PC桩施工安全技术交底

一、就位桩机：打桩机就位时，应对准桩位，保证垂直稳定，在施工中不发生倾斜、移动。 二、 起吊预制桩：先拴好吊桩用的钢丝绳和索具，然后应用索具捆住桩上端吊环附近处，一般不宜超过30cm，再起动机器起吊预制桩，使桩尖垂直对准桩位中心，缓缓放下插入土中，位置要准确；再在桩顶扣好桩帽或桩箍，即可除去索具。

三、 稳桩。桩尖插入桩位后，先用较小的落距冷锤1～2次，桩入上一定深度，再使桩垂直稳定。10m以内短桩可目测或用线坠双向校正；10m以上或打接桩必须用线坠或经纬仪双向校正，不得用目测。桩插入时垂直度偏差不得超过0.5%。桩在打入前，应在桩的侧面或桩架上设置标尺，以便在施工中观测、记录。

四、打桩：用落锤或单动锤打桩时，锤的最大落距不宜超过1.0m。；用柴油锤打桩时，应使锤跳动正常。 打桩宜重锤低击，锤重的选择应根据工程地质条件、桩的类型、结构、密集程度及施工条件来选用。 打桩顺序根据基础的设计标高，先深后浅；依桩的规格宜先大后小，先长后短。由于桩的密集程度不同，可自中间向两个心向对称进行或向四周进行；也可由一侧向单一方向进行。

五、接桩：在桩长不够的情况下，采用焊接接桩，其预制桩表面上的预埋件应清洁，上下节之间的间隙应用铁片垫实焊牢；焊接时，应采取措施，减少焊缝变形；焊缝应连续焊满；接桩时，一般在距地面lm左右时进行，上下节桩的中心线偏差不得大于10mm，节点折曲矢高不得大于l‰桩长；接桩处入土前，应对外露铁件，再次补刷防腐漆。

六、 送桩：设计要求送桩时，则送桩的中心线应与桩身吻合一致，才能进行送桩。若桩顶不平，可用麻袋或厚纸垫平。送桩留下的桩孔应立即回填密实。

七、 检查验收：每根桩打到贯入度要求，桩尖标高进入持力层，接近设计标高时，或打至设计标高时，应进行中间验收。在控制时，一般要求最后三次十锤的平均贯入度，不大于规定的数值，或以桩尖打至设计标高来控制，符合设计要求后，填好施工记录。如发现桩位与要求相差较大时，应会同有关单位研究处理。然后移桩机到新桩位。

八、打桩过程中，遇见贯入度剧变、桩身突然发生倾斜、位移或有严重回弹、桩项或桩身出现严重裂缝或破碎等情况应暂停，并及时与有关单位研究处理。

钻孔桩施工安全技术交底

钻孔桩施工安全技术交底

1、 钻孔机械就位后，因对钻机及配套设备进行全面检查。钻机安设必须平稳、牢固；钻架应加设斜撑或风绳。

2、 冲击钻孔，应选用起重能力较大的机具设备。所选用的钻锥、卷扬机和钢丝绳等，应配置适当，并必须检查质量合格，钢丝绳与钻锥用绳卡固接时，绳卡数量应与钢丝绳直径相匹配。冲击过程中，钢丝绳的松弛度应掌握适宜。

3、 钻机所使用的电缆线要定期检查，接头必须绑扎牢固，确保不透水、不漏电；对经常处于水、泥浆浸泡处的情况，应架空搭设。挪移钻机时，不得挤压电缆线及风水管。

4、 钻机钻孔时，由于在潮湿环境作业，电动机绝缘电阻降低，漏电的可能性增大，因此一般在完成一根钻孔桩时要检查一次电机的封闭状况。钻进速度应根据地质变化加以控制，以保证安全运转。

