敲重点！防腐漆施工应该这样做！

随着时间的变化，在人们的日常生活中，周边的一些金属相关的物品都不可避免的面对一个问题——被腐蚀。腐蚀，是物品在周围有害介质的影响下被损耗或者破坏的过程，是一种正常情况下不可避免的过程。为了解决“被腐蚀”这一难题，一种防腐蚀材料应运而生了。这种防腐材料就是防腐漆。防腐漆是油漆的一种，其最大的作用就是将该类油漆涂敷在物体的表面后，其可以有效保护物体不被腐蚀。目前，防腐漆在各大行业中已经被广泛使用，并且深受广大消费者的青睐，其中在航空业、船舶业以及输油管道和桥梁建设中，防腐漆的应用最为广泛。比如KDD研发的MRW就是一款高光快干防腐通用型水性树脂，能够应用于水性防腐漆。除了运用防腐漆，日常防腐施工也需要注重。那么，防腐漆施工有什么重点呢?

1，在防腐漆施工之前，要做好施工的准备工作。防腐漆是涂敷在物体的表面的，所以在涂敷之前，需要将物体表面的一些油脂、污垢以及垃圾等杂质清除干净，这样可以使的防腐漆与物体之间的接触更全面，涂敷效果更好，物体被保护的也就更好。　　

2，要严格按照施工要求涂敷防腐漆。首先，在涂敷防腐漆的时候，要避免在在高温高湿环境下施工，一般防腐漆在零下5℃以下和40℃以上时，防腐漆很难固化;其次，防腐漆涂敷时，要按照自上而下的顺序施工，一定要将防腐漆涂敷均匀，不能出现漏涂现象;然后，需要经过多次涂敷的，每次涂敷时间间隔不应该超过24小时。　

　 总得来说，防腐漆在施工是比较简单的，与普通漆的施工方法大同小异，只需要注意一些防腐漆的施工要点即可。

科普帖-防腐涂料的涂装施工指南

“三分涂料，七分施工”，客户采购的涂料（油漆）只是半成品，需要通过正确的涂装施工，才能把涂料变成表面涂膜，硬化后的漆膜才真正具有保护和装饰的功能。

一 表面处理

涂装工程属于隐蔽工程，涂装前的基层表面处理质量好坏直接影响到涂层的最终防腐效果。

1.1 钢铁表面处理

钢铁表面处理（除锈），是指除去钢铁表面的污垢、油脂、铁锈、氧化皮、焊渣和已失效的旧漆膜的清除程序。表面处理后的钢铁表面要达到一定的清洁度和粗糙度形貌，才能保证涂层的附着力。

1.1.1 除锈方法

主要包括手工除锈、动力工具除锈以及喷射除锈等。除锈前，必须先清理表面的油脂污垢等杂质，然后再进行除锈。

手工除锈：主要用于防锈要求不高和不易采用其他除锈方法的场合，利用手工敲铲或者砂纸打磨除锈。

动力工具除锈：主要是利用电动（或气动）钢丝刷、砂盘或砂轮等动力工具除锈。钢丝刷不适用于清除氧化皮等，只适用于浮锈的清理；砂盘或砂轮除锈要比钢丝刷彻底。动力工具除锈要避免除锈过度造成基层表面太过光滑使涂层不易附着。

喷射（砂）除锈：将高速运动的磨料（砂、丸）喷射到钢铁表面，使其强烈撞击或摩擦钢铁表面，从而达到除锈目的，是一种彻底、高效、且能实现自动流水线作业的先进除锈方法。喷射（砂）除锈常用的有抛丸，喷砂（丸）和真空喷射等方法。喷砂除锈应选择合适的磨料种类（直径为0.5~2mm的钢丸、钢砂、钢丝段，以及非金属磨料如石英砂、铁（铜）矿渣等）以及控制喷射的能量和角度，以得到理想的，表面清洁度和粗糙度。

表面除锈达到要求后，表面的粉尘必须全部处理干净，用扫帚、毛刷、压缩空气和工业吸尘器清理干净。

除锈等级：参照瑞典除锈标准SIS00-《涂装前钢材表面除锈标准》和国家标准GB-88《钢材表面锈蚀等级除锈等级》。等级表示如下：

St级：表示手工工具和电动工具除锈法

St2级——彻底的手工和动力工具除锈，钢材表面无可见油污和污垢，并且没有附着力不牢的氧化皮，铁锈和油漆涂层等附着物。

St3级——非常彻底的手动和动力工具除锈，钢材表面无可见的油污和污垢，并且没有附着力不牢的氧化皮，铁锈和旧油漆等附着物，彻底显露出金属光泽。

Sa级：表示喷射或抛丸除锈法

Sa1级——轻度喷砂处理，钢材表面无可见油污和污垢，并且没有附着力不牢的氧化皮，铁锈或旧油漆涂层等附着物。

Sa2级——彻底喷砂或抛丸除锈，钢材表面无可见油污和污垢，氧化皮，铁锈或旧油漆涂层等附着物已基本清除，其残留物应是牢固附着物。

Sa2.5级——很彻底的喷射或抛丸除锈，钢材表面无可见油污和污垢，氧化皮，油漆涂层等附着物。

Sa3级——钢铁表面洁净的喷射或抛丸除锈钢材表面无可见油污和污垢，氧化皮，铁锈和油漆涂层等附着物，表面应显示均匀的金属光泽。

1.1.2 表面粗糙度

钢结构表面的粗糙度对漆膜的附着力和防护寿命有很大的影响。粗糙度越大，钢结构表面的表面积越大，漆膜与基层的附着面积越大，附着力就越高；反之，就会越低。

表面粗糙度不是越大越好。粗糙度太大会导致客户用漆量增加，成本增加。另外，当用漆量限定时，会出现漆膜厚度分布不均的现象，特别是在波峰处的漆膜厚度往往不足而露出金属峰尖，很容易引起早期锈蚀，又由于较深的波谷凹坑内截留气泡，易导致漆膜起泡。

