允许偏差为0～—3.0mm。Ⅱ 一般项目10.2.6 锚栓的外露长度和螺纹长度的偏差和锚栓直径相关，且不允许有负偏差。

10.3 钢柱安装

Ⅰ 主控项目10.3.1 钢结构安装工程质量不仅要控制原材料和构件的制作质量，而且要控制构件的运输、堆放和吊装质量，应采取可靠措施，防止构件在上述过程中变形或脱漆。如不慎构件产生变形或脱漆，应矫正或补漆后再安装。10.3.2 顶紧面紧贴与否直接影响节点荷载或拼接柱的荷载传递，保证一定的贴紧面是非常重要的。Ⅱ 一般项目10.3.3 钢构件的定位标记(中心线和标高等标记)不仅能提高安装精度，而且能加快安装进度。对工程竣工后正确地进行定期观测，积累工程档案资料和工程的改、扩建等至关重要。10.3.6 在钢结构安装工程中，由于构件堆放和施工现场都是露天的，风吹雨淋，构件表面极易粘结泥沙、油污等脏物，不仅影响建筑物美观，而且时间长了还会侵蚀涂层，造成结构锈蚀。因此做出本条规定。焊疤是在构件上固定工卡具的临时焊缝未清除干净以及焊工在焊缝接头处外引弧所造成的。构件的焊疤影响美观且易积存灰尘和粘结泥沙。

10.5 连接节点安装

Ⅰ 主控项目10.5.2 对于无明显对角线的构件，可以按每条边的对位错台控制。Ⅱ 一般项目10.5.5 本条是综合凤凰卫视等大型复杂公建验收经验提出的。

10.6 钢板剪力墙安装

Ⅰ 主控项目10.6.2 钢板剪力墙作为抗侧力体系的一种，广泛应用于超高层钢结构中，表10.6.2中第二项偏差值是考虑不能超过混凝土保护层而定。

10.7 支撑、檩条、墙架、次结构安装

Ⅱ 一般项目10.7.5 本条规定是为了控制墙面檩条安装完成后结构外侧平面的平整度。

10.8 钢平台、钢梯安装

Ⅱ 一般项目10.8.3 控制楼梯的首个踏步和最后一个踏步与地面或平台的高度，是为后期装修创造条件。

10.9 主体钢结构

Ⅱ 一般项目10.9.2 钢结构施工总高度可按相对标高控制，也可按设计标高控制，在钢结构施工实施前确定。 不论采用相对标高还是设计标高进行多层、高层钢结构安装，对同一层柱顶标高的差值均应控制在5mm以内，使柱顶高度偏差不致失控。

11 空间结构安装工程

11.2 支座和地脚螺栓(锚栓)安装

Ⅰ 主控项目11.2.2 在对网架结构进行分析时，其杆件内力和节点变形都是根据支座节点在一定约束条件下进行计算的。而支承垫块的种类、规格、摆放位置和朝向的改变，都会对网架支座节点的约束条件产生直接的影响。

11.3 钢网架、网壳结构安装

Ⅰ 主控项目11.3.1 钢网架、网壳结构控制点的挠度是对设计和施工质量的综合反映，必须测量并记录存档。挠度测量点的位置应代表整个结构的变形情况。考虑到材料的性能、施工误差与计算上可能产生的偏差，本条中允许实测挠度值大于相应荷载条件下挠度计算值(最多不超过15％)。Ⅱ 一般项目11.3.2 螺栓球节点的高强度螺栓应确保拧紧，防止拧紧不够产生间隙或松动现象。压杆不得存在间隙。11.3.3、11.3.4 钢网架、网壳结构宜在拼装模架上进行单元拼装，以保证拼装单元的形状和尺寸的准确性。11.3.6 螺栓球节点网架、网壳安装完成后，应对所有间隙的部位用油腻子密封，对多余的螺栓孔用螺栓等密封。

11.4 钢管桁架结构

Ⅰ 主控项目11.4.1 本条为强制性条文，必须严格执行。钢管(闭口截面)构件在露天制作或安装的过程中，一旦雨水等流入管内，冬季无保温条件下管内的水会结冰膨胀，使钢管(闭口截面)开裂直接影响结构的使用和安全。Ⅱ 一般项目11.4.6 钢管结构相贯线焊接为焊缝位置和焊缝坡口角连续变化的曲线焊接，当支管斜交于主管时，焊接操作空间狭小。如果支管在节点部位相互搭接，相贯线外端的长度就大于节点净间距，支管就无法插入。若多节间桁架将支管装配后进行焊接，就会产生已封盖无法施焊的隐蔽焊缝。因此，在施工图设计或详图设计时，利用轴心交线偏移，增大主、支管管径差值，将支管在节点处分离，避免出现相互搭接，防止出现隐蔽焊缝。

11.5 索杆制作

Ⅰ 主控项目11.5.1 施工前应对拉索、拉杆、锚具及其他零配件的品种、规格、数量进行验收，包括产品相关的出厂报告、质量保证书、检测报告以及各个部件相互之间的配套连接性等。11.5.3 张拉检验应在其相匹配的张拉台座上进行，张拉荷载可用油压千斤顶的压力表或压力传感器控制。