5、 采用冲抓或冲击钻孔时，当钻头提到接近护筒底缘处，应减速、平稳提升，不得碰撞护筒和钩挂护筒底缘。

6、 钻孔使用的泥浆，应设置泥浆循环净化系统及泥浆沉淀系统 ，净化系统和沉淀系统必须加设防护栏。并注意防止或减少环境污染。

7、 钻机停钻，必须将钻头提出孔外，置于钻架上，不得滞留孔内。

8、 对于已埋设护筒未开钻或已成桩而护筒未拔除的，应加设护筒顶盖或铺设安全网遮罩。

9、 本段地质勘探中地下有溶洞、土洞，在钻孔桩施工过程中，要注意观测周围地表沉降，应有专人监测，如发生有异常现象要即时停止施工、撤离人员和机具，防止人员和机具伤亡事故发生。

10、 为了减少不必要的损失，在施钻前可以进行超前钻探，探明况，针对实际情况及时采取相应的措施加以处理。

11、 成孔后，及时安装钢筋笼。钢筋笼可利用钻机塔架、人字扒杆、独脚扒杆等起吊。

12、 起吊时为保证钢筋笼不变形，宜采用两点吊。起吊前应在钢筋笼内部临时绑扎木棒以加强其刚度，进入钻孔时应放慢速度，扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。

13、 进入钻孔后，由上而下地逐个解去绑扎木棒的绑扎点，当下降至孔口时，可用木棒或钢钎穿过加劲箍的下方，将其临时固定在空口上，然后进行下一节的起吊焊接，依次类推，使全部钢筋笼降至设计标高为止。

14、钻孔应经成孔检查合格后,方可开始灌注砼。灌注开始后，应紧凑、连续的进行，严禁中途停工；严禁砼拌合物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，而使探测深度不准确；砼灌注过程中，应注意观测管内砼下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内砼面高度，正确指挥导管的提升和拆除。为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌一定高度（0.5～1.0m），以便灌注结束后，将此段砼清除。

15、砼灌注将近结束时，导管内砼柱高度减小，超压力降低，导管外的泥浆所含稠度增加，比重增大，砼顶升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀，使灌注工作顺利进行，拔最后一节时，提管速度要慢，防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。

16、在任何情况下，严禁施工人员进入没有护筒或其他防护设施的钻孔中处理故障。当必须下入护筒或其他防护设施的钻孔时，应在检查孔内无有害气体，并备齐防毒、防溺、防坍孔等安全设施后，方可行动。

