一份完整的市政道路施工方案

一、施工方案与技术措施

（一）道路工程

土石方工程施工

路基清表采用挖掘机配合推土机。在清表施工开始，由现场工程师现场口头交底施工机械操作手所要清表的段落和清表范围，清表厚度。推土机清表采用纵向推土清表施工，根据推土机的功率，在适当的位置设集土堆。在路基边缘范围内，为了避免推土机清表土流入红线外，路基边缘清表采用挖掘机开挖横向清表，开挖至保证推土机施工不致使清表土外流入红线外为止，然后再用推土机将清表土推至集土堆处。由挖掘机装车，自卸车运输至附近的弃土场。清表的同时应做好临时排水设施，并将原地面积水排干，地基范围内的地下水应严格按设计要求处理。

1、挖一般土方及回填方

1.1挖一般土方

（1）在路基挖方开工前将开挖工程断面上报监理工程师批准；挖方作业要保持边坡的稳定，不得对临近构造物产生损坏或干扰。

（2）土方开挖采用挖掘机及自卸车配合进行,由边到中，自上而下，分层循序进行。当开挖到接近路基设计顶面时，根据土质情况注意预留碾压沉落高度，严防超挖。挖土过程中，基底工作面按设计保持一定的纵、横坡度。

（3）根据路堑深度、长度以及地形、土质、土方调配情况和开挖设备条件确定开挖方式，当路堑较浅时，采用单层横向全宽挖掘法；当路堑较深时，横向分成几个台阶进行开挖；路堑既长又深时，纵向分段分层开挖，每层先挖出一通道，然后开挖两侧，使各层有独立的出土道路和临时排水设施；土方开挖采用挖掘机按设计图纸要求自上而下的进行。在开挖过程中不得乱挖和超挖，无论工程量多大，土层多深，均严禁用爆破法施工或掏洞取土；在开挖中出现石方时，要测量土实施分界线，并保存真实资料，及时修改施工方案及挖方边坡，并报监理工程师批准。

（4）开挖过程中要注意地下管线、缆线、文物古迹等的保护,采取有效措施，以保护周围环境，防止破坏,如有弃方必须弃在指定的弃土场。

1.2回填方

（1）土方地段的路床顶面标高，要考虑因压实而产生的沉降量，其值由试验确定。

（2）路基填土需分层压实（采用重型击实标准）。填方路基（压实度按类似工程暂定，设计出图后按设计施工）：路槽下80厘米深度范围内压实度不小于96%，80-150厘米深度范围内压实度不小于94%，150厘米以下不小于93%；挖方路基：路槽下80厘米深度范围内压实度不小于96%；非机动车道及人行道土基压实度不小于93%（重型击实）实验方法采用重型击实法。

（3）填筑路基土不应含有腐殖土、树根、草泥或其它有机物质；路基填方材料的最小强度和最大粒径要符合规范要求。本工程路基填筑拟采用挖掘机取土→自卸车运输→推土机摊铺、整平→压路机压实的施工流程，采用机械化一条龙作业，挖、装、运、摊、平、压、检测全部采用机械化和先进仪器进行。填土时一定要根据设计要求控制土路基纵坡、横坡、平整度及标高，用推土机平整，填土层再用人工以路中、路拱处加密放置样桩高度为标准进行修正补缺至要求的填筑厚度，接着用压路机对土层进行碾压密实。（如土质过分干燥，有尘土飞扬现象则适当加水后碾压）。

压路机碾压路基时应按下列规定进行：

1.碾压前应对填土层的松铺厚度、平整度和含水量进行检查，符合要求后方可进行碾压。

2.每层碾压遍数应根据设计要求的密实度，回填土土质及压路机压实功能等因素，在现场试压取得数据后确定不能少于4～8遍，要求轮迹重叠1/3～1/2轮宽，碾压无明显轮迹，同时土壤密实度要达到质量标准方可进行上一层土的摊铺。如果未达到质量标准，则增加碾压遍数直至合乎标准为止。

3.路基填土压实采用压路机进行。使用振动压路机碾压时，第一遍应不振动而静压，宜先慢后快，由弱至强振动。各种压路机的碾压行驶速度开始时宜用慢速，最大速度不宜超过4km/h，碾压时直线段由两边向中间，小半径曲线段由内侧向外侧，给合进退式进行；横向接头对振动压路机一般重叠0.4～0.5m，应达到无漏压、无死角，确保碾压均匀。对于大型压路机碾压不到的地方，采用手扶振动压路机或平板振动器进行压实。

4.摊铺时现场测定回填土含水量，将含水量控制在最佳含水量的±2%范围内，过干的洒水，过湿的晾晒后方可用于摊铺。

5.路床0～80cm以内密实度要求达到95%以上，路床80cm以下密实度要求大于93%，人行道路床密实度要求大于90%。路堤边缘往往压不好，故在两侧加度40～50cm，压实工作完成后再按设计宽度和坡度予以修齐整平。当路基填方高程已达到设计标高时，对路基进行测试，按规定填写检验与质量评定表，报业主和监理，经验收后方可进入下一工序。

路基施工

（1）准备下承层

对路基单位交付的底基层进行检查，要求表面平整、坚实、无浮土，没有松散和软弱地点，其各项指标已达到规范要求并经监理工程师检测。底基层顶面先进行拉毛并扫除浮土后再摊铺。另外在摊铺之前对干燥地段进行洒水润湿。

（2）施工测量放样

由测量组进行中线复核，检查路面宽度，根据下基层路面宽度放出边桩，测定出中桩与边桩每个点的高程（每10米一个断面），确定每个点与设计高程之差，并在路面两侧固定方木挡料，防止压实时路面塌肩。

（3）挂线

挂线组依据测量组成果与设计摊捕厚度之和乘以松铺系数1.25（暂定），挂出路面两侧基准线（钢丝）。

（4）厂拌料

稳定粒料拌和机已经调试完毕，经测试所产混合料符合规范要求，施工中注意经常检查输送带送料情况，检查水泥螺旋推进器工作情况、用水输送情况，确保各种原材料正常供应，使拌料符合规范要求；把握时间、天气的变化，适当调整供水量，使含水量大于最佳含水量（4.8%）0.5%-1.0%，并结合当天天气情况进行适当调整。

（5）运输

由20吨以上自卸车把拌和好的成品料运至工地，运输车数量根据生产能力和运距确定，并有适当的余量（试验路段工程数量较小，且距拌和站较近，8部自卸车可满足需要）。自卸车备有蓬布，以防雨淋。卸料时控制卸料速度，防止离析。

（6）摊铺

混合料运至现场立即进行摊铺。摊铺机位于摊铺起点，按松铺厚度垫好熨平板，熨平板两边靠中部垫宽20cm以上长60cm的硬质木板，高度与松铺高度一致。运料车在摊铺机前10-30cm处停下，空档等候,由摊铺机接住,推向前进,运料车倒向摊铺机受料斗卸料，在摊铺过程中，边摊铺边卸料，卸完料后运输车即离去,另一辆运输车再倒向摊铺机。两台摊铺机梯队式作业，前后相距3-5米进行摊铺，一次铺筑成型。摊铺机摊铺速度控制在1—2m/min，使之与拌和能力相适应，避免摊铺机停机待料。另外摊铺现场配备不少于200m的塑料薄膜，以防未压实的工作面遭雨淋。

（7）压实

碾压过程按初压、复压、终压三个阶段进行：初压，采用（16J）振动压路机静压一遍，碾压速度控制在5KM/h。复压，采用一台振动压路机（18J）首先轻振一遍，速度控制在5KM/h再重振一遍，速度控制在4KM/h，然后用（YL20）胶轮压路机碾压两遍，碾压速度不高于6KM/h。终压，采用振动压路机静压至少两遍，碾压速度控制在5KM/h，直至无明显轮迹。碾压过程中的注意要点：碾压时，慢起步缓刹车，由低处向高处重叠1/2轮宽，不在未压实的路面转向，而后退至起点，开始下一步碾压。压实终了，由质检组立即对压实度（灌沙法）、厚度、宽度、平整度、横坡度、纵断高程等各项指标进行检测。不合格路段进行补压或整修，直至达到规范要求7天后进行钻芯检验。

（7）养生

施工结束后，对已成型的路段封闭交通。为保证路面强度，我部将根据天气情况采用洒水、覆盖进行养生，养生期不少于七天。在养生期内保持路段潮湿。

道路面层施工

1、透层施工

1.透层沥青宜紧接着基层施工完毕后浇洒。洒布透层前，路面应清扫干净，应采取防止污染路缘石及人工构造物的措施。

2.洒布的透层沥青应渗透入基层5mm以上，不应在表面流淌，并不得形成油膜，渗透深度应通过试洒确认。

3.如遇大风或即将降雨时不得浇洒透层沥青。

4.气温低于10℃时，不宜浇洒透层沥青。

5.应按设计的沥青用量一次浇洒均匀，当有遗漏时，应用人工补洒。

6.浇洒透层沥青后，严禁车辆、行人通过。

7.在铺筑下封层前，当局部地方有多余的透层沥青未渗入基层时，应予清除。

8.透层洒布后应尽早铺筑沥青面层。当用稀释沥青作透层时，洒布后应待其充分渗透后方可铺筑下封层，其时间间隔不宜少于24小时以上。

9.浇洒透层沥青应首先选择试验段进行试洒，确定稀释沥青质量、稠度、用量、渗透性满足技术要求，确认沥青洒布车行走速度、喷型号、喷洒高度、喷雾工艺工况适宜后方可正式开工。

2、封层的施工

1.如果是洒布完沥青透层后就进行封层的施工应该待基层养护期完成后进行；如基层养护期过后没有及时封闭交通和污染，须对透层表面进行清扫，必要时应用水清洗，待水干后才可洒布热沥青。

2.瓜米石撒布车紧跟撒布，要求撒布车后倒撒布，撒布角与速度成反比，如果按规范要求的

5~6m3/m2（即为3.5Kg/m2）的撒布量则撒布角控制在35。速度控制在5km/h，撒布结果的要求必须撒布均匀颗粒与颗粒间不重叠面防止产生夹层，撒布成为矿料的面积约占沥青表面的60%左右。对局部不均匀的地方进行人工补撒。