11.6 膜单元制作

Ⅰ 主控项目11.6.1 同一膜结构工程宜使用同一企业生产的同一批号的膜材，每批膜材均应具有产品质量保证书和检测报告。

11.7 索杆安装

Ⅰ 主控项目11.7.1 在预应力索杆张拉前，宜对预应力钢结构所涉及的整体结构模型进行张拉计算，模拟施工过程的各个阶段进行分析，应使各个张拉阶段的内力及变形均在规定的结构安全工作范围内，并依此确定合理的预应力施加方案。

12 压型金属板工程

12.2 压型金属板制作

Ⅰ 主控项目12.2.1 压型金属板的成型过程实际上也是对基板加工性能的再次评定，必须在成型后用肉眼和10倍放大镜检查。12.2.2 压型金属板主要用于建筑物的围护结构，兼结构功能与建筑功能于一体，尤其对于表面有涂层时，涂层的完整与否直接影响压型金属板的使用寿命。Ⅱ 一般项目12.2.3 本条按现行国家标准《压型金属板工程应用技术规范》GB 6增加了压型铝合金板制作的允许偏差要求。12.2.4 泛水板、包角板等配件大多数处于建筑物边角部位，比较显眼，其良好的造型将加强建筑物立面效果，检查其折弯面宽度和折弯角度是保证建筑物外观质量的重要指标。

12.3 压型金属板安装

Ⅰ 主控项目12.3.1 压型金属板与支承构件(主体结构或支架)之间，以及压型金属板相互之间的连接是通过不同类型连接件实现的，固定可靠与否直接与连接件数量、间距、连接质量有关。需设置防水密封材料处，敷设良好才能保证板间不发生渗漏水现象。12.3.2 扣合型和咬合型压型金属板板肋的扣合或咬合不牢固，降低了板的抗风能力，同时容易发生渗漏水现象。12.3.3 连接压型金属板、泛水板、包角板和屋脊盖板采用的自攻螺钉、铆钉、射钉的规格尺寸及间距、边距直接影响被连接板的承载力。12.3.4 压型金属板在支承构件上的可靠搭接是指压型金属板通过一定的长度与支承构件接触，且在该接触范围内有足够数量的紧固件将压型金属板与支承构件连接成为一体。12.3.5、12.3.6 组合楼板中的压型钢板(楼承板)是楼板的基层，现行行业标准《组合楼板设计与施工规范》CECS 273中明确规定了楼承板的支承长度和端部锚固连接要求，以及侧向搭接长度。12.3.8 压型金属板的现场防水性能检测，结合实际工程经验，可采用雨后或淋水试验方式进行检查。雨后或淋水试验宜在中雨条件下进行，连续观察不少于2h进行评估，屋面下部无渗漏即为合格。Ⅱ 一般项目12.3.10 连接压型金属板、泛水板、包角板和屋脊盖板采用的自攻螺钉、铆钉、射钉与被连接板不密贴，将影响板的承载力；外观排列不整齐，将影响建筑物的美观。

12.4 固定支架安装

压型金属板系统是通过固定支架、紧固件将单张的压型金属板与支撑构件连接，来承受外部荷载，固定支架的安装质量起着重要作用。近年来，压型金属板在使用过程中，出现了局部坍塌、风揭、局部撕裂等破坏，主要原因是连接或咬合的薄弱引起的，因此本节对固定支架的安装质量单独提出了要求。

12.5 连接构造及节点

压型金属板的构造节点对屋面防水、保温、外观等起到重要作用。因此，本节对节点的安装质量单独提出了要求。

13 涂装工程

13.1 一般规定

13.1.4 依据国内外研究资料，表面处理的适当与正确性影响防腐效果的百分比高达49.5％，故本条规定了构件表面处理与涂装的时间间隔。

13.2 防腐涂料涂装

Ⅰ 主控项目13.2.1 钢结构除锈应采用喷射除锈作为首选的除锈方法，而手工和动力工具除锈仅作为喷射除锈的补充手段。13.2.3 本条为强制性条文，必须严格执行。涂装防腐是提高钢结构耐久性的重要手段与方法，因此，本条规定了漆膜厚度的最低要求。13.2.6 涂层附着力是反映涂装质量的综合性指标，其测试方法简单易行，故增加该项检查以便综合评价整个涂装工程质量。Ⅱ 一般项目13.2.9 钢结构防腐涂装完成后，构件的标识、标记和编号(对于重大构件应标注重量和起吊位置)应清晰完整，要求全数检查。

13.3 连接部位涂装及涂层缺陷修补

Ⅰ 主控项目13.3.1 钢结构现场连接焊缝、紧固件及其连接节点部位，以及因施工过程中构件涂层被损伤部位的防腐作业不同于加工制作过程中的防腐作业，同时连接节点区域的防腐可以有效提高钢结构的耐久性。