道路工程管桩施工安全技术交底

一、静压桩施工作业概况： 

本交底使用于静压桩施工期间，需要安全帽、警戒线等安全防护设施。 

二、外架搭设施工作业的具体安全措施： 

1、进入施工现场必须正确佩戴安全帽； 

2、作业时必须正确使用劳动防护用品； 

3、静压桩施工必须按照施工方案； 

4、严禁使用身患有高血压、心脏病、贫血病、癫痫病、四肢残疾人员作业； 

5、严禁酒后作业、冒险作业、疲劳作业； 

6、施工现场禁止穿拖鞋、打赤膊； 

三、静压桩施工作业相关规范： 

1、压桩机作业区内应无高压线路。作业区应有明显标志或围栏，非工作人员不得进入。压桩过程中，操作人员必须在距离桩中心5m以外监视。 

2、机组人员作登高检查或维修时，必须系安全带；工具和其他物件应放在工具包内，高空人员不得向下随意抛物。 

3、压桩机安装地点应按施工要求进行先期处理，应平整场地，地面应达到35kPa的平均地基承载力。 

4、安装时，应控制好两个纵向行走机构的安装间距，使底盘平台能正确对位。 

5、电源在导通时，应检查电源电压并使其保持在额定电压范围内。 

6、各液压管路连接时，不得将管路强行弯曲。安装过程中，应防止液压油过多流损。 

7、安装配重前，应对各紧固体进行检查，在紧固件未拧紧前不得进行配重安装。 

8、安装完毕后，应对整机进行试运转，对吊桩用的起重机应进行满载试吊。 

9、作业前应检查并确认各传动机构、齿轮箱、防护罩等良好，各部件连接牢固。 

10、作业前应检查并确认起重机起升、变幅机构正常，吊具、钢丝绳、制动器等良好。 

11、应检查并确认电缆表面无损伤，保护接地电阻符合规定，电源电压正常，旋转方向正确。 

12、应检查并确认润滑油、液压油的油位符合规定，液压系统无泄漏，液压缸动作灵活。 

13、压桩作业时，应有统一指挥，压桩人员和吊桩人员应密切联系，相互配合。 

14、当压桩机的电动机尚未正常运行前，不得进行压桩。

15、起重机吊桩进入夹持机构进行接桩或插桩作业中，应确认在压桩开始前吊钩已安全脱离桩体。 

16、按桩时，上一节应提升350~400mm，此时，不得松开夹持板。 

17、压桩时，应按桩机技术性能表作业，不得超载运行。操作时动作不应过猛，避免冲击。 

18、顶升压桩机时，四个顶升缸应两个一组交替动作，每次行程不得起过100mm。当单个顶升缸动作时，行程不得超过50mm。 

19、压桩时，非工作人员应离机10m以外。起重机的起重臂下，严禁站人。 

20、压桩过程中，应保持桩的垂直度，如遇地下障碍物使桩产生倾斜时，不得采用压桩机行走的方法强行纠正，应先将桩拔起，待地下障碍物清除后，重新插桩。 

21、当桩在压入过程中，夹持机构与桩测出现打滑时，不得任意提高液压缸压力，强行操作，而应找出打滑原因，排除故障后，方可继续进行。 

22、当桩的贯入阻力太大，使桩不能压至标高时，不得任意增加配重。应保护液压元件和构件不受损坏。 

23、当桩顶不能最后压到设计标高时，应将桩顶部分凿去，不得用桩机行走的方式，将桩强行推断。 

24、当压桩引起周围土体隆起，影响桩机行走时，应将桩机前进方向隆起的土铲平，不得强行通过。 

25、压桩机行走时，长、短船与水平坡度不得超过5°。纵向行走时，不得单向操作一个手柄，应两个手柄一起动作。 

26、压桩机在顶升过程中，船形轨道不应压在已入土的单一桩顶上。 

27、严禁吊桩、吊锤、回转或行走等动作同时进行。打桩机在吊有桩和锤的情况下，操作人员不得离开岗位。 

28、遇有雷雨、大雾和六级及以上大风等恶劣气候时，应停止一切作业。当风力超过攻级或有风暴警报时，应将打桩机顺风向停置，并应增加缆风绳，或将桩立柱放倒地面上。立柱长度在27m及以上时，应提前放倒。 

29、作业完毕，应将短船运行至中间位置，停放在平整地面上，其余液压缸应全部回程缩进，起重机吊钩应升至最上部，并应使各部制动生效，最后应将外露活塞杆擦干净。 

30、作业后，应将控制器放在“零位”，并依次切断各部电源，锁闭门窗，冬季应放尽各部积水。 

31、转移工地时，应按规定程序拆卸后，用汽车装运。所有油管接头处应加闷头螺栓，不得让尘土进入。液压软管不得强行弯曲。

四、石油天然气管道保护法、石油天然气管道保护条例和地下管线保护要求

第一条 中华人民共和国主席令(第三十号) 《中华人民共和国石油天然气管道保护法》已由中华人民共和国第十一届全国人民代表大会常务委员会第十五次会议于年6月25日通过，现予公布，自年10月1日起施行。

第二条 为了保护石油、天然气管道，保障石油、天然气输送安全，维护国家能源安全和公共安全。

第三条 中华人民共和国境内输送石油、天然气的管道的保护，适用本法。

城镇燃气管道和炼油、化工等企业厂区内管道的保护，不适用本法。

第四条 本法所称石油包括原油和成品油，所称天然气包括天然气、煤层气和煤制气。

第五条 任何单位和个人不得实施危害管道安全的行为。

第六条 禁止下列危害管道安全的行为:

(一)采用移动、切割、打孔、砸撬、拆卸等手段损坏管道;

(三)移动、毁损、涂改管道标志;

(三)在埋地管道上方巡查便道上行驶重型车辆;

(四)在地面管道线路、架空管道线路和管桥上行走或者放置重物。

第七条 禁止在本法第五十八条第一项所列管道附属设施的上方架设电力线路、通信线路或者在储气库构造区域范围内进行工程挖掘、工程钻探、采矿。

第八条 在管道线路中心线两侧各五米地域范围内，禁止下列危害管道安全的行为:

(一)取土、采石、用火、堆放重物、排放腐蚀性物质、使用机械工具进行挖掘施工;

(二)挖塘、修渠、修晒场、修建水产养殖场、建温室、建家畜棚圈、建房以及修建其他建筑物、构筑物。

第九条 在管道线路中心线两侧和本法第五十八条第一项所列管道附属设施周边修建下列建筑物、构筑物的，建筑物、构筑物与管道线路和管道附属设施的距离应当符合国家技术规范的强制性要求:

第十条 进行下列施工作业，施工单位应当向管道所在地县级人民政府主管管道保护工作的部门提出申请:

(一)穿跨越管道的施工作业;

(二)在管道线路中心线两侧各五米至五十米和本法第五十八条第一项所列管道附属设施周边一百米地域范围内，新建、改建、扩建铁路、公路、河渠，架设电力线路，埋设地下电缆、光缆，设置安全接地体、避雷接地体;

(三)在管道线路中心线两侧各二百米和本法第五十八条第一项所列管道附属设施周边五百米地域范围内，进行爆破、地震法勘探或者工程挖掘、工程钻探、采矿。

第十一条 法律规定，有下列行为之一的，由县级以上地方人民政府主管管道保护工作的部门责令改正;情节严重的，处二百元以上一千元以下的罚款:

(一)擅自开启、关闭管道阀门的;

(二)移动、毁损、涂改管道标志的;

(三)在埋地管道上方巡查便道上行驶重型车辆的;

(四)在地面管道线路、架空管道线路和管桥上行走或者放置重物的;

(五)阻碍依法进行的管道建设的。

其他相关要求：

一、管道设施是重要的基础设施，受法律保护，任何单位和个人不得侵占、破坏、盗窃和哄抢。

二、项目部所属各施工队，施工中均应严格按照《石油天然气管道保护法》和《石油天然气管道保护条例》要求进行。在各类管道未切改或未施做可靠保护措施之前和未在管线巡线人员监护下，严禁在其周边动土施工。

三、施工前，应及时与项目部管理人员确认施工区域是否存在管线。在建设单位和管道产权单位未提供地下管线图纸的范围内施工时，应严格按照相关作业操作规程施工，土方开挖或打桩时，应注意发现地下隐蔽物后，立即停止施工，不得强行操作。

四、任何单位和个人不得实施危害管道安全的行为，包括：移动、损毁、涂改管道标志；在埋地管道上方行驶重型车辆；碰撞管道线路或架空管道线路等行为。

五、严禁在管道附属设施上方架设电力线路或者进行工程挖掘、工程钻探。

六、严禁在管道线路中心线两侧各五米地域范围内取土、采石、用火、堆放重物（含土石方）、行驶重载车辆和使用机械工具进行挖掘施工。严禁在该区域内建房及修建其他建筑物、构筑物。

七、各队应组织施工作业人员宣贯和培训，具备管道保护知识。

八、如发现或发生管道泄漏时，应及时疏散周边作业人员，并立即上报。

九、破坏管道的相关法律责任，按相应法律、法规执行。

钻孔灌注桩施工技术交底

一、施工准备

1．施工前做好各种管线标识及防护，地上、地下的电缆、管线、旧建筑物、设备基础等障碍物均已排除处理完毕。各项临时设施，如照明、动力、通风、安全设施准备就绪。

2．平整场地

在桩基施工前，将施工场地用建筑垃圾等硬化，把桩基位置垫平，用装载机找平，夯填密实，使机械顺利进场，并保证在施工中钻机的稳定。钻孔场地在陡坡时，应挖成平坡。如有困难，可用排架或枕木搭设工作平台。

3．桩位放样

进行施工放样，作业队配合测量组按设计图纸定出孔位和护桩。经检查无误后，由施工队埋设十字护桩，十字护桩必须用砂浆或混凝土进行加固保护，以备开挖过程中对桩位进行检验。