3.压路机的碾压，由于热沥青有很强的粘附性，压路机碾压时必须有洒水功能或待沥青温度降到100。C左右时才进行碾压，碾压效果以瓜米石锵入沥青表面为标准。

4.施工时的注意事项：

（1）下承层(已洒透层)表面一定要求保证清洁，以防止热沥青与其表面产生脱层。

（2）一定要保证透层面的干燥，下雨后或清洗后的透层面一定要待表面干燥后才可洒布热沥青。

（3）要保证热沥青的洒布温度，当温度过低时洒布不均匀，一定要保证沥青温度在150摄氏度以上才允许洒布。

（4）瓜米石的撒布，撒布量可以作下线人调整，以保证只要沥青表面有必要的瓜米石覆盖即可，防止碎石产生重叠。必须有洒水功能或待沥青温度降到100摄氏度左右时才进行碾压，碾压效果以瓜米石锵入沥青表面为标准。

3、粘层的施工

1.粘层的沥青材料宜采用热融沥青，粘层沥青的规格和质量应符合规范的要求。

2.清洗下承层，保证下下承层无杂物。

3.各种粘层沥青洒布量应符合规范。

4.在路缘石、雨水进水口、检查井等局部应用刷子进行人工涂刷。

5.浇洒粘层沥青应符合下列要求：

（1）粘层沥青应均匀洒布或涂刷，浇洒过量处，应予刮除

（2）路面有脏物尘土时应清除干净。当有沾粘的土块时，应用水刷净，待表面干燥后浇洒。

（3）当气温低于10摄氏度或路面潮湿时，不得浇洒粘层沥青。

（4）浇洒粘层沥青后严禁除沥青混合料运输车外的其他车辆、行人通过。

（5）粘层沥青洒布后应紧接铺筑沥青层。当使用乳化沥青作粘层时，应待破乳、水分蒸发完后铺筑。

4、沥青混凝土路面

1.施工准备

沥青面层施工前对基层进行检查，质量不符合要求不得铺筑沥青面层。将水稳基层清扫干净，清除表面松散颗粒。对拟铺筑路段按10m一个断面进行放样和高程测量。

2.透层、封层及粘层透层用沥青洒布车一次喷洒均匀，当有花白遗漏时应人工补洒，喷洒过量时应立即撒布石屑和砂吸油，必要时作适当碾压，喷洒后通过钻孔或挖掘确认透层油渗入基层的深度不小于5mm，并能与基层联接成一体。待透层施工检测合格后，应立即进行下封层施工，采用全断面铺设，下封层厚度不小于6mm，且做到完全密水。上面层施工前喷洒粘层油，粘层油采用沥青洒步车喷洒，喷洒的粘层油必须成均匀雾状，在全宽范围内均匀洒布，不得有花白镂空或成条状，也不得有堆积。喷洒量不足时应补洒，喷洒过量时应刮除。粘层油喷洒后应严禁运料车外的其他车辆和行人通过。粘层油宜在当天撒布，待乳化沥青破乳、水分蒸发完成，紧接着铺筑沥青层，以确保粘层不受污染。

3.混和料的拌和采用集中厂拌法，拌和机械为西筑（300t/h）型沥青拌和站一套。根据试验提供的理论配合比进行生产配比试拌，由试验室现场取样，进行筛分试验，确保级配符合要求。每天拌料前对拌和设备及配套设备进行检查，使各动态仪表处于正常的工作状态。拌和厂各种规格矿料均分仓堆放，并有防雨设施。拌和厂动力设备配有足够的发电机组。若遇停电，可全部采用自发电保证均衡生产不受影响。集料由装载机进料，铲料时，铲斗离地面20cm左右，以免带入杂物污染料源。不同类型的集料分类存放，细集料不能过湿。混合料在生产前先对生产配合比进行调试，首先对热料仓振动筛进行设置，然后进行热料仓筛分调试生产初级级配，根据抽提筛分结果确定生产配比。拌和必须使所有颗粒全部覆裹沥青结合料，拌和的混合料均匀一致、无花白料、无结团成块或严重粗细集料分离现象。

4.运输及摊铺

（1）运输：为防止混合料粘结在料车底部，料车在每天装料前要适当涂抹少量隔离剂。运输车辆装料每一斗盘都要挪动车位，避免离析。沥青混凝土混合料在运输过程中，应用篷布全面覆盖，用以保温、防雨、防污染。运输过程中要避免急刹车，以减少混合料的离析。配备足够的运输车辆，避免摊铺机待料时间过长。现场设专人进行收料，并检查沥青混合料质量和温度。对结团成块、花白料、温度不符合规范规定要求的沥青混合料不得铺筑在道路上，应予以废弃。摊铺机前方等候卸料的运料车不少于5辆方可开始摊铺。运料车在摊铺机前10-30cm处停住，确保不撞击摊铺机，卸料过程中运输车挂空挡由摊铺机推动前进。

（2）摊铺：摊铺采用半幅两台摊铺机联合摊铺法，二台摊铺机前后错开10-20m，呈梯队方式同步摊铺，两幅之间应有3-6cm左右宽度的搭接。摊铺开始前应提前0.5-1h预热熨平板不低于100度。摊铺机装有自动调平装置和预压实装置，以确保横坡度、摊铺厚度及振动频率一致。摊铺机必须缓慢、均匀、连续不间断的摊铺，不得随意变换速度或中途停顿，以提高平整度，减少混合料的离析。摊铺速度下面层宜控制在2-6m/min，上面层放慢至1-3m/min。发现混合料出现明显的离析、波浪、裂缝、拖痕时，应分析原因，予以清除。摊铺机采用自动找平方式，两侧采用基准平衡梁控制高程。混合料的摊铺温度下面层不低于135度，上面层不低于160度。混合料的松铺系数开始摊铺暂控制在1.18-1.2之间，然后根据试验段结果进行调整。调整好摊铺机两端的自动料位器，链板送料器的速度和螺旋布料器的转速要匹配，布料器中料的位置略高于螺旋布料器的2/3，同时螺旋布料器的转速不宜太快，避免出现离析现象。

5.碾压

碾压分为初压、复压、终压三个阶段。

（1）初压：在混合料摊铺后较高温度下进行，采用18T胶轮压路机慢速度均匀碾压遍。初压温度下面层不低于130度、上面层不低于150度。碾压速度为1.5~2km/h，碾压重叠宽度宜为200mm到300mm，并使压路机驱动轮始终朝向摊铺机。初压后应检查平整度、路拱，必要时予以适当调整。

（2）复压：是在初压后，采用14T（或11T）双钢轮压路机碾压4-6遍，达到要求的压实度，并无显著轮迹，速度控制在4到5km/h。终压用18T胶轮碾压不少于2遍，并应消除在碾压工程中产生的轮迹和确保路表面具有良好的平整度，碾压速度为3~4km/h。

（3）终压：了的表面温度下面层不宜低于80度，上面层不低于90度。压路机不得在未碾压成型路段上转向、调头、加水或停留。在当天成型的路面上，不得停放各种机械设备或车辆，不得散落矿料、油料等杂物。

6、接缝

上、下层的纵缝应错开15cm（热接缝）或30-40cm（冷接缝)以上。相邻两幅及上下层的横向接缝应错开1m以上。半幅施工留下的冷接缝可在混合料未完全冷却前采用人工切齐，再次铺筑时将缝边缘清扫干净，并刷粘层沥青。摊铺时先在已压实的路面上行驶，碾压新铺层10-15cm，然后再逐渐移动跨过纵缝，将纵缝碾压紧密。因停料造成的横向施工缝，先用3m直尺检测平整度，再用人工将端部厚度不足和存在质量缺陷部分凿除，形成垂直面。再次铺筑时将接茬清扫干净，并刷粘层沥青。碾压时先在已压实的路面上横向行驶，碾压新铺层10-15cm，然后再逐渐移动跨缝碾压，每碾压一遍向新铺混合料移动15cm-20cm，直至全部在新铺层上为止，再改为纵向碾压，充分将接缝压实紧密。梯队摊铺作业的纵向接缝采用热接缝，将已铺部分留下10-20cm暂不碾压，作为后续部分的基准面。纵缝应在后铺部分摊铺后立即进行碾压，压路机应大部分压在先铺好的路面上，仅有10-15cm的宽度压在新铺的车道上，然后逐渐移动跨缝碾压以消除缝迹。

7、开放交通及其他

沥青路面在摊铺层完全自然冷却，混合料表面温度低于50度后，方可开放交通。人行道及其它施工（块料、边石、侧石铺设）

1、放样：

人行道铺砌前，根据设计的平面及高程，沿人行道中线（或边线）进行测量放线，每5m至10m安测一块砖作为控制点，并建立方格网，以控制高程及方向。

2、垫层根据测量测设的位置及高程，进行垫层施工。人行道垫层采用15cm厚C15非泵商品混凝土垫层。

3、铺砌：

（1）一般采用“放线定位法”顺序铺砌，彩砖应紧贴垫层，不得有“虚空”现象。

（2）经常用三米直尺沿纵横和斜角方向测量面层平整度，发现不符要求，及时整修。

（3）铺砌必须平整稳定，纵横缝顺直，排列整齐，缝隙均匀。

4、灌缝及养生。

铺筑完成后，经检查合格后方可进行灌缝。用过筛干砂掺水泥拌和均匀将砖缝灌满，并在砖面洒水使砂灰下沉，表面用符合设计要求的水泥砂浆勾缝，勾缝必须勾实勾满，并在表面压成凹缝；待砂浆凝固后，洒水养生7天方可通行。

路边石施工：

1、其基础与道路基层结构同步作出，可免去人工挖槽、掺拌灰土、夯实的工序。

2、放线与刨槽：

按校准的路边线进行刨槽，在槽内加钉路边石边线桩，直线部分的间距10~15m，路口圆弧1~5m，反复校核路边石顶高程和曲线，以求平顺，无波浪，曲线圆润，无折角。

3、安砌:

在刨好的槽面上1cm砂浆垫层，按放线位置和高程先安砌平石再安砌路边石，用橡皮锤敲打牢固平稳，线形直顺，无波浪，曲线圆润，无折角。

4、回填:

安砌好平石及路边石后，对路沿石前的沟槽用道路基层材料填埋并夯打密实，对路沿石背后，取含水量合适的好土夯填密实后，再回填石灰土分层夯实至路边石顶，其厚度不小于15cm，宽度不小于50cm，夯实密度不小于90%。路边石背后为树洞或绿地，应在路边石背后作成低标号混凝土三角灰背。

5、勾缝:

宜在路面完成后进行。勾缝前，先校核路边石的位置和高程，顺直度和圆顺度，对混凝土路面摊铺时碾压变形的予以调整后进行勾缝。勾缝要将砂浆填满填社缝隙后勾抹平整，并将缝边毛刺清扫干净。（二）污水工程

施工工艺流程：沟槽开挖→验槽→垫层施工→管道施工→检查井施工→闭水试验→回填

沟槽开挖

管道方向采取全站仪进行定位，沟槽土方开挖采用挖掘机、自卸汽车组合的方法。槽底以上20cm土方采用人工挖除，将土方翻运至沟槽边，装上自卸车外运。挖掘机摆放位置结合沟槽宽度，沟槽侧边挖土。挖掘机选择长臂机型，以利于沟槽挖土，提高效率。开挖至地下水位时，设置临时排水沟和集水井，将沟槽内水抽排出沟槽外。开挖至槽底时，设置30×30cm排水沟，在井位基础旁侧设集水井，使用污水泵将水排出。保持在清除槽底土方、安装管道过程中槽底不受水浸泡。若持力层局部存在较薄杂填土或软弱层时，将杂填土清除，并用3：7灰土分层夯实进行换填处理。

1、管道沟槽底部的开挖宽度

(1)管道沟槽底部的开挖宽度应按设计要求留置，若无设计要求时，可按下列方法确定：B=D1+2（b1+b2+b3）

式中：B—管道槽底部的开挖宽度（㎜）；

D1—管道结构的外缘宽度（㎜）；

b1—管道一侧的工作面宽度（㎜）；

b2—管道一侧的支撑厚度，可取150㎜～200㎜；

b3—现场浇筑混凝土或钢筋混凝土管渠一侧模板的厚度（㎜）。

(2)管道一侧预留工作宽度为300㎜～400㎜。

2、沟槽边坡的确定

根据设计要求：有放坡条件地段采取1：1自然放坡开挖，如无放坡条件开挖后对边坡采取锚喷支护方案，保证施工时边坡土体稳定。

3、机械开挖

(1)开挖沟槽时，应合理确定开挖顺序、路线及开挖深度，然后分段开挖。

(2)采用机械挖时，应向机械司机详细交底，其内容包括挖槽断面、堆土位置、现有地下构筑物情况和施工要求等；由专人指挥，并配备一定的测量人员随时进行测量，防止超挖或欠挖。当沟槽较深时，应分层开挖，分层厚度由机械性能确定。

(3)挖土机不得在架空输电线路下工作。如在架空线路下一侧工作时，与线路的垂直、水平安全距离，不得小于下表的规定。单斗挖土机及吊车在架空输电线路一侧工作时与线路的安全距离。

(4)挖土机沿挖方边坡移动时，机械距边坡的宽度一般不得小于沟槽深度的1/2。土质较差时，挖土机必须在滑动面以外移动。

(5)开挖沟槽的土方，在场地有条件堆放时，一定留足回填需要的好土；多余土方应一次运走，避免二次挖运。

(6)检查井应同沟槽同时开挖。

(7)堆土

1.堆土应堆放在距槽边1m以外，计划在槽边运送材料的一侧，其堆土边缘至槽边的距离，应根据运输工具而定。

2.沟槽两侧不能堆土时，应选择堆土场地，随挖随运，以免影响下步施工。

3.在高压线下及变压器附近堆土，应符合供电部门的有关规定。

4. 堆土不得掩埋消火栓、雨水口、测量标志、各种地下管道的井盖等。

4、边坡修整

开挖各种浅坑（槽）和沟槽，如不能放坡时，应先沿白灰线切出槽边的轮廓线。开挖放坡沟槽时，应分层按坡度要求做出坡度线，每隔3m左右做出一条，进行修坡。机械开挖时，随时开挖随时人工修坡。

5、人工清底

人工清底按照设计图纸和测量的中线、边线进行。严格按标高拉线清底找平，不得破坏原状土，确保基槽尺寸、标高符合设计要求，机械开挖配合人工清底。

6、验槽

沟槽开挖完成后及时通知相关单位验槽。首段土方挖至设计标高后，应及时通知设计、监理、建设单位以及质量监督部门共同验槽，验收合格后方可进行下道工序。其余各段沟槽，开挖至设计高程时请监理验收并进行隐蔽工程签认。当开挖沟槽发现墓穴、枯井、废弃构筑物等，及时采取保护措施，并及时通知建设方或设计单位妥善解决。

管道施工

(1)砂石基础

管道基础为120°、150°砂石基础，按06MS201-1-9、06MS201-1-10施工。基础表面应平整，其密实度应达到85-90%。入或出检查井的管道，管长为1.0米，其基础为180°混凝土管基，按06MS201-1施工，混凝土管基下方做至井室垫层。

1.砂垫层施工材料要求及注意事项

1.1材料要求：所用粗砂不得含有草根、树叶、塑料袋等有机杂物及垃圾。

1.2主要施工机具：蛙式打夯机、自卸汽车、洒水车、手推车等。

1.3砂垫层施工主要注意两点：一是压实度的控制，必须符合设计要求;二是砂垫层的厚度控制，施工中采取设臵控制铺筑厚度的标志，如埋设水平标准木桩，施工过程中应及时复核厚度是否满足要求。

1.4 砂垫层铺筑前，应会同监理共同验槽，包括槽底水平标高、地质情况等。

1.5砂垫层铺筑前应清理基底上的浮土和积水。

（2）管节安装

1、管道进场检验：管节安装前应进行外观检查，检查管体外观及管体的承口、插口尺寸，承口、插口工作面的平整度。用专用量径尺量并记录每根管的承口内径、插口外径及其椭圆度，承插口配合的环向间隙，应能满足选配的胶圈要求。

2、管道下管：采用专用高强尼龙吊装带，以免伤及管身混凝土。吊装前应找出管体重心，做出标志以满足管体吊装要求。下管时应使管节承口迎向流水方向。下管、安管不得扰动管道基础。

3、稳管：管道就位后，为防止滚管，应在管两侧适当加两组四个楔形混凝土垫块。管道安装时应将管道流水面中心、高程逐节调整，确保管道纵断面高程及平面位置准确。每节管就位后，应进行固定，以防止管子发生位移。稳管时，先进入管内检查对口，减少错口现象。管内底高程偏差在±10㎜内，中心偏差不超过10㎜，相邻管内底错口不大于3㎜。

4、对口

（1）清理管堂、管口：将承口: 将承插口内的所有杂物予以清除，并擦洗干净，然后在承口内均匀涂抹非油质润滑剂。

（2）清理胶圈：将胶圈上的粘接物清擦干净，并均匀涂抹非油质润滑剂。

（3）插口上套胶圈：密封胶圈应平顺、无扭曲。安管时，胶圈应均匀滚动到位，放松外力后，回弹不得大于10㎜，把胶圈弯成心形或花形（大口径）装入承口槽内，并用手沿整个胶圈按压一遍，确保胶圈各个部分不翘不扭，均匀一致卡在槽内。橡胶圈就位后应位于承插口工作面上。

5、顶装接口

1.倒链，将已套好胶圈的插口经撞口后拉入承口中。

2.安装时，顶、拉速度应缓慢，并应有专人查胶圈滚入情况，如发现滚入不均匀，应停止顶、拉，用凿子调整胶圈位置，均匀后再继续顶、拉，使胶圈达到承口的预定位置。

3.管道安装应特别注意密封胶圈，不得出现“麻花”、“闷鼻”、“凹兜”、“跳井”、“外露”等现象。

4.检查中线、高程：每一管节安装完成后，应校对管体的轴线位置与高程，符合设计要求后，即可进行管体轴向锁定和两侧固定。

5.用探尺检查胶圈位置：检查插口推入承口的位置是否符合要求，用探尺伸入承插口间隙中检查胶圈位置是否正确。

6.锁管：铺管后为防止前几节管子的管口移动，可用钢丝绳和倒链锁在后面的管子上。

管道铺设的允许偏差(mm)。

砌筑井

1、垫层

本工程结构垫层混凝土设计标号均为C10，厚度为200mm，其实施均在基底验收合格后进行。垫层混凝土模板均采用100×100mm方木。按照高程控制点将顶面高程允许偏差控制在0～5mm之间；模板用钢钎固定，浇筑混凝土前用水准仪检查、校核模板高程，并配合人工调整固定模板。垫层混凝土浇筑时，使用木杠尺与抹子将表面拍实。浇筑完成后应及时覆盖洒水养护。

2、砌筑井室时用水冲净基础后，先铺一层砂浆，再压砖砌筑，做到满铺满挤，砖与砖间灰缝保持1cm。

3、与检查井接连的所有管道端头，要经过凿毛处理并要清理干净，保证管道与检查井井壁结合牢固。

4、砂浆拌合均匀，保证砌筑砖含水量为10～15%，砌体不得有竖向通缝，必须为上、下错缝，内外搭接。如井身不能一次砌完，在二次砌筑时，将原砖面上的泥土杂物清理干净，然后用水清洗砖面并浸透。

5、砖砌圆形检查井时，随时检测直径尺寸，当需要收口时，如为四面收进，则每次收进不大于30mm；如为三面收进，则每次收进不大于50mm。砌筑检查井的内壁应用原浆勾缝，有抹面要求时，内壁抹面应分层压实，外壁用砂浆搓缝并严实。

6、检查井接入圆管的关口应与井内壁平齐，当接入管径大于300mm时，砌砖圈加固。管子穿越井室壁或井底，留有30～50mm的环缝，用油麻-水泥砂浆，油麻-石棉水泥或粘土填塞并捣实。

7、砌筑井内踏步时，随砌随安，位置正确。踏步安装后，在砌筑砂浆或混凝土未达到规定抗压强度前不得踩踏。混凝土井壁的踏步在预制或现浇时安装。

井盖板

1、搭建临时施工设施、组织机械设备及人员进场。

2、组织技术人员学习和理解设计图纸，对预制盖板的结构尺寸、规格尺寸、工程数量等进行复核。

3、对原材料购进进行审核保证符合设计要求，并对砼进行试验配合比，优化配合比并报监理工程师审批。

4、安装盖板设计尺寸进行模板加工。钢筋加工及规格按设计图纸要求质量必须符合国家规定设计要求。

5、盖板模板的要求：模板准备就位后，均涂刷脱模剂。模板安装后有足够的稳定性。混凝土浇筑前应仔细核对预埋筋位置并用高压风清理模板内杂物。

6、采用强制式搅拌机搅拌盖板砼，砼水平运输采用小型运输车，垂直运输用人工配铁铲装入模板内，应按要求留置砼试块，砼的坍落度在搅拌站和施工地点均要进行检测，满足砼的施工规范要求。