13.4 防火涂料涂装

Ⅰ 主控项目13.4.1 防火涂料涂装前先检查结构主体施工是否满足设计和相关标准的要求，隐蔽验收资料是否齐全。13.4.3 本条为强制性条文，必须严格执行。防火涂料隔热性能和涂层厚度对钢结构的防火效果影响较大，故本条明确了钢结构防火涂料隔热性能和涂层厚度的检查验收。

重磅！钢结构工程施工质量验收标准GB 50205-2020版8月1日起实施

《钢结构工程施工质量验收标准》

GB 5-

正式发布

年8月1日起实施

如何控制好钢结构工程质量，已成为当前钢结构在建筑领域应用研究的焦点问题。《钢结构工程施工质量验收标准》为进行钢结构工程质量验收提供了科学和技术依据，为结构安全和正常使用提供了保证，也为人民生命财产提供了保障。

本次修订继续维持原来的格式和形式，执行“验评分离，强化验收，完善手段，过程控制”的指导方针，参考国内外相关标准修订情况，以及国内外相关工程的专项技术标准（如北京奥运工程、上海世博会工程、广州亚运工程等有影响力的标志性钢结构工程）或行业标准，增加相关技术和管理的内容。

本次修订列入或参考了最近十余年来钢结构工程发展的新材料、新技术、新工艺，尤其是国内重要工程的钢结构工程专项验收标准等内容，在钢结构工程施工质量验收的结构体系上更加趋于完善，从施工工序上更加合理，内容上更加充实。而且，在钢结构钢材进场验收见证检测的检验批数量，冷成型加工最小曲率半径，金属屋面系统抗风压、风吸性能检测，钢结构工程计量基本原则及方法等方面取得了突破性的进展，完善了钢结构工程竣工验收方面的内容。

本次修订的主要技术内容是1. 调整了章节的安排；2. 将单层钢结构安装工程和多层及高层钢结构安装工程合并为单层多高层钢结构安装工程；3. 将钢网架结构安装工程调整为空间结构安装工程，增加了钢管柜架结构内容；4. 增加了预应力钢索和膜结构工程内容；5. 增加了钢结构钢材进场验收见证检测方法；6. 增加了装配式金属屋面系统抗风压、风吸性能检测的内容和方法，对钢结构金属屋面系统安全性能进行检测和验收；7. 增加了油漆类防腐涂装工艺评定的内容和方法，强化钢结构涂装施工质量的控制和验收；8. 增加了钢结构工程计量基本原则及方法，完善了钢结构工程竣工验收方面的内容；9. 将钢材进入加工现场时分别按钢板、型钢、铸钢件、钢棒、钢索进行验收，将膜结构材料纳入进场验收内容；10. 将有关允许偏差项目表格改入条文中；11. 在钢零件及钢部件加工分项工程中完善了冷成型和热成型加工的最小曲率半径及铸钢节点加工等；12. 在钢构件组装分项工程中增加并完善了部件拼接等内容，将工厂拼料环节纳入质掀控制和验收中；13. 将钢结构安装分项丁用程按照基础、柱、梁及柜架、节点、支撑次序进行排列，增加了钢板剪力墙；14. 完善了压型金属板分项主程的节点构造和屋面系统；15. 钢结构在涂装分项丁．程中强化了钢材表面处理和涂装工艺评定的内容；16. 在钢结构分部丁＿程竣主验收中，修改了有关安令及功能的检验和见证检测项目，增加了钢结构工程最计量原则和方法。17.在钢结构钢材进场验收见证检测的检验批数量，冷成型加工最小曲率半径，金属屋面系统抗风压、风吸性能检测，钢结构工程计量基本原则及方法等方面取得了突破性的进展，完善了钢结构工程竣工验收方面的内容。

与GB0-验收统一标准的结合

据现行国家标准《建筑工程施工质量验收统一标准》GB0 的规定，钢结构工程施工质量的验收是在施工单位自检合格的基础上，按照检验批、分项工程、分部（子分部）工程进行。一般来说，钢结构作为主体结构，属于分部工程，对大型钢结构工程可按空间刚度单元划分为若干个子分部工程；当主体结构含钢筋混凝土结构、砌体结构等时，钢结构就属千子分部工程；钢结构分项工程按照主要工种、材料、施工工艺等进行划分，本标准将钢结构工程划分为 10 个分项工程，每个分项工程单独成章；将分项工程划分成检验批进行验收，有助千及时纠正施工中出现的质量问题，确保工程质量，也符合施工实际需要。

钢结构分项工程检验批划分原则

(1) 单层钢结构按变形缝划分；

(2) 多层及高层钢结构按楼层或施工段划分；

(3) 压型金属板工程可按屋面、墙板、楼面等划分；

(4) 对于原材料及成品进场时的验收，可以根据工程规模及进料实际情况合并或分解检验批。

本标准强调检验批的验收是最小的验收单元，也是最重要和基本的验收工作内容，分项工程、分部（子分部）工程乃至于单位工程的验收，都是建立在检验批验收合格的基础之上的。

检验批的合格质量主要取决于对主控项目和一般项目的检验结果。主控项目是对检验批的基本质量起决定性影响的检验项目，因此必须全部符合本标准的规定，这意味着主控项目不允许有不满足要求的检验结果，即这种项目的检查具有否决权。一般项目是指对施工质量不起决定性作用的检验项目。本条中80%的规定是参照原验评标准及工程实际情况确定的。考虑到钢结构对缺陷的敏感性，本条对一般偏差项目设定了一个 1. 倍偏差限值的门槛值。