4．选定合适位置挖好泥浆池，一般2个墩位共用一个泥浆池。

二、施工工艺

施工工艺见钻孔灌注桩工艺流程图。

1．埋设护筒

护筒采用4-12㎜厚钢板制作，并在顶部焊加强筋和吊耳,钻机桩的护筒内径应比钻头直径大10-15cm，内径比桩径大20-30cm，长度至少为1.5-2m，采用机械开挖埋设护筒，护筒底部与土层相接处用粘土夯实，护筒外面也用粘土填满、夯实，严防地表水顺该处渗入。顶部高出施工地面30厘米，护筒竖向的倾斜度不得大于1％。钻进过程中要经常检查护筒是否发生偏移和下沉,发现问题及时处理。

2．钻机就位

根据技术人员用全站仪放出的中心桩位，经监理工程师复查确认无误后安装钻机。钻机就位前要先检查钻机上方及周边有无电线及障碍物，确认无误后方可进入下道工序施工。

钻机就位前,对钻孔前的各项准备工作进行检查,包括主要机具设备的检查和维修。底座和顶端应平稳,不得产生位移或沉陷。钻头中心与钻孔中心位置偏差控制在2厘米范围内。

3．泥浆制备

采用静态泥浆护壁钻斗取土，泥浆采用膨润土、火碱以及纤维素混合而制，在泥浆池中用搅浆机将泥浆搅拌好后，泵入孔内，旋挖钻均匀缓慢钻进，这样既钻进又起到泥浆护壁的作用。钻进时掌握好进尺速度，随时注意观察孔内情况，及时补加泥浆保持液面高度。泥浆制备应注意两个方面：一是泥浆的指标，其比重一般应控制在1.1～1.3之间，粘度控制在16～22s，砂率控制在4%以内。常用的泥浆材料，一般使用优质澎润土加烧碱、聚丙稀酰胺或纤维素等配置；二是补浆的速度，泥浆补充一般采用泵送方式，其速度以保证液面始终在护筒面以上为标准，否则可能造成塌孔，影响成孔质量。

泥浆性能指标及检验方法如下：

泥浆比重：控制在1.1～1.3之间（粘土层：1.05～1.10；砂层：1.07～1.15；有承压水的粉、细砂层：1.10～1.20），采用泥浆比重计检验；

粘度：控制在16～22s，采用0/0漏斗法检验；

含砂率：新制泥浆不大于4%，用量杯法检验；

桩孔混凝土灌注时，孔内溢出的泥浆引流至泥浆池内，下一桩基可以继续利用。

4．钻孔

（1）钻孔前，按施工设计所提供的地质、水文资料绘制地质剖面图，挂在钻台上。针对不同地质层选用不同的钻头、钻进压力、钻进速度及适当的泥浆比重。

（2）钻孔前先用水准仪确定护筒标高，并以此作为基点，按设计要求的孔底标高计算孔深，实际施工及时用测绳测量孔深，防止超钻。

（3）钻孔作业应分班连续进行，及时捞取渣样和填写钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。应经常对钻孔泥浆及钻机对位进行检测，不符合要求时，应及时改正。应经常注意地层变化，及时捞取样渣保存并核对地质情况。

（4）钻孔过程中应观察钻机所在地面和支脚支承地面处的变化情况,发现沉降现象及时停机处理。因故停机时间较长时，应将套管口保险钩挂牢。

（5）钻进过程中，操作人员随时观察钻杆是否垂直，并通过深度计数器（测绳）控制钻孔深度。开始钻进时采用低速钻进，主卷扬机钢丝绳承担不低于钻杆、钻具重量之和的20%，以保证孔位不产生偏差。钻进护筒以下3m可以采用高速钻进，钻进速度与压力有关，采用钻头与钻杆自重摩擦加压，150Mpa压力下，进尺速度为20cm/min；200Mpa压力下，进尺速度为30cm/min；260Mpa压力下，进尺速度为50cm/min。