7、砼振捣利用平板式振动器振捣：平板式振捣器的电动机与平板应保持紧固，电杯线必须固定在平板上，平板振动器安装时必须由测量组放线，保证平板振动器水平，平板式振动器作业时，将模板放置其上，使振波有效的振实混凝土，待表面出浆，不再下沉后，即可停止振捣。

8、已凝或初凝混凝土不得搁置在振动器上盖板砼浇筑完成后，对砼裸露面及时进行修整、抹平，待定浆后再抹第二遍并压光或拉毛。并加覆盖物进行养生。

9、当砼的强度达到0.2-0.5mpa后开始脱模，脱模时防止碰触砼棱角及表面，砼强度达到设计强度的75%后方可吊运存放盖板。盖板存放前加以编号及砼浇筑日期，分批分堆存放，在盖板下垫方木，盖板上、下面不得倒置。

（七）管道闭水试验

1、闭水试验需满足的条件：

(1）污水管道与检查井检验合格，具备了闭水条件后进行闭水，闭水试验管段应按井距分割，带井试验，闭水段不大于米。

(2）首先在闭水试验段的两端砌筑砖堵，并抹上水泥砂浆，不得漏水。砖墙达到一定强度后方可注水。

(3）向管道内注水，水位为试验段上游管顶以上2米。同时检查管堵、管身、井身，确保无漏水和严重渗水现象，再浸泡管以及检查井24h后再进行闭水试验。

(4）试验开始时，在规定水位开始记录，观测期间内不断向试验管内补水，保持试验水头恒定，在24h内的渗水量小于允许渗水量即为合格。

2、污水闭水标准及要求

污水管道及检查井闭水试验应在沟槽填土前进行，试验水位为试验上游管道内顶以上2m，满水经过24小时后进行试验，测定渗水量的时间不少于30分钟。

根据本工程实际情况，污水闭水可以按照分段进行，下游检查井高度为计算基础，推出闭水段上游检查井水位高度，按此闭水高度折算允许渗水量，当实际渗水量小于允许渗水量时为闭水合格。

（八）回填

管道施工完毕并经过检查合格后，沟槽应及时回填。回填前，应符合下列规定：

1.雨、污水管铺设管道的现场浇筑砼基础强度，接口抹带接缝水泥砂浆强度不小于5N/mm2。

2.无压管道的沟槽在闭水试验合格后及时回填。

1、管道基础、管侧及管顶以上700mm内的沟槽回填土，必须采用人工分层回填并压实；特别是在管顶以上500mm范围内不得用重型夯实。

2、沟槽应分层对称回填、夯实，夯实中，应夯夯相连，不得漏夯。人工夯实每层回填厚度不应大于20cm，机械夯实每层回填厚度不应大于30cm。在管顶以上0.5m范围内不宜采用夯实。应采用人工夯打或轻型机械压实,严禁压实机具直接作用在管道上。

3、沟槽回填施工必须在管道两侧同步进行，严禁单侧回填，两侧填土填筑高差，不应超过一个上层厚度，填土应分层夯实。

4、管腋不填土必须塞严，捣实，保持与管道紧密接触。槽底到管顶以上0. 5m范围内，不得含有有机物，大于50mm砖块等硬块。

5、当采用重型压实机或较重车辆在回填土上行驶时，管道顶部以上应有一定厚度的压实回填土，其最小厚度应按压实机械的规格和管道设计载力，通过计算确定。

6、管道两侧和管顶以上0. 5m范围内的回填材料，应由沟槽两侧对称运入槽内，不得直接扔在管道上，回填其他部位时，应均匀运入槽内，不得集中推入。

7、回填压实应逐层进行，且不得损伤管道。管道两侧和管顶以上0 .5范围内，应采用轻夯压实，管道两侧压实面的高差不应超过0.3m.同一沟槽中有双排管道但基础底面位于同一高程时，管道之间的回填压实与管道与槽壁之间的回填压实对称进行。同一沟槽中有双排管道但基础底面位于不同高程时，应先回填基础较底的沟槽，当回填至较高基础底面高程后，再按上条款规定回填。分段回填压实时，相邻段的接茬应呈阶段梯形，且不得漏夯。采用木夯，石夯等压实工具时，应夯夯相连，采用压路机时，碾压的重叠宽度不得小于0.2m采用压路机、振动压路机等压实机械压实时，其行驶速度不得超过2km/h位于路基范围时，快速车路路槽下0.8m范围内，回填上压实度为93%.当管道覆土较浅，管道的承载较底，压实工具的荷载较大或原土回填达不到要求的压实时，可与设计单位协商采用石灰石、砂、沙砾等具有结构强度或可以达到要求的其他材料回填。

8、砌筑井周围的回填，应符合下列规定:

井室周围的回填，应与管道沟槽的回填同时进行，当不能同时进行，应留台阶型接茬。井室周围回填，压实时应沿井室中心对称进行，且不得漏夯。回填材料压实后应与井壁紧贴。

9、 沟槽回填注意事项

(1) 在管顶上500mm内，不得回填大于100mm的石块、砖块等杂物。

(2) 回填时基槽内不得有积水，不得回填淤泥、腐殖土、冻土及有机物质。根据土性质和压实工具将回填土含水量控制在最优含水量控制在最优含水量附近，以达到管槽回填压实度要求。

(3) 回填土压实要求按轻型击实标准：回填压实指标严格按规定执行。中粗砂干重度不小于16KN/m。

(4) 沟槽应在管道两侧分层对称回填，严禁单侧回填，回填材料的每层虚铺厚度为200mm。采用机械回填时，机械不得在管道上行驶。（三）雨水工程

1、沟槽开挖：

（1）采用挖掘机开挖，人工配合清底。开挖前对操作人员进行技术交底，开挖时设专人指挥，跟踪测量检查。管道沟槽采用混合槽双排钢板桩支护开挖。为防止超挖扰动基底土在槽底预留20cm厚的土层，用人工修整至设计标高。土质好的土预留作土路基填土，土质较差的填土弃运。

（2）开挖沟槽时，应合理确定开挖顺序、路线及开挖深度，然后分段开挖。

（3）采用机械挖时，应向机械司机详细交底，其内容包括挖槽断面、堆土位置、现有地下构筑物情况和施工要求等；由专人指挥，并配备一定的测量人员随时进行测量，防止超挖或欠挖。当沟槽较深时，应分层开挖，分层厚度由机械性能确定。

（4）挖土机不得在架空输电线路下工作。如在架空线路下一侧工作时，与线路的垂直、水平安全距离，不得小于下表的规定。单斗挖土机及吊车在架空输电线路一侧工作时与线路的安全距离。

（5）挖土机沿挖方边坡移动时，机械距边坡的宽度一般不得小于沟槽深度的1/2。土质较差时，挖土机必须在滑动面以外移动。

（6）开挖沟槽的土方，在场地有条件堆放时，一定留足回填需要的好土；多余土方应一次运走，避免二次挖运。

管道施工

1、混凝土管道基础

砂基础经取样检验合格后，便可施工砼带型基础，砼采用集中搅拌自卸车运至现场人工翻拌挠捣，砼带形基础分二次施工，第一次先施工平基砼，护管砼要待管道安装后才施工。砼施工时应支模，模板采用木模，支模时板与板之间应紧靠，两侧用木桩支撑牢固，以防止漏浆挤模，自由高度超过2米时砼下槽采用溜槽下落，以防止砼分层离析，砼下槽后先用插入式振捣器振实，然后用平板振捣器振捣再用人工整平抹光，浇捣后应及时做好湿养护，养护采用人工浇水。

2、砂石管道基础（砂石管道基础与污水管道基础施工方案相同不在复述）。

管道安装

1、污水工程中有“胶圈接口”方式的安装方法，这里主要讲解“钢丝网水泥砂浆抹带接口”的施工方法。钢丝网水泥砂浆抹带接口为刚性接口，宜应用在带有混凝土管基的管道上，可适用于一般的无压给水、雨水、污水管道。

2、钢丝网水泥砂浆抹带接口的做法应在管接口处用1:2水泥砂浆抹带，其宽宜为200～250MM，厚度宜为25～35MM。带中应加设1～2层20号10MM×10MM钢丝网，钢丝网应锚入混凝土基础内100～150MM，与抹带接触部分的管外壁应凿毛。

3、钢丝网水泥砂浆抹带接口可用于平口管或企口管，其管口间的缝隙可用水泥砂浆1:2膨胀水泥砂浆或石棉水泥（重量比为1:3:7=水:石棉:水泥）等刚性填料填实即可。

雨水口施工

1、准备工作，清理基础表面，复核尺寸、位置和标高是否符合设计要求。

2、按设计要求选用合格机制普通页岩砖，并将砖湿润，但浇水应适应，否则会使墙面不清洁、灰缝不平整。准备砂浆，按照设计给定的标号配置配合比上料、拌制，控制好拌制时间，使砂浆拌制均匀，做到随拌随用。

3、雨水口砌筑要求，放出雨水口中心位置线，按雨水口尺寸摆出井壁砖墙位置。雨水口底面为C15混凝土10cm垫层。待砼达到要求的强度后，在底板面上先铺砂浆再砌砖，采用一顺一丁砌筑。

4、砌筑时在基础面上放线，摆砖铺灰后砌筑，其中底皮与顶皮砖均应采用丁砖砌筑。每层砖上下皮竖灰缝应错开。随砌筑随检查尺寸。

5、查四面墙体是否成直角，墙面是否平整垂直，砂浆厚度是否均匀，若不符合要求应随时纠正。

6、砌筑雨水口时应预留支管，随砌随安，预留管的管径、方向、标高应符合设计要求。管与井壁衔接处应严密不得漏水，预留支管口宜用低标号砂浆砌筑、封口抹平。砌筑雨水口的内壁内壁抹面应分层压实，外壁用砂浆搓缝应严密。其抹面、坐浆、抹三角灰等均采用1:2水泥砂浆，抹面用水泥砂浆的砂子应过筛。

7、雨篦子的安装，雨水口采用单篦和双篦雨水口(球墨铸铁防盗篦子)。雨水口砌筑安装至规定标高后，应及时安装井座及雨篦子。安装时砖砌顶面应用水冲刷干净，并铺1:2水泥砂浆。按设计高程找平，雨篦子安装就位后，雨篦子周围用1：水泥砂浆嵌牢，雨篦子四周成45°三角。