涉及到的工程资料表格

至少以下资料表格要调整

_钢结构焊接检验批质量验收记录_焊钉（栓钉）焊接工程检验批质量验收记录_紧固件连接检验批质量验收记录_高强度螺栓连接检验批质量验收记录_钢零部件加工检验批质量验收记录_钢板剪力墙加工检验批质量验收记录_钢构件组装检验批质量验收记录_钢构件预拼装检验批质量验收记录_钢板剪力墙组装检验批质量验收记录_单层钢结构安装检验批质量验收记录_多层及高层钢结构安装检验批质量验收记录_钢板剪力墙安装检验批质量验收记录【钢管结构安装】_钢网架制作检验批质量验收记录【钢管结构安装】_钢网架安装检验批质量验收记录_预应力钢索和膜结构检验批质量验收记录_压型金属板检验批质量验收记录_防腐涂料涂装检验批质量验收记录_防火涂料涂装检验批质量验收记录

（全面）金属屋面系统抗风揭性能检测丨GB50205-2020钢结构工程施工质量验收丨新标准解读丨

规范完整版下载在文末

GB5-钢结构工程施工质量验收规范

为什么要做金属屋面抗风揭检测？金属屋面系统是建筑围护系统的一种形式，进行抗风揭检测是对金属屋面系统整体结构性能的评估，与建筑寿命直接相关，抗风性能检测分为静态检测和动态检测。

金属屋面系统抗风揭检测方法

【根据此规范12.6.1/12.6.2标准进行设计、验收、检测】

对于下列情况之一，金属屋面系统应按本标准附录C的规定进行抗风揭性能检测，检测结果应满足设计要求：

1 建筑结构安全等级为一级的金属屋面；

2 防水等级Ⅰ、Ⅱ级的大型公共建(构)筑物金属屋面；

3 采用新材料、新板型或新构造的金属屋面；

4 设计文件提出检测要求的金属屋面。

检查数量：每金属屋面系统3组(个)试件。

检验方法：按本标准附录C执行。

【检测大纲】

C.0.1金属屋面系统抗风揭性能检测应满足下列规定：

1 金属屋面系统应包括金属屋面板、底板、支座、保温层、檩条、支架、紧固件等。

2 金属屋面系统抗风揭性能检测应采用实验室模拟静态、动态压力加载法。

3 对于强（台）风地区（基本风压≥0.5kN/㎡）的金属屋面和设计要求进行动态风载检测的建筑金属屋面应采用动态风载检测。

4 金属屋面系统抗风揭性能检测应选取金属屋面中具有代表性的典型部位进行检测，被检测屋面系统中的材料、构件加工、安装施工质量等应与实际工程情况一致，并应满足设计要求并符合相应技术标准的规定。

5 金属屋面典型部位的风荷载标准值ws应由设计单位给出，检测单位应根据设计单位给出的风荷载标准值ws进行检测。

金属屋面系统检验主控项目

【静态检测】

C.0.2金属屋面静态压力抗风揭检测应符合下列规定：

检测要求：

1 检测装置应由测试平台、风源供给系统、压力容器、测量系统及试件系统组成，测试平台的尺寸应为：长度L≥mm，宽度B≥mm，高度H ≥mm。

2 检测装置应满足构件设计受力条件及支撑方式的要求，测试平台结构应具有足够的强度、刚度和整体稳定性能。

3 压力测量系统最大允许误差应为示值的±1%且不大于0.1kPa，位移测量系统最大允许测量误差不应大于满量程的0.25%，使用前应经过校准。

检测步骤：

1）从0开始，以0.07kPa/s 加载速度加压到0.7kPa。

2）加载至规定压力等级并保持该压力时间60s，检查试件是否出现破坏或失效。

3）排除空气卸压回到零位，检查试件是否出现破坏或失效。

4）重复上述步骤，以每级0.7kPa逐级递增作为下一个压力等级，每个压力等级应保持该压力60s，然后排除空气卸压回到零位，再次检查试件是否出现破坏或失效。

5）重复测试程序直到试件出现破坏或失效，停止试验并记录破坏前一级压力值。

出现以下情况之一应判定为试件的破坏或失效，破坏或失效的前一级压力值应为抗风揭压力值Wu。

1）试件不能保持整体完整，板面出现破裂、裂开、裂纹、断裂一级鉴定固定件的脱落。

2）板面撕裂或掀起及板面连接破坏；3)固定部位出现脱落、分离或松动。

4）固定件出现断裂、分离或破坏。

5）试件出现影响使用功能的破坏或失效（如影响使用功能的永久变形等）。

6）设计规定的其他破坏或失效。

检测结果的合格判定应符合下列规定:

K = Wu/Ws≥2.0

式中:

K——抗风揭系数

Wu——抗风揭压力值

Ws——风荷载标准值

C.0.2 金属屋面抗风揭静态检测

【动态检测】

C.0.3金属屋面动态压力抗风揭检测应符合下列规定：

1 动态风荷载检测装置应由试验箱体、风压提供装置、控制设备及测量装置组成。试验箱体不小于3.5m×7.0m，应能承受至少20kPa的压差。

2 差压传感器精度应达到示值的1%，测量响应速度应满足波动加压测量的要求，位移计的精度应达到满量程的0.25%。

3 动态风荷载应取1.4倍风荷载标准值，即Wd=1.4w,。

检测步骤：

1) 对试件下部压力箱施加稳定正压，同时向上部压力箱施加波动的负压，待下部箱体压力稳定，且上部箱体波动压力达到对应值后，开始记录波动次数。

2）波动负压范围应为负压最大值乘以其对应阶段的比例系数，波动负压范围和波动次数应符合波动加压顺序表的规定。

3）波动压力差周期为10s土2s。

动态风荷载检测一个周期次数为 次，检测不应小于一个周期。出现以下情况之一应判定为试件的破坏或失效：

1）试件与安装框架的连接部分发生松动和脱离。

2）面板与支承体系的连接发生失效。

3）试件面板产生裂纹和分离。

4）其他部件发生断裂、分离以及任何贯穿性开口。

5）设计规定的其他破坏或失效。

检测结果的合格判定应符合下列规定:

1）动态风荷载检测结束，试件未失效。

2）继续进行静态风荷载检测至其破坏失效，且应满足下式要求：

K=Wu/Ws≥1.6

式中:

K —— 抗风揭系数

Wu —— 抗风揭压力值

Ws —— 风荷载标准值

C.0.3 金属屋面抗风揭动态检测

【测试样品介绍】

【检测报告】

金属屋面抗风揭检测报告至少应包括以下内容:

1 试件的名称、系列、型号、主要尺寸及图样（包括试件立面﹑剖面和主要节点、试件的支承体系，主要受力构件的尺寸和五金件的种类，规格、数量及位置）

2 面板的品种﹑厚度、尺寸和安装方法

3 密封材料的材质和牌号

4 附件的名称,材质和配置

5 风荷载设计值、检测压力差、变形量波动次数

6 检测压力差值或出现损坏的压力差

7 损坏的状况和部位（附照片）

8 检测用的主要仪器设备

9 检测室的温度和大气压力

10 对试件所做的任何修改应注明

11 检测日期和检测人员

GB5--钢结构工程施工质量验收标准.pdf

钢结构质量验收标准

一．原材料及成品进场

Ⅰ 基本要求和内容

（1）原材料及成品进场应提供质量合格证明文件、中文标志及出厂检验报告等。

（2）钢材

1）钢材、钢铸件品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。进口钢材产品的质量应符合设计和合同规定标准的要求并附有商检证。

2）对属于下列情况之一的钢材，应进行抽样复验：

a.国外进口钢材；

b.钢材混批；

c.板厚等于或大于40mm，且设计有Z向性能要求的厚板；

d.建筑结构安全等级为一级，大跨度钢结构中主要受力构件所采用的钢材；

e.设计有复验要求的钢材；

f.对质量有疑义的钢材。

其复验结果应符合现行国家产品标准和设计要求

（3）焊接材料

1）焊接材料品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。

2）重要钢结构采用的焊接材料应进行抽样复验，复验结果应符合现行国家产品标准和设计要求。

（4）连接用紧固标准件

1）钢结构连接用高强度大六角头螺栓连接副、扭剪型高强度螺栓连接副、钢网架用高强度螺栓、普通螺栓、铆钉、自攻钉、拉铆钉、射钉、锚栓（机械型和化学试剂型）、地脚锚栓等紧固标准件及螺母、垫圈等标准配件，其品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。高强度大六角头螺栓连接副和扭剪型高强度螺栓连接副出厂时应分别随箱带有扭矩系数和紧固轴力（预拉力）的检验报告。

2）高强度大六角头螺栓连接副应按现行国家标准《钢结构工程施工质量验收规范》GB5的规定复验其扭矩系数，其检验结果应符合规定。复验用螺栓应在施工现场待安装的螺栓批中随机抽取，每批应按规格抽取8套连接副进行复验。

3）扭剪型高强度螺栓连接副应按现行国家标准《钢结构工程施工质量验收规范》GB5的规定复验预拉力，其检验结果应符合规定。复验用螺栓应在施工现场待安装的螺栓批中随机抽取，每批应按规格抽取8套连接副进行复验。

4）对螺栓球节点钢网架结构，其连接高强度螺栓应进行拉力载荷或表面硬度试验，其值应符合现行国家标准《钢网架螺栓球节点用高强度螺栓》GB／T9或《紧固件机械性能螺栓、螺钉和螺柱》GB.1的规定。对8.8级的高强度螺栓其表面硬度应为HRC21～29；10.9级高强度螺栓其表面硬度应为HRC32～36，且不得有裂纹或损伤。检查数量：同规格的螺栓每600只为一批，不足600只仍按一批计，每批取3只为一组随机抽检。