（6）开孔的孔位必须准确，应使初成孔壁竖直、圆顺、坚实。钻孔时，起、落钻头速度宜均匀，不得过猛或骤然变速。在泥浆池中用搅浆机将泥浆搅拌好后（首次搅拌好的泥浆需静养2-3天方可使用），泵入孔内，钻机均匀缓慢钻进，这样既钻进又起到泥浆护壁的作用。钻进时掌握好进尺速度，随时注意观察孔内情况，及时补加泥浆保持液面高度。泥浆补充一般采用泵送方式，应随着钻进及时补浆，其速度以保证液面始终在护筒底面以上为标准，否则有可能造成塌孔，影响成孔质量。

为加快施工进度，采用多机同时作业，选择孔位时，应在相应5m以内的任何临桩孔完成混凝土灌注施工24h后方可开始钻孔，以避免干扰临桩混凝土的凝固。

钻孔作业应连续进行。钻孔过程中应经常检查及记录土层变化情况。

钻孔桩钻孔允许偏差见附表1。

（7）当钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径、孔位和孔形等进行自检，确认满足设计要求后，立即填写终孔检查证，并经驻地监理工程师认可，方可进行孔底清理的准备工作。

5．一次清孔

钻孔达到要求深度后采用灌注桩孔径检测系统进行检查，各项指标符合要求后立即进行清孔。采用换浆法施工，抽渣或吸泥时，应保持孔内水位，即向孔内注入经过泥浆处理器处理过的泥浆，换出孔底沉碴及浓度较大的泥浆。孔内排出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度17～20s。浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度不得大于30cm，严禁采用加深钻孔深度的方法代替清孔。

清孔排渣时注意保持孔内水头，防止坍塌。浇筑水下混凝土前，检查沉渣厚度，沉渣厚度不符合要求时应进行二次清孔。

6．钢筋笼的制作、运输及吊放

钻孔桩钢筋笼在钢筋加工场制作、吊装入孔。

（1）钢筋必须经抽检合格，焊接试件必须试验合格。

（2）钢筋加工前应调直，无局部弯曲；表面无削弱钢筋截面的伤痕；油渍、漆污、水泥浆、浮皮、铁锈等物提前清除干净。

（3）箍筋弯制前按照设计半径制作相应转盘，弯起应平滑、规则、成圆形。加强箍筋接头处采用单面搭接焊，为保证焊接的有效长度，焊接长度不得小于10dcm搭接接头钢筋的端部应在垂直于箍筋整体截面的截面上预弯，使搭接钢筋的轴线位于同一弧线上。

（4）受力钢筋接头处采用单面搭接焊，同一截面内，受力钢筋接头截面积不大于钢筋总截面积的50%，钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距离弯曲点不小于钢筋直径的10倍，另外，墩身主筋搭接接头尽量避免设在基顶以上3m范围内。

（5）焊接的钢筋笼在运输、安装和浇筑混凝土过程中不得有变形、开焊或松脱、浮笼等现象，并应符合下列规定：

①在钢筋的交叉点处，加强固筋用点焊固牢。螺旋筋采用直径0.7～2.0㎜的铁丝，按照逐点改变绕丝方向（8字型）交错扎结，或双对角线（十字型）方式扎结。②钢筋笼加强筋应与主筋垂直围紧。

（6）钢筋笼定位装置加工，桩基钢筋笼每隔2m设置一个截面的穿孔圆柱混凝土块作为定位装置，每个截面至少定位四处，各个截面定位装置应呈45°角扇形相互错开，均匀分布，保证桩基混凝土保护层的厚度。定位混凝土块的强度等级应与桩身混凝土的强度相同。混凝土块见附图1。

（7）钢筋笼存放、运输

钢筋笼加工完成后，要放置在钢筋笼存放区进行存放，存放钢筋笼的场地要进行硬化，下垫方木、上面用彩条布覆盖。待现场具备存放条件后，用钢筋笼运输车运至现场存放，现场钢筋笼的存放要根据施工进度进行控制，不能够影响便道行车。