8、雨水口施工时的注意事项，雨水口的周围回填材料前应检查下列各项，并应符合要求：

1. 井壁的勾缝抹面和防渗层应符合质量要求。

2. 雨篦子的安装必须保证低于路面5-20mm。

3. 井壁同支管连接处应严密不得漏水。

4. 雨水口砖砌完成后，经隐蔽验收后方可回填，井周回填必须分层填筑，分层厚度不大于30cm，回填采用打夯机进行夯实，不得采用压路机进行压实，以免损坏雨水口。

砌筑井施工

1、施工前按设计要求放样，划出井位中心点和砌筑位臵，并复核基础面高程、平面尺寸是否符合要求。砌井所用砖须先浇水湿润。在混凝土基础上砌检查井墙身砖时，先清扫凿毛混凝土墙身基础，并用水冲刷干净，然后在基础面上铺一层10mm厚座浆，再压砖砌筑。砌筑井体砖墙时，采用标准样架砌筑井体。井筒平顺接口，不允许忽大忽小，严格按一铲灰、一块砖、一揉挤法砌筑，禁止用灌浆法砌筑。砌筑井井身采用丁砖或丁条交错使用。中间灰缝及竖向灰缝必须交错半砖或1／4砖，水平灰缝以10mm为准，垂直灰缝控制厚度为10～12mm。

2、砌筑井井身的水平灰缝和垂直灰：严格要求饱满，防止漏水。砂浆采用机械拌合，随拌随用，井筒内外壁砂浆抹面厚度按设计施工。水泥砂浆抹面一般分两道抹面，第一道砂浆抹面后，将表面搓成粗糙面或划出纹道。待砂浆收水后抹第二道砂浆，再用木板搓平，最后抹光，保证井筒内外砂浆密实，光洁美观。砌筑井流槽应严格按标准图施工，流槽用特制专用模具定位，做到安装牢固、灌浆密实。

3、砌筑井盖采用C25混凝土盖板，与污水工程中盖板工序相同不再复述。

闭水试验：

确定最小试验长度段，可根据砌筑井间的坡降大于0.5m、或者两井间距离250m，两条件取小者，也可以根据项目监理工程师批示确定试验段，试验段管端堵头用砖砌筑，1：2水泥砂浆抹面。闭水试验在管道灌满水后，浸泡24h，让管道充分吸饱水后再进行。闭水试验的水位为：试验段上游管道内顶以上2.0m。如果上游管内顶至井口的高度小于2.0m时，则水位至井口为止。渗水量的测量时间不少于30分钟。闭水试验结果应满足CJJ3-90及GB8-97的有关规定。

6、沟槽回填施工：

（1）在管道闭水试验完成，并验收合格后，进行沟槽回填施工。沟槽填土用粘土回填。回填前需取有代表性的土样做击实试验，确定重型击实指标。回填时槽内应无积水，不得回填淤泥、腐殖土及大的块状物。沟槽回填时，施工员、质检员必须旁站监督。逐层检测密实度，合格后方可进行下道回填工序。

（2）当管道闭水试验合格，并经监理工程师验收合格后方可进行沟槽回填施工。

（3）回填前清除沟槽积水、淤泥及杂物，并经监理和质监部门验收合格后方可回填。本工程沟槽在管顶以上50cm范围内，采用砂砾石分层回填、分层夯实，重型压实度不小于93%，其余按路基要求分层回填、分层夯实。

（4）回填时必须分层回填、分层夯实（每层厚度为30cm），路基层用振动压路机压实6遍，回填压实度要求≥95%。

（5）回填时要立即回填至管顶以上一倍管径以上高度。

（6）沟槽回填从管底基础部位开始到管顶以上0.7m范围内，严禁用机械碾压。

（7）管顶0.7m以上部位的回填，用机械从管道轴线两侧同时对称回填，夯实，确保管道及检查井不产生位移。

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土地平整工程

施工方案及施工方法

1.1技术准备工作

1.1.1技术交底

工程开工前，项目经理部积极邀请设计单位代表、建设单位代表和监理工程师对设计文件进行会审，就设计标准及施工技术要求进行探讨，针对施工中应注意的事项提出具体意见，进一步完善技术交底工作。

1.1.2施工放样

在开工前，根据发包人和监理工程师提供的测量基本控制点、基线、水准点、测量标志和建设单位提供的图纸，按照有关规定及要求，校测其基本控制点和基线的测量精度，复核其资料和数据的准确性。用经纬仪、水准仪对本标段各单项工程及取土范围进行现场测量放样，标明轮廓，打桩并撒上白灰线。

我方会按照本工程施工测量精度要求，负责施工所需要的全部施工测量放线工作。基线相对于邻近基本控制点，平面位置控制误差在50mm以内，高程控制误差±30mm以内。测量放线时，邀请监理工程师、建设单位驻工地代表和设计代表参加。测量后，整理测量记录资料按顺堤每50m为一断面绘制断面图，核算出工程量，将成果提交监理工程师审核。

1.1.3表土清理

开挖前将表层的杂质、植物根系及稀软淤土清除。工程施工前首先用人工挖除遗留树根，装车运至指定地点。表土清理采用土方清表采用推土机推运，配合10t自卸车施工，清基土方运至监理工程师指定的地点。清理时边界清理到开挖边线40cm外，清理深度不少于30cm。

1.2土地平整施工流程

施工准备→按设计图纸→分格田设计平整高程测量放样→田间施工便道布置→机械进场→沿渠道流向→，机械剥离土耕作→在格田内集体堆放耕土层→平整格田→若新造田块缺少覆耕作土，则翻松处理→ 验收 → 表土耕作层加覆→复核平整后的格田高程 表土耕作层加覆→复核平整后的格田高程

1.2.1施工方法

⑴、测量放样：

根据设计单位提供的坐标控制点及水准测量点，定出平整开挖区域和填筑区域，根据测量结果和设计图纸进行土方平衡计算，制定合理的土方调度方案。如存在较大差错时，应邀请建设单位及设计单位进行协调，研究解决方案，如有较大变更设计，应按国土资源厅规定的变更程序进行变更。高程复核完后，应对该田块底层基础进行检查，看田块耕作层底下是否为砂漏地或淤泥，如是应及早进行协调，保证施工机械及人员的安全和耕作侧防渗能力。

⑵、土方平整施工：

用推土机推土，配合人工挖土方机动翻斗车运输。考虑平整区域内的土方平衡，在推土机推土前，对开挖区域内的树桩、树根、杂草、垃圾、废渣等有碍物利用机械结合人工彻底清除，然后先把表层原田面耕作土用推土机分两层推土剥离后，堆放在格田内，暴雨时需用塑料布遮盖，避免暴雨淋刷使土壤大量流失。表面剥离后，再用平地机进行细平工作，局部高差较大处，由铲运机铲运土方回填，尽量做到挖填同时进行，格田平整后高程符合设计要求。

平整时应采取就近原则，挖取高于设计田面标高的土方回填至附近低于设计田面标高田块，开挖及回填时应保证表土回填前田块有足够的保水层。防止表土层底部为漏水层，在施工时应注意田面高程的控制。并按照设计要求用机动翻斗车运土，推土机配合平整进行了耕作层回覆，新造田表土翻松则用推土机的松土器进行耙松处理。

1.3格田土方平整施工

考虑平整区域的土方平衡，在推土机推土前，对开挖区域内的树桩、树根、杂草、垃圾、废渣等有碍物利用机械结合人工彻底清除，然后先把表层原田面耕作土25cm用推土机分两层推土剥离后，堆放在格田内，暴雨时需用塑料布遮盖，避免暴雨淋刷使土壤大量流失。表土剥离后，再用平地机进行细平工作，局部高差较大处，由铲运机铲运土方回填，尽量做到挖填同时进行，格田平整后高程符合设计要求。平整时应采取就近原则，挖取高于设计田面的土方回填前田块有足够的保水层。防止表土层底部为漏水层，在施工时应注意田面高程的控制。并按照设计要求用铲运机运土，推土机配合平整进行耕作层回覆，新造田表土翻松则用推土机的松土器进行耙松处理。田埂施工，表土恢复监理验收合格后，按设计要求进行田埂施工；田埂施工；田埂夯筑要顺直，防止漏水，在田埂内侧用粘性土涂抹夯实，放水试蓄。田埂外侧应选择粘性较强的土壤，逐层压实后修坡，拍打结实。

1.4新材料、新技术、新工艺的应用

现代管理技术与计算机应用，应用工程网络计划控制工期，采用微机对计划、技术资料、成本等进行施工全过程管理。

重点控制好主要施工阶段管理各施工阶段管理，做好分区部位施工流水段划分及流水施工。集中优势人力、物力、财力进行连续施工，组织“快速”轮流作业队伍。

加大工程施工的投入，使工程施工进度合理、有效尽量提前，为后续施工创造条件。在施工过程中全方位、全过程都要严格坚持各工序规范施工，混凝土浇灌办许可证和隐蔽验收。做好竖向稳步有序流水递进的施工管理，严格控制总工期，加强施工进度管理，严格坚持施工中的高标准、严要求、不合格立即返工决不放行的原则。严格坚持施工规范规程操作，克服管理和操作一般化，严格坚持正确程序，杜绝打乱仗现象，形成有统筹的良性循环局面，狠抓质量通病的防治。把质量目标管理落实到合同管理中来，将方针目标分解到各专业。编制好具有可操作性的并能指导各专业穿插施工作业的进度计划，保证各专业有序施工。

在施工过程中，加强总体质量控制和细部处理完善保证成品质量观感良好，严格坚持治理质量通病保证一次成功，防止交叉污染，注重成品保护等施工管理。收尾施工管理工程进入收尾阶段工作重点是作好交叉施工、成品保护、竣工资料的整理并为工程验收做好一次详细质量自评。

施工的主要工序作业效率的高低决定工期快慢的最重要因素，所以我公司决定在本工程中投入高效率新技术手段提高施工速度，确保工期目标的实现。

根据本工程的结构特点、质量、工期等方面的要求，只有采用先进的施工技术和科技保证，才能实现优质、快速的承诺。

高架桥承台基坑施工方案及计算书

一、工程概况

1、工程简介

xx高架路新建工程2标段,里程范围为K1＋054.418～K2+911.799，全长约m。主要工程包括崧泽高架及上下匝道、崧泽大道两部分。

崧泽高架桥及匝道跨越道路、河流，桥址区域地下管线、构筑物密布。全桥共有104个承台开挖基坑。承台基坑深度为自然地面标高与承台底标高之差，考虑到混凝土垫层厚度，适当超挖20cm。一般承台基坑开挖深度均在3～4m范围。PQH44#墩承台因其位置在新建洋泾港河道内，其顶标高较低，承台基坑开挖深度较深。