5）对设计有螺栓实物最小荷载检验要求的螺栓，其抗拉强度应符合设计要求，当设计无要求时应符合现行国家标准《紧固件机械性能螺栓、螺钉和螺柱》GB.1或其它现行国家产品标准要求。复验用螺栓应在施工现场待安装的螺栓批中随机抽取，每批应按规格抽取8套连接副进行复验。

（5）焊接球

1）焊接球及制造焊接球所采用的原材料，其品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。

2）焊接球焊缝应进行无损检验，其质量应符合设计要求，当设计无要求时应符合《钢结构工程施工质量验收规范》GB5中规定的二级质量标准，检查数量：每种规格按数量各抽查5％，且不应少于3个。焊接球焊缝检验应按照现行行业标准《焊接球节点钢网架焊缝超声波探伤及质量分级法》JG／T.1执行。

3）焊接球节点应按设计指定规格的球及其匹配的钢管焊接成试件，进行轴心拉、压承载力试验，其试验破坏荷载值大于或等于1.6倍设计承载力为合格。检查数量：每项工程中取受力最不利的同规格的焊接球600只为一批，不足600只仍按一批计，每批取3只为一组随机抽检。

（6）螺栓球

1）螺栓球及制造螺栓球节点所采用的原材料，其品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。

2）螺栓球不得有过烧、裂纹及褶皱。检查数量：每种规格各抽查5％，且不应少于5只。

3）螺栓球节点应按设计指定规格的球最大螺栓孔螺纹进行抗拉强度保证荷载试验，当达到螺栓的设计承载力时，螺孔、螺纹及封板仍完好无损为合格。检查数量：每项工程中取受力最不利的同规格的焊接球600只为一批，不足600只仍按一批计，每批取3只为一组随机抽检。

（7）网架杆件

1）杆件的钢管与封板或锥头的连接焊缝抗拉强度应符合现行行业标准《钢网架螺栓球节点》JG10或《网架结构工程质量检验评定标准》JGJ78的规定。检查数量：取受力最不利的拉杆，以同规格杆件300根为一批，不足300根仍按一批计，每批取3根为一组随机抽检。

2）杆件的钢管两端对接焊缝应进行无损检验，其质量应符合设计要求，当设计无要求时应符合《钢结构工程施工质量验收规范》GB5中规定的二级质量标准，抽检杆件接头焊缝数量的20％。杆件焊缝检验应按照现行行业标准《螺栓球节点网架焊缝超声波探伤及质量分级法》JG／T.2执行。

（8）封板、锥头和套筒

1）封板、锥头和套筒及制造封板、锥头和套筒所采用的原材料其品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。

2）封板、锥头、套筒外观不得有裂纹、过烧及氧化皮。

（9）金属压型板

1）金属压型板及制造金属压型板所采用的原材料，其品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。

2）压型金属泛水板、包角板和零配件的品种、规格以及防水密封材料的性能应符合现行国家产品标准和设计要求。

（10）涂装材料

1）钢结构防腐涂料、稀释剂和固化剂等材料的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。

2）钢结构防火涂料的品种和技术性能应符合设计要求，并应经过具有资质的检测机构检测，符合国家现行有关标准的规定。

（11）其他

1）钢结构用橡胶垫的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。

2）钢结构工程所涉及到的其他特殊材料，其品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。

Ⅱ 核查办法

（1）按照单位工程结构设计、变更设计文件和原材料配料汇总表，核查原材料与产品出厂合格证（商检证）及试验报告中的原材料品种、规格是否一致，是否按批取样，取样所代表的批量之和是否与实际用量相符。

（2）核查原材料或成品试验（复验）结果是否符合标准、规范和规程要求。

（3）核查合格证、试验（复验）报告中的工程名称是否与实际工程一致，各项技术数据是否符合标准规定，试验方法及计算结论是否正确，试验项目是否齐全，是否符合先试验后使用，先验收后隐蔽的原则。

（4）核查原材料或成品代换使用是否有计算书及设计签证，计算结果是否符合现行标准、规范要求。

Ⅲ 核定原则

凡出现下列情况之一，本项目核定为“不符合要求”。

（1）进场原材料或成品无出厂合格证或试验报告。

（2）进场原材料或成品的品种、规格和设计文件不一致，又无代换设计签证。

（3）进场原材料或成品的抽检数量不足，或性能试验项目不齐全，或某一性能指标不合格且未按规定进行复验，又未经鉴定处理。

（4）进口钢材技术指标经试验不符合国产相应级别的钢材技术标准，又未作技术鉴定。

二．钢结构焊接工程

Ⅰ 基本要求和内容

（1）焊条、焊丝、焊剂、电渣焊熔嘴等焊接材料与母材的匹配应符合设计要求及现行行业标准《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81的规定。焊条、焊剂、药芯焊丝、熔嘴等在使用前，应按其产品说明书及焊接工艺文件的规定进行烘焙和存放。