（8）声测管

声测管的连接采用液压连接，以保证声测管内的顺直畅。在埋设过程中，应检查声测管是否畅通，并事先灌满清水，做好管底封闭、管口加盖等工作。

（9）钢筋笼吊装

钢筋笼制作完成后， 经验收合格后，方可吊装。钢筋笼安装采用汽车吊，为了保证钢筋笼起吊时不变形，对于长钢筋笼，起吊前应在加强骨架内焊接三角支撑，以加强其刚度。采用两点吊装时，第一吊点设在钢筋笼的下部，第二点设在钢筋笼长度的中点到上三分点之间。对于长钢筋笼，起吊前应在钢筋笼内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。起吊时，先提第一点，使钢筋笼稍提起，再与第二吊同时起吊。待钢筋笼离开地面后，第一吊点停吊，继续提升第二吊点。随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到钢筋笼同地面垂直，停止起吊。解除第一吊点，检查主筋是否顺直，如有弯曲应整直。当钢筋笼进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。然后，由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点及钢筋十字支撑。当钢筋笼下降到第二吊点附近的加强箍接近孔口，可用木棍或型钢（视骨架轻重而定）等穿过加强箍筋的下方，将钢筋笼临时支承于孔口，孔口临时支撑应满足强度要求。将吊钩移到钢筋笼上端，取出临时支承，将钢筋笼徐徐下降，降至设计标高为止。将钢筋笼临时支撑于护筒口，再起吊第二节钢筋笼，使上下两节钢筋笼的竖向主筋位于同直线上进行焊接，全部接头焊好后就可以下沉入孔，直至所有钢筋笼安装完毕。并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。

（10）钢筋笼定位

钢筋笼定位，必须由测定的孔口标高来计算吊筋的长度，并反复核对无误后再焊接定位。在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，根据护桩找出桩位中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。

7．导管安装

导管内壁应光滑、圆顺、内径一致，接口严密，直径一般应在20～30cm。导管中部节段应等长，配1～2节1～1.5m的短管。底部节段长度4m以上、与漏斗下连接部位应选用长度为100cm、50cm的导管。

导管直径与桩径及混凝土浇筑速度相适应。使用前进行试拼和水密、承压和接头抗拉试验，按自下而上顺序编号和标示尺度。导管组装后轴线偏差，不超过钻孔深的0.5%并不大于10cm，试压力为孔底静水压力的1.5倍。导管安装后，调整卡盘高度使导管底部距孔底有 250～400mm 的空间。

导管吊入孔内时,应将橡胶圈或胶皮垫安放周正、严密，确保密封良好，在施工过程中应经常对橡胶圈或胶皮垫进行检查，存在问题及时更换。

8．二次清孔

浇筑水下混凝土前应检查沉渣厚度，沉渣厚度若大于300mm时，则利用导管进行二次清孔，必要时用高压风冲射孔底沉淀物，清孔完成后立即浇注水下混凝土。测试泥浆的比重、含砂率、粘度。施工人员、现场技术人员检查合格后报请监理工程师验收，并记录。

9．灌注水下混凝土

经监理工程师验收合格后方可进行混凝土灌注。

灌桩用混凝土全部采用混凝土搅拌站集中拌制，砼罐车运送至现场。混凝土运至施工现场后，由现场试验人员对到场的每车混凝土进行坍落度、含气量、扩展度检测，合格后方可进行灌注，不合格的混凝土坚决清除出场，不得使用。

计算和控制首批封底混凝土数量，下落时有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并把导管下口埋入混凝土中不小于1m，不宜大于3m。

水下混凝土灌注应连续进行，中途不得停顿，并尽量缩短拆除导管的间断时间，每根桩的灌注时间不应太长，宜在3小时内灌注完成。在整个灌注过程中，及时提升导管，控制导管埋深，导管在混凝土埋深控制在1～3m之间。

灌注时水下混凝土的浇筑面按高出桩顶设计高程100cm控制，以保证桩顶混凝土的质量。

灌注结束时，应由施工人员、现场技术人员确认灌注混凝土面达到交底要求后方可停止灌注，拆除导管。最后几节导管应慢速拔除，拔除时利用吊车上下缓慢活动导管，防止出现空心桩。

整个灌注过程，技术人员必须认真填写灌注记录表。

10．拔除护筒

水下混凝土灌注完毕，慢速将护筒拔出，回收利用。