PQH44#墩承台尺寸为10×8.2×2.3m，承台顶标高为+0.00m，底标高为-2.30m，地面清表后标高为+4.0m，基底标高为-2.50m。

PQH44#墩选用拉森Ⅳ型钢板桩施工，其主要技术参数为：I=×104mm4，W=362×103mm3，Q=76.1kg/m，并根据墩位处实际地质情况、钢板桩受力情况及作业条件选定钢板桩长度12m。插打时钢板桩顶标高为+4.0m，底标高为-8.0m。

2、地质情况

根据崧泽高架路新建工程岩土工程勘察（详勘）报告成果，查地质柱状图，地质分层情况为：从上到下依次为：

①层填土，灰黄色，主要由灰黄色粘性土组成，夹少许碎石、砖块等，含植物，土质松散，广布，层厚3.03～3.33m，层底标高2.47m；

②1层褐黄～灰黄色粉质粘土，褐黄-灰黄色，含铁锰结核及氧化铁斑点，土质自上而下渐软，遍布，可塑，湿，中等压缩性，层厚0.8m，层底标高1.67m。

②2层灰黄～兰灰色粉质粘土，含有机质，土质均匀局部夹灰白色条带。干强度中等，遍布，层厚1.0m，层底标高-2.33m。

②3层灰黄～灰色粉砂，含云母、夹薄层粘性土，土质不均匀，局部为砂质粉土，无光泽。

③1层灰色淤泥质粉质粘土，含有机质，夹薄层粉砂，土质不均。层厚6.0m，层底标高-8.33m。

3、规范标准

《建筑地基基础设计规范》（GB 7-）

《建筑基坑支护技术规程》（JGJ 120-99）

《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-）

《地基基础设计规范》（DGJ-11-）

二、施工布署

1、工期计划安排和总体流程

PQH44#墩承台基坑施工计划09年6月18日开工，09年7月8日承台施工完工，回填承台范围基坑，7月15日墩身立柱施工完成并回填完基坑，总工期28天。

2、机械配备

我部拟投入的基坑施工机械设备见下表：

表2.1 主要机械设备表

3、劳动力计划

我部将成立基坑开挖施工作业队，设置队长1名，负责现场基坑开挖施工协调和管理。施工现场配备安全员1人，质检员1人，技术员2人，施工工人10人，机械人员1人，共16人。

三、施工方案

1、工艺流程

图3.1 基坑施工工艺框图

2、施工方法

PQH44#墩承台基坑采用明挖法施工，考虑本基坑深度，为便于施工，采用拉森Ⅳ型钢板桩进行支护施工。

(1)去除墩位处的地表回填土至+4.0m标高

(2)采用12m长拉森Ⅳ型钢板桩支护，按图开挖至+2.0m标高，设置支撑，再开挖至-2.5m标高，开挖基坑深度6.5m。

具体详见“附图1～3 PQH44#墩承台基坑开挖施工图”。

2.1 施工准备

2.1.1 管线保护

基坑位置粗放线，对基坑周围需保护的构筑物、管线等，调查摸清现有情况。

(1)基坑范围有一南北走向380V电缆横穿本基坑，基坑开挖前需将其改移。

(2)基坑北侧有一通信电杆在基坑范围内，开挖前需将该电杆迁移出开挖范围。

(3)基坑北侧有三根高压线电杆距基坑边较近，一级降坡开挖时，派专人对电杆的位移进行观测并作好记录。浇筑一尺寸为800×100×50cm 的C20混凝土条形基础对高压线电杆进行保护。

2.1.2 降排水

(1)通过PQH43#墩、PQH45#墩承台基坑开挖，该处地质地下水位较低。我部采用拉森Ⅳ型钢板桩支护，止水效果好，无需采用井点降水措施。

(2)在开挖前设置好排水措施，以保证开挖后开挖面不浸水，基坑周围开挖截水沟以防止地面水流入基坑。

(3)做好基底汇水和排水工作，在基坑四周设置排水沟，并在其四角设置汇水井将坑壁及坑底渗水及时汇于汇水井中，并采用水泵将坑内积水及时排出。

2.1.3 安全措施

(1)开挖前必须备齐现场基坑支护用拉森Ⅳ型钢板桩。

(2)基坑开挖前对开挖基坑四周设置合格可靠的安全栏杆和配置标准的登高设置，基坑外四周开挖30×30cm的截水沟，防止地面水流进基坑，基坑周围必须设置栏杆并用绿色密目网保护。

(3)基坑周围设置足够的照明设施，基坑内的照明覆盖应不存在暗角。

(4)基坑四周的地面，不应堆放重物、杂物和其他散件，防止基坑受压，确保施工人员行走安全，严防杂物滚落基坑内伤害作业人员。

2.2 定位放样

在基坑开挖前，先进行定位放样工作，以便正确的将设计图上的位置准确地设置到桥址上。放样工作系根据桥梁中心线与墩台的纵横轴线，推出边线的定位点，再放线画出基坑的开挖范围。基坑各定位点的标高及开挖过程中标高检查，用水准测量的方法进行。

2.3 明挖明排法施工

2.3.1 清除地表土

地面清表按基坑处地面整体取土降低0.8m施工，清表区域与原地面相接位置按坡角45°设置。西侧将洋泾港河河道范围、河堤以上的填土全部挖除。基坑范围内清表沿纵桥向自西向东进行，采取机械清表，清除的地表回填土及时运走，不得在现场存放。

2.3.2 拉森Ⅳ型钢板桩插打施工

拉森Ⅳ型钢板桩施工关系到施工土体的稳定和安全，是工程施工的最关键的工序之一，在施工中应注意以下施工有关要求：

(1)本基坑采用12m长拉森Ⅳ型钢板桩，逐片插打。钢板桩采用VH-的液压振锤的锤机施打，施打前一定要熟悉地下管线、构筑物的情况，认真放出准确的支护桩中线。

(2)打桩前，对拉森Ⅳ型钢板桩逐片检查，变形较大的修整后才可使用。打桩前，在钢板桩的锁口内涂油脂，以方便打入拔出

(3)在插打过程中随时测量监控每片钢板桩的斜度不超过2%，当偏斜过大不能用拉齐方法调正时，拔起重打。插打过程中，须遵守“插桩正直，分散即纠，调整合拢”的施工要点。

(4)先将全部钢板桩逐片插打稳定，根据情况变化逐步将钢板桩插打至设计标高，一次插打的深度一般为0.5-3.0米。

(5）钢板桩接口一定密扣且保证开挖后入土不小于2米，保证钢板桩顺利合拢。

表3.1 钢板桩插打验收标准

2.3.3基坑开挖施工

基坑开挖时现场在南侧自行设置马道式施工便道，以便保证施工机械正常进出。

基坑第一次开挖至+2.0m，设置双工40a型钢支撑。

第二次开挖至基底以上0.2m位置。采用长臂挖掘机开挖，坑底预留20cm人工清底。

拉森Ⅳ型钢板桩支护计算详见“附件1 PQH144#墩承台基坑支护计算单”。

2.4 支护施工

(1)基坑支护在基坑范围内地基清表后进行，地面清表完毕后，拉森IV型钢板桩边线放出。

(2)采用12m拉森Ⅳ型钢板桩进行支护，在顶部设置一道2工40a围檩，围檩距基坑底4.5米，钢板桩的入土深度控制在5m以上。

(3)施工的全过程中，经常检查支护结构，保证结构的稳定性。

具体详见“附图1～3 PQH44#墩承台基坑开挖施工图”。

2.5 基坑排水

(1)在基坑四周设置汇水沟，四角挖汇水井，汇水井内设置4个潜水泵及时将基坑内水排到基坑外。

(2)汇水沟尺寸设置为0.3m宽，0.2m深，汇水井采用直径0.6m、长1m的钢管，钢管周身开1cm的小孔，方便水流渗入，及时排出。

(3)排水过程中，及时将汇水井中的泥砂清掉，以利于排水。

(4)基坑开挖完成后及时浇筑基底垫层，要保证基底干燥后再铺设垫层，垫层厚度控制在20cm以上，平面尺寸要满足支立模板的要求。

(5)待混凝土达到一定强度后，由人工用风枪凿除桩头混凝土到设计标高，清除碎碴，整修桩头钢筋，进行桩基无损检测。钻孔桩检测合格品后，并征得驻地监理工程师的同意，再进入下一道工序施工。

四、安全保障措施

(1)教育施工人员进场必须戴好安全帽。严禁穿拖鞋、硬底鞋、高跟鞋、光脚和赤膊上班。

(2)各级安全人员要严格按照本项目部制订的安全保障措施执行，发现安全隐患要及时处理，杜绝安全事故的发生。

(3)施工过程中统一指挥，精心组织，合理安排。

(4)基坑开挖完成后，应当及时进行承台结构工程的施工，严禁基坑长时间暴露。

(5)现场各岗位人员必须在现场，尤其是安全员随时巡视，做好一切应急措施，及时发现隐患，避免事故的发生。

(6)基坑挖好后对周边用防护栏杆围护，且用警示牌示警，夜间做好安全值班工作。电气设备必须安装漏电保护器。

(7)挖掘过程中，出现基坑顶部地面裂缝、坑壁坍塌或涌水、涌沙时，必须立即停止施工，人员撤离危险区，待采取措施处理确认安全后，方可恢复施工。

(8)基坑开挖与支撑、支护交叉进行时，严禁开挖作业碰撞、破坏基坑的支护结构。

(9)用机械吊运钢板桩时，应先检查机械设备和绳索的安全性和可靠性。起吊时，应拴好溜绳，并听从信号指挥，不得超载。起吊后下面不得站人和通行。

(10)用挖掘机的施工现场附近有电力架空线时，应设专人监护。

(11)在基坑外堆土时，堆土应距基坑边缘2m以外，堆土高度不得超过1.5m。

(9)人工清基应在挖掘机停止运转，且挖掘机指挥人员同意后进行，严禁在机械回转范围内作业。坑内应设安全梯或土坡道等攀登设施。

五、质量保障措施

(1)基坑开挖时应遵循“分层开挖、严禁超挖”的原则，其挖土方法和支撑顺序应与设计工况一致。

(2)对于型钢支护施工的基坑，应充分重视控制基坑变形，尽量加快支撑施工进程，减少基坑在无支撑情况下的暴露时间。

(3)严格控制土方开挖相邻区的土体高差(高差一般不大于2m)。基坑开挖较深时，应防止挖土过快、边坡过陡，造成卸载过速而引起土体失稳、基底涌土、桩身倾斜等严重后果。