（2）焊工必须经考试合格并取得合格证书。持证焊工必须在其考试合格项目及其认可范围内施焊。

（3）凡符合以下情况之一者，应在钢结构构件制作及安装施工之前进行焊接工艺评定：

1）国内首次应用于钢结构工程的钢材（包括钢材牌号与标准相符但微合金强化元素的类别不同和供货状态不同，或国外钢号国内生产）；

2）国内首次应用于钢结构工程的焊接材料；

3）设计规定的钢材类别、焊接材料、焊接方法、接头形式、焊接位置、焊后热处理方法以及施工单位所采用的焊接工艺参数、预后热措施等各种参数的组合条件为施工企业首次采用。

（4）设计要求全焊透的一、二级焊缝应采用超声波探伤进行内部缺陷的检验，超声波探伤不能对缺陷做出判断时，应采用射线探伤，其内部缺陷分级及探伤方法应符合现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级法》GB5或《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》GB的规定。

焊接球节点网架焊缝、螺栓球节点网架焊缝及圆管T、K、Y形节点相关焊缝，其内部缺陷分级及探伤方法应分别符合现行行业标准《焊接球节点钢网架焊缝超声波探伤方法及质量分级法》JGJ／T.1、《螺栓球节点钢网架焊缝超声波探伤方法及质量分级法》JGJ／T.2、《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81的规定。

一级、二级焊缝的质量等级及缺陷分级应符合下表的规定。

一、二级焊缝质量等级及缺陷分级

焊 缝 质 量 等 级

一 级

二 级

内部缺陷

超声波探伤

评定等级

Ⅱ

Ⅲ

检验等级

B级

B级

探伤比例

100％

20％

内部缺陷

射线探伤

评定等级

Ⅱ

Ⅲ

检验等级

AB级

AB级

探伤比例

100％

20％

（5）T形接头、十字接头、角接接头等要求熔透的对接和角对接组合焊缝，其焊脚尺寸不应小于t／4（t为较薄板件的厚度，下同）；设计有疲劳验算要求的吊车梁或类似构件的腹板与上翼缘连接焊缝的焊脚尺寸为t／2，且不应大于10mm。焊脚尺寸的允许偏差为0～4mm。检查数量：资料全数检查；同类焊缝抽查10％，且不应少于3条。

（6）焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷。一级、二级焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤等缺陷且一级焊缝不得有咬边、未焊满、根部收缩等缺陷。焊缝表面外观检验报告见质控（建）表4.1.8.4－13。检查数量：每批同类构件抽查10％，且不应少于3件；被抽查构件中，每一类型焊缝按条数抽查5％，且不应少于1条；每条检查1处，总抽查数不应少于10处。

（7）施工单位对其采用的焊钉和钢材焊接应进行焊接工艺评定，其结果应符合设计要求和国家现行有关标准的规定。瓷环应按其产品说明书进行烘焙。应提供焊接工艺评定报告和烘焙记录。

（8）焊钉焊接后应进行弯曲试验检查，其焊缝和热影响区不应有肉眼可见的裂纹。检查数量：每批同类构件抽查10％，且不应少于10件；被抽查构件中，每件检查焊钉数量的1％，但不应少于1个。

Ⅱ 核查办法

（1）核查焊接材料质量证明书及焊接材料品种、规格与单位工程结构设计、变更设计文件是否一致。

（2）核查焊工合格证及其认可范围、有效期是否符合要求。

（3）核查钢构件焊接工程的焊接工艺试验、焊缝无损检测、焊脚尺寸、焊缝表面质量是否符合设计及有关标准、规范、规程要求。

（4）核查焊钉和钢材焊接工艺试验及弯曲试验是否符合设计及有关标准、规范、规程要求。

（5）核查检验报告中的抽检批量之和与实际数量是否一致。

Ⅲ 核定原则

凡出现下列情况之一，本项目核定为“不符合要求”。

（1）进场焊接材料无质量证明书或焊接材料品种、规格与设计不一致。

（2）无焊工合格证或其认可范围、有效期不符合要求。

（3）钢构件焊接工程未按设计要求提供焊接工艺试验、焊缝无损检测、焊脚尺寸、焊缝表面质量检验报告。

（4）焊钉（栓钉）焊接工程未按设计要求提供焊钉和钢材焊接工艺试验及弯曲试验报告。

（5）检验报告中任一项指标不符合检验标准，又未按规定进行复验，且无鉴定处理。

（6）检验报告中的抽检样品所代表的批量之和少于实际数量。

三．紧固件连接工程

Ⅰ 基本要求和内容

（1）当普通螺栓作为永久性连接螺栓且设计有要求或对其质量有疑义时，应进行螺栓实物最小拉力载荷复验，试验方法依据现行国家标准《钢结构工程施工质量验收规范》GB5，其结果应符合规定。检查数量：每一规格各抽查8个。

（2）钢结构制作和安装单位应按现行国家标准《钢结构工程施工质量验收规范》GB 5的规定分别进行高强度螺栓连接摩擦面的抗滑移系数试验和复验，现场处理的构件摩擦面应单独进行摩擦面抗滑移系数试验，其结果应符合设计要求。检查数量：每批三组试件。摩擦面抗滑移系数试验报告见质控（建）表4.1.8.4－15。

（3）高强度大六角头螺栓连接副终拧完成1h后、48h内应进行终拧扭矩检查，检查结果应符合现行国家标准《钢结构工程施工质量验收规范》GB5的规定。检查数量：按节点数抽查10％，且不应少于10个；每个被抽查节点按螺栓数抽查10％，且不应少于2个。

（4）扭剪型高强度螺栓连接副终拧后，除因构造原因无法使用专用扳手终拧掉梅花头者外，未在终拧中拧掉梅花头的螺栓数不应大于该节点螺栓数的5％。对所有梅花头未拧掉的扭剪型高强度螺栓连接副应采用扭矩法或转角法进行终拧并作标记，且按现行国家标准《钢结构工程施工质量验收规范》GB5的规定进行终拧扭矩检查。检查数量：按节点数抽查10％，且不应少于10个节点，被抽查节点中梅花头未拧掉的扭剪型高强度螺栓连接副全数进行终拧扭矩检查。

Ⅱ 核查办法

（1）核查产品出厂合格证及试验报告中的产品品种、规格与单位工程结构设计、变更设计文件和原材料配料汇总表是否一致，有否按批取样，取样所代表的批量之和是否与实际用量相符。

（2）核查普通螺栓是否按设计要求进行螺栓实物最小拉力载荷复验。

（3）核查高强度大六角头螺栓连接副、扭剪型高强度螺栓连接副的连接摩擦面抗滑移系数复验报告是否符合要求。

（4）核查高强度大六角头螺栓连接副、扭剪型高强度螺栓连接副施工扭矩检验报告是否符合要求。

Ⅲ 核定原则

凡出现下列情况之一，本项目核定为“不符合要求”。

（1）进场产品无出厂合格证或试验报告。

（2）进场产品的品种、规格和设计文件不一致，又无代换设计签证。

（3）普通螺栓未按设计要求进行螺栓实物最小拉力载荷复验。

（4）无高强度大六角头螺栓连接副、扭剪型高强度螺栓连接副的连接摩擦面抗滑移系数复验报告或施工扭矩检验报告。

（5）抽检数量或检验结果不符合要求。

四．钢结构安装工程

Ⅰ 基本要求和内容

（1）钢结构主体结构的整体垂直度和整体平面弯曲的允许偏差应符合现行国家标准《钢结构工程施工质量验收规范》GB5的规定。检查数量：对主要立面全部检查。对每个所检查的立面，除两列角柱外，尚应至少选取一列中间柱。

（2）钢网架结构总拼完成及屋面工程完成后应分别测量其挠度值，且所测的挠度值不应超过相应设计值的1.15倍。检查数量：跨度24m及以下钢网架结构测量下弦中央一点；跨度24m以上钢网架结构测量下弦中央一点及各向下弦跨度的四等分点。

Ⅱ 核查办法：

（1）核查钢结构主体结构的整体垂直度和整体平面弯曲度或挠度值是否符合标准要求。

（2）核查钢网架主体结构的挠度值是否符合设计要求。

Ⅲ 核定原则

凡出现下列情况之一，本项目核定为“不符合要求”。

（1）钢结构主体结构的整体垂直度和整体平面弯曲度不符合标准要求。

（2）钢网架主体结构的挠度值不符合设计要求。

五．钢结构涂装工程

Ⅰ 基本要求和内容

（1）防腐涂料、涂装遍数、涂层厚度均应符合设计要求。当设计对涂层厚度无要求时，涂层干漆膜总厚度：室外应为150μm，其允许偏差为-25μm。每遍涂层干漆膜厚度的允许偏差为-5μm。检查数量：按构件数抽查10％，且同类构件不应少于3件。

（2）薄涂型防火涂料的涂层厚度应符合有关耐火极限的设计要求。厚涂型防火涂料涂层的厚度，80％及以上面积应符合有关耐火极限的设计要求，且最薄处厚度不应低于设计要求的85％。检查数量：按同类构件数抽查10％，且均不应少于3件。

Ⅱ 核查办法

（1）核查设计文件、试验报告，核查防腐涂料的涂层干漆膜厚度是否符合要求。

（2）核查检查数量是否符合要求。

Ⅲ 核定原则

凡出现下列情况之一，本项目核定为“不符合要求”。

（1）防腐涂料、防火涂料的涂层干漆膜厚度不符合要求。

（2）检查数量不符合要求。

金属幕墙板，彩钢岩棉夹芯板，聚氨酯彩钢板，聚氨酯夹芯板，聚氨酯墙面板，聚氨酯屋面板，聚氨酯岩棉夹芯板，聚氨酯玻璃丝棉板，聚氨酯封边岩棉夹芯板，聚氨酯封边玻璃丝棉板，聚氨酯板，聚氨酯PU板

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