(4)机械挖土至坑底标高以上20cm左右的土方应采用人工修土，以保证原状土的完好，基坑开挖至设计标高后，应清除浮土，经验收合格后，方可进行下一工序的施工。

(5)认真做好基坑明排水工作，确保基坑干燥，加快施工进度，基坑周围的地面排水沟必须保持畅通，并防止坑内排出的水和地面雨水倒流、回渗坑内。

(6)基坑边不宜堆置土方或其他设备和材料，以尽量减少地面荷载。

(7)基坑开挖过程中应加强对围护结构的检查工作，发现有渗漏现象应及时封堵。

六、基坑坍塌应急预案

土方开挖较深，边坡设计不合理或开挖后边坡未完全按设计进行处理，在天气因素或人为作用下导致土方坍塌，造成重大人员伤害和财产损失。为确保项目部上下能全力处置土方坍塌事故，及时、迅速、高效地控制事故的进展，最大限度地减少事故损失和影响，保护项目部财产和人员的安全，特制定应急准备和响应预案。

1、预防措施

(1)基坑开挖前，根据地质勘测单位提供的地质勘测报告切合现场实际条件编制详细的土方开挖方案，并由项目技术负责人对施工班组作详细的技术交底。

(2)基坑开挖时严格按要求放坡和基坑支护，管理人员跟踪检查，随时注意土壁的变动情况，如发现有裂纹或部分坍塌现象，及时进行加固支撑，并注意支撑的稳固和土壁的变化。

(3)在距边坡3米的范围之内严禁行使汽车等大型机械，在距边坡2米的范围之内严禁堆放弃土或材料。

(4)在土方回填之前，严禁破坏基坑支护，若遭到破坏，及时进行修复。项目部要派专人定期观测基坑的变化情况，发现有较大的变形，及时通知项目总工程师，商讨补救办法，遏制变形加大。

2、应急准备

2.1 组织机构

项目部成立紧急状态下的应急指挥部，由项目经理担任总指挥，指挥部成员共8人，分别是项目总工程师、项目质检工程师、项目技术员、项目安全员、项目材料员、作业队长、项目质检员、项目施工员。指挥部办公地点设置在项目部会议室。指挥部下设一支义务抢险队，共有队员10人，其中土工队员6人；救护队员4人。组织机构详见“图6.1土方坍塌应急组织结构图”。

2.2 资源配置

(1)人员配置：项目经理、项目副经理、项目总工程师、项目质检工程师、项目技术员、项目安全员、项目材料员、项目质检员、项目作业队长、义务抢险队。

6.1土方坍塌应急组织结构图

(2)物资配置：担架1付、医疗急救箱1个、铁锹10 把、木桩30根。上述抢险器材均存放项目部材料仓库，只限于启动应急预案时使用。

3、通信联络（略）

4、人员培训

应急预案和应急计划确立后，按计划组织项目部的全体人员进行有效的培训，从而具备完成其应急任务所需的知识和技能。主要培训以下内容：

(1)施工安全防护、作业区内安全警示设置、个人的防护措施、施工用电常识、在建工程的交通安全、大型机械的安全使用。

(2)紧急情况下人员的安全疏散。

(3)现场抢救的基本知识。

5、应急响应

5.1 启动时机

当土方发生坍塌时启动应急准备和响应预案。

5.2 应急响应流程图

图6.2 应急响应流程图

5.3 实施响应

一旦发生灾情，由灾情发现第一人迅速向指挥部报告，由总指挥高标下达命令启动应急准备和响应预案。

(1)内、外部信息沟通

总指挥利用电话或其他通讯方式迅速召集指挥部、义务抢险队成员，确保在灾情发生后5分钟内，所有人员可以投入到抢险救灾中。

项目材料员负责外部信息沟通，在得知灾情后第一时间内向90急救中心求援，同时电话通知分公司和工程处应急领导小组。应急领导小组接到电话后，立即与后勤部门联系派车，并赶赴事故现场。

(2)抢险措施

①总指挥带领指挥部、义务抢险队成员到材料仓库内领取所需的抢险器材，5分钟内赶到坍塌现场。

②义务抢险队成员每两人一组，发现伤员及时抬出事故现场。（若抢险人员不足时，项目部各工长应组织各自所辖范围内的人员，协助抢险）。

③项目总工程师、项目安全员指导土方工用铁锹开挖坍塌的土方，保证被埋在土内的人员得到及时救护并对坍塌周围的边坡进行加固。

(3)伤员抢救

①坍塌现场发现有人员受伤，应由义务抢险队成员两人一组将伤员抬出事故现场，并放到指定位置。

②由救护员现场急救（人工呼吸、紧急包扎等），医务人员如已赶到现场则由医务人员进行抢救。

③若伤者伤势严重应立即送往医院治疗，90救护车赶到现场则由救护车运送，若救护车尚未到达，则由项目部车辆送伤员到医院治疗（救护员陪同）。

(4)秩序维护

为防止在非常时期造成抢险现场秩序混乱，而耽搁抢险时机，由项目质检员负责维持现场秩序，安置伤员及引导救护车辆进出施工现场，确保救生通道的畅通。如发现通道有碍通行应立即疏散人员清理通道内的障碍物。

6、善后处理

(1)抢险结束后，由总指挥带领指挥部、义务抢险队成员清理现场，对其它存在塌方隐患的地方进行支撑加固。

(2)项目工程师、项目安全员对清理并加固后的边坡进行检查、验收，以确保边坡安全。

7、事故处理

按事故、事件调查处理控制程序执行。

七、附件

附件1：PQH144#墩承台基坑支护计算单

附件2：PQH144#墩承台基坑开挖施工图

附件1

PQH144#墩承台基坑支护计算单

一、概况

PQH44#墩中心里程为DK2+277.790，该处清表后地面标高+4.0m，基坑需开挖至-2.5m，基坑深度6.5m。拟采用拉森IV型钢板桩支护方案施工。

PQH44#墩处承台尺寸为(10×8.2-1/2×1.4×2.5×4) ×2.3m,八边形构造。承台底标高为-2.3m。

二、设计计算

1、拉森IV型钢板桩计算

（1）计算相关数据

2）尺寸拟定

拉森Ⅳ型钢板桩支护,拟采用12m长，桩顶标高+4.0米，单根截面积

支护结构为外露6.5m,埋入基坑底5.5m，在距坑顶2m位置设置内支撑。按最不利情况考虑型钢背侧光滑，排水不良

（3）力矩检算

依据《建筑基坑支护技术规程JGJ 120-99》，基坑侧壁安全等级为：2级，结构重要性系数：

土容重：

加权平均土的内摩擦角设计值：

加权平均土的粘聚力设计值：

主动土压力系数：

被动土压力系数 ：

① 计算钢板桩入土深度

钢板桩止水效果好，坑底以下的土重度不考虑浮力的影响。

查简明施工计算手册，按单锚浅埋板桩计算，采用公式4-42，为使板桩稳定在支撑点位置的力矩为0，即∑MA=0

得

解得：t≈5.0

拉森钢板桩实际入土深度5.5m〉5m。

② 最大弯矩计算

A、工况一

开挖至+2.0m，第一道支撑施工前（开挖深度2.0m）

此时拉森钢板桩为悬臂支撑，如图1示。

剪力为零点

设剪力为零点在基坑第一次开挖基底以下x米处，根据

得：

解得：

最大弯矩点

最大弯矩点即在剪力为零点截面，即第一次开挖基坑底以下2.7m处：

B、工况二

第一道支撑已施工（开挖深度6.5m），开挖至-2.5m，此时拉森钢板桩为单锚浅埋式钢板桩支护，如图2示

图2

根据∑x=0，求得作用在B点的支撑力

单锚浅埋式钢板桩，假定上段为简支，下端为自由支撑，整个板桩相当于两端带悬臂的单跨简支梁,计算简如图3下：

图3

经计算得

由以上两种工况计算得，工况二弯矩较大。

1m宽度钢板桩截面抵抗矩为cm3

σ= Mmax/W=207.1×106/×103=101.4Mpa <[σ]=200MPa，满足要求。

2、型钢支撑计算

根据上述计算，可得内支撑的最大荷载：

。用sap建立支撑桁架的计算模型如图4示。

板桩四周的分配粱及内支撑（即图示杆1、杆2和杆3）分别选用双根工40a型钢，其单根截面特性分别为：

图4

经以上计算基坑内支撑系统满足施工要求。

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高速公路桥梁工程钻孔灌注桩冬季施工方案

一、冬季施工准备

1、根据冬季施工特点，与常温施工相比需增设机构，并适当增加人员，成立人员安全、工程质量保证、设备保护小组，制定相应岗位责任制。

2、根据施工规范和现场实际情况，编制冬季施工方案，报监理、业主审批后逐级进行技术交底。

3、及时掌握天气资料，以便采取相应防护措施。

4、冬季施工的特点是着重事前的预防、事中及事后的保护。

5、加强施工现场管理，确保施工便道畅通并及时清除积雪、冰碴。车辆采取防滑措施。对机械设备液压传动部分及发动机冷却部分、供水管网等采取有效的保温措施。

6、对气象、测温、保温、特殊工种及管理人员等进行冬季施工的教育培训,学习冬季施工有关规范、规定和冬季施工的理论、技术操作，进行冬季防火、防冻、防煤气中毒等思想和安全教育，提高职工的冬季施工意识，建立有效的冬季施工各项规章责任和值班制度。

7、做好工程用料、保温材料、能源设备、防冻防滑防冰雪材料、外加剂、劳保用品等物资和机具设备的储备和调试工作，做好生活用房、作业棚等的防寒保温工作，准备好必要的消防器材。

8、提前进行测温工作，做好冬季施工任务的统筹安排。

9、准备好冬季施工材料，了解天气预报情况，当下雪时及时覆盖正在施工中的钢筋和混凝土，以便雪停以后方便清除冰雪。

二、灌注桩施工方案

1、钻孔设备

根据施工图设计所提供工程地质、水文、桩径、桩长资料，钻孔机械选择相应钻机。

2、施工场地准备

对场地进行清表，并予以整平夯实，保证施工平台比桩顶标高最少高0.5m。

3、护筒

护筒采用3mm厚钢板制成，为增加刚度防止变形，可在护筒上、下端和中部的外侧各焊一道加筋肋。

护筒的埋设：护筒埋置深度视地层情况而定，以穿透表层相对松软沉积层为宜，护筒高4m至6m。埋置好的护筒平面位置偏差小于5cm，护筒倾斜度偏差小于1%。

4、泥浆制备及要求

钻孔时，采用自流回灌式泥浆循环系统，由泥浆池、沉淀池、循环槽组成。泥浆池容积为桩孔容积的2.5～3.0倍以上。

5、钻孔

（1）、钻孔前，根据施工图设计所提供地质、水文资料，选择适当的钻头、钻进压力和速度以及适当的泥浆比重参考数据。

（2）、钻机安装就位后，机架保持钻杆垂直、位置正确，防止钻杆晃动引起扩大孔径及增加孔底虚土。

（3）、钻进过程中及时清运孔口周围积土，并采取措施防止地表水流入孔中。

（4）、钻孔作业必须连续进行，不得间断。因故必须停钻时，提升钻头，有钻杆的钻机，将钻头提离孔底5m以上。

（5）、成孔达到设计高程，对成孔质量及孔底沉碴等情况进行检查；成孔检查合格后及时进入下一道工序，间歇时间不能过长。

6、清孔

清孔采取二次清孔法，即成孔检查合格后立即进行第一次清孔，并清除护筒上的泥皮；钢筋笼下好浇注砼前，再次检查沉淀层厚度，若超过规定值，必须进行二次清孔，二次清孔后立即灌注砼。

7、钢筋笼加工及就位

(1)、钢筋笼在钢筋加工场进行制作，制好后的钢筋骨架必须平整垫放，。

(2)、钢筋笼加强箍肋必须设在主筋的内侧．箍筋在主筋的外侧，并同主筋进行点焊。

(3)、钢筋笼保护层，必须满足设计图纸和规范的要求。

8、设立导管

砼采用钢导管灌注。导管吊装要先试拼，作到连接牢固，封闭严密。上下成直线吊装时，位于井孔中央，并在浇注前进行水密、承压和接头抗拉试验。

9、灌注水下混凝土

（1）、灌注前先要检查拌和站、料场、灌注现场的准备情况，确定各项工作准备就绪后方可进行，本项目采用商品砼，已与该公司签订供销合同，砼生产和运输设备均能满足桩基施工需要。

（2）、首批砼灌入孔底后，要立即测探孔内砼面高度，计算出导管内埋置深度，如符合规范要求，即可正常灌注。

（3）、为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上增加浇注0.5～1.0m。

三、冬季施工质量保证措施

因即将已进入冬季施工阶段，为保证桩基的质量，必须采取必要的冬季施工措施。

㈠、钢筋加工1、加强对焊工冬季施工培训。通过试焊以确定在低温条件下各焊接设备的最佳焊接电流、电弧电压和焊接通电时间等焊接工艺参数；2、钢筋焊接尽量安排在工棚内进行，必须在室外作业时，应采取防雪挡风措施，用彩条布等搭设临时工棚，保证焊缝和热影响区能够缓慢冷却；3、加工完成的钢筋笼须采用枕木支垫，整齐堆放，用彩条布进行覆盖.

㈡、混凝土施工1、砼拌合站的砂石料场须采取防雨雪措施，在雨雪来临之前应采用工业石棉被或彩条布对材料进行覆盖，以防渗水后材料冻结；晴天后须及时揭开覆盖，清除冰雪；每次混凝土施工完毕之后，拌合站料斗内剩余材料须清理干净，然后对集料斗进行覆盖；2、骨料进仓时用筛网进行过滤，将骨料中冰雪或冻结团块的骨料筛除，每次开盘前应派专人对砂石料进行检查，清除表层冰雪和冻结的骨料； 3、投料前，先用热水或蒸汽冲洗集料斗和搅拌机。混凝土搅拌投料的顺序为：砂石料、热水，搅拌30s，再加水泥搅拌，每盘搅拌时间应较常温时延长50％（由60s提高到90s）；4、混凝土拌合物的出机温度不宜低于10℃。根据当前本工地的气温和设备配备的实际情况，应对拌合用水进行加热。配备的蒸气锅炉，随时保证正常生产，每次开盘前，根据环境温度情况，提前半小时对施工用水进行蒸汽加热至10～80℃。水温经检测合格后方可开盘。5、水泥只可保温不得加热，根据环境温度情况，在水泥罐外加设保温层；6、为保证混凝土入孔温度，根据环境温度情况, 可在混凝土罐车外加设保温层进行保温；7、灌注桩应尽量安排在天气和便道行车条件较好的时间进行，以缩短混凝土的运输和灌注时间。如便道发生积雪和冰冻而影响行车安全时，须随时对道路加以修整、养护；8、水下灌注桩混凝土，只有在桩头露出水面及地面或虽未露出水面、地面，但在冰冻范围之内时，施工完后须立即薄膜封闭并覆上草袋和培土等措施保温养护；9、严格控制混凝土的配合比和坍落度；水下灌注桩混凝土不准掺防冻剂、抗冻剂；10、施工现场抽样的混凝土试件，应加强养护，防止受冻，待混凝土终凝后应立即送往养护室进行养护。

四、安全文明保障措施

（1）、成孔机械操作时应安放平稳，防止冲孔时突然倾倒或冲锤突然下落；造成人员伤亡和设备损坏。

（2）、采用泥浆护壁成孔，应根据设备情况、地质条件和孔内情况变化，认真控制泥浆密度和孔内水头高度、护筒埋设深度、钻机垂直度、钻进和提钻速度等，以防塌孔，造成机具塌陷。

（3）、钻孔灌注桩在已成孔尚未灌注混凝土前，应用盖板封严，以免掉土或发生人身安全事故。

（4）、所有成孔设备，电路要架空设置，不得使用不防水的电线或绝缘层有损伤的电线。电闸箱和电动机安装接地装置，加盖防雨罩；电路接头要安全可靠，开关要有保险装置。

（5）、恶劣气候钻孔机应停止作业，休息或作业结束时，应切断操作箱上的总开关，并将离电源最近的配电盘上的开关切断。

（6）、混凝土灌注时，装、拆导管人员必须戴安全帽，并注意防止扳手、螺丝等掉入桩孔内；拆卸导管时，其上空不得进行其他作业，导管提升后继续浇注混凝土前，必须检查其是否垫稳或挂牢。

五、冬季施工的安全和防火

　施工现场及临时工棚内严禁用明火取暖,应订出具体防火安全注意事项,并将责任落实到人；电气设备,开关箱应有防护罩,通电导线要整理架空,电线包布应进行全面检查,务必保持良好的绝缘效果；现场的易燃,易爆物品应有专人保管,妥善安置.明火作业应实行动火证审批制度,并配置必要的安全防护装置。

六、冬季施工技术管理措施

1、根据工程项目特点和气候天气情况，慎重选用施工方法，严格冬季施工工艺，确保冬季施工工程质量。同时，要不断优化冬季施工方案，尤其是对冬施桩基配合比的选用，在满足设计要求的前提下，综合考虑，努力降低冬季施工造价；

2、冬季施工各个阶段，反复熟悉图纸和方案，加强施工质量管理。根据现场施工条件变化，及时调整施工方案；

3、加强施工技术交底，严格复核制，严格签收手续。

4、认真做好技术检测，按有关规范冬季施工要求进行，为冬季施工提供准确、及时的参考数据；

5、加大施工过程控制力度，采取合理措施确保工序质量，加强检查，严格奖罚制度；

6、强化质量管理机构，配置专职质检人员，定期进行质检活动，做到质检活动经常化、制度化；

7、进行冬季施工教育培训，提高冬季施工质量意识和技术水平，加强低温过程控制，客观工程质量评价；

8、及时总结、分析冬季施工中好、坏典型，不断改进和优化施工方案；

9、充分利用先进施工技术，选择合理施工方法，保证工程质量，提高劳动生产率；

10、重点做好低温施工处理和养护工作，加强保温控制，严格搅拌、灌注等每一工序、每一环节的冬季施工控制；

11、领导和技术人员跟班作业，加强质量监督，严格作业标准。及时解决现场出现的问题；

七、冬季施工安全管理

1、对全体职工定期进行安全教育，遵守安全法规和规程，采取防电、防火、防爆等安全措施；

2、安全防火工作，应贯彻冬季施工的全过程，做到施工前有方案、有交底，施工中有监督，有检查，施工完有总结评比，工程每一个阶段做到措施落实、组织落实、设施落实、任务目标落实；

3、冬季施工中的重点安全防火部位，譬如打桩过程中为取暖而随意生火等，还应设专职小组，健全管理制度，并定期检查缺陷，制定相应措施来消除缺点，以保证事故消灭在萌芽中；

4、各工地住房、临时工棚，不得用明火取暖，不得使用电炉及大灯泡取暖。材料库不准用火，严格按无火源管理。加强用电管理，人走电关、灯灭，不准长明灯和乱拉、乱接电线，加强电热褥使用的管理，不得躺在床上吸烟及乱扔烟头；

5、冬季取暖时，易燃物、衣服、鞋袜都要远离热源有一米以上；

6、加强对施工保暖物品的检查，如覆盖物用的草帘、塑料薄膜、毛毡等用品；

7、电气焊要严格操作规程，远离易燃物10 米以上，不得用明火烧烤气瓶及阀门开关；

8、加强机械设备管理，未加防冻液及不常使用的机械车辆，要注意及时放水，每使用后放水时，待放完水后才能离开；

9、施工期间，不准酒后上岗，不准酗酒闹事。加强治安管理，特别是夜间加强巡逻，严防盗窃事件，加强门卫管理，禁止无关人员、车辆进入施工现场；

10、注意机械设备的保养与维修，保证在施工中机械设备的正常运转，对于一些受冻易损部件，提前购置一定数量的备用件；

11、禁止在工地随便洒水以便结冰路滑；

12、施工人员进入施工现场一定戴安全帽，严禁因为天气寒冷戴布棉帽进入施工现场；

13、现场施工人员严禁在施工现场生火取暖，以防引起火灾和污染环境

14、现场配备足够的消防器材，制订紧急安全预案，并进行演习检验。