钢结构的表面粗糙度范围以30μm~100μm为宜，通常可以选择设计涂层总厚度的1/3，但不能超过防锈底漆的厚度。如涂层设计总厚度为120μm，底漆厚度60μm，粗糙度宜在30μm~45μm；如总厚度为240μm，底漆厚度80μm，粗糙度宜在45μm~60μm之间。

1.1.3 二次除锈（二次表面处理）

遇到以下情况，必须进行二次处理：

钢材表面除锈后应在8小时内（潮湿地区4小时或者更短时间内）涂装底漆，否则容易发生二次生锈，生锈的部位需要用电动钢丝刷或电动砂盘打磨后方能涂漆。如果是无机富锌底漆，生锈后必须重新喷砂达到Sa 2.5级后方可涂装。

对已预涂车间底漆的构件在运输、装配以及焊接过程中的磕伤、破损、焊缝等缺陷，需要用电动砂盘或电动钢丝刷打磨处理。

对已涂富锌底漆的构件表面受大气侵蚀产生的白绣（锌盐），用高压水冲洗干净。

对于双组分固化涂料（除环氧云铁中间漆以及可复涂丙烯酸聚氨酯面漆外），如果超过了涂装间隔，需用砂纸、电动钢丝刷等将漆膜拉毛处理。

1.2 混凝土及其他基层表面

新制混凝土表面有泛潮或可渗析物，会影响涂层的质量，涂漆前须养护28天以上或者检测混凝土表面含水率低于10%，pH值小于10，方可施工。如急需施工，可用2%的稀盐酸洗刷混凝土表面，并用清水冲洗干净，待干燥后即可施工。

表面油污要用除油剂清洗干净，再用清水冲洗干净，待干燥后即可涂漆；

用砂纸或电动砂盘将表面的浮尘、突起、棱角、松动部位等打磨去除，外观平整度要好。基层表面的凹坑或不平处用腻子修补平整，并用电动砂盘打磨光滑。

玻璃钢表面应先用清洗剂清除脱模剂、油污等杂质，待干燥后打磨表面，使其形成平整、干净和具有一定粗糙度的表面，以利于涂层附着。

旧陶瓷、搪瓷表面如果有污物，则先用清洗剂清洗去除，再用清水冲洗干净；干燥后用砂纸打磨粗糙后即可施工。

木材涂漆前必须干燥，可风干不可暴晒。涂装前须将木材表面用砂纸打磨平整，并用压缩空气将打磨的碎屑和粉尘吹走，方可涂装。

二 涂装工艺

2.1 涂装环境

涂装现场的温湿度等环境因素直接影响到涂料的涂装效果。

环境温度：一般要求不低于5℃，不高于40℃，推荐温度范围为10℃～30℃。基层表面温度高于露点以上3℃，同时不高于40℃。表面温度接近露点时，表面容易结露，影响涂层质量；表面温度过高，溶剂挥发太快，漆膜容易产生气孔等缺陷，影响涂层附着力。

相对湿度：环氧类涂料要求不高于85%，否则漆膜表面容易吸潮泛白；丙烯酸聚氨酯面漆要求不高于80%，否则漆膜表面吸水后易产生气泡。无机富锌底漆要求相对湿度在60%以上，否则就需要在漆膜干燥后进行喷雾加湿促进漆膜固化。

在有雨、雪、雾或大风天气时，禁止户外施工。

溶剂型涂层在室外未实干前淋雨或结露均会出现涂层发软、变色等现象，其中聚氨酯涂层在未实干前淋雨或结露，漆膜易起泡，环氧涂层在未实干前淋雨或结露，涂层会发白。如发生以上情况，待涂层实干后用砂纸打磨后再涂装修饰。

水性无机富锌底漆温度要求不低于5℃，不高于35℃；湿度不高于85%。尽量避免在过热发烫的钢材（如夏天中午经阳光暴晒后的钢板）上涂装，不然会导致干喷、涂层开裂等缺陷，宜选择早上、傍晚或室内进行。另外，尽量避免在干燥刮风天气户外施工，否则涂层极易开裂，宜在室内施工。水性无机富锌底漆在常温下2小时实干，此时淋雨对涂层已无影响。

2.2 涂装方法

不同的涂料，应选用相应的涂装方法，更能有效发挥涂层的作用。

2.2.1 刷涂

手工刷涂能使涂料更好渗透和润湿基材表面，提高涂层的附着力，特别适用于环氧封闭清漆和低表面处理环氧底漆。无机富锌和厚浆型涂料不适合刷涂施工。

刷涂优点是工具简单、施工方便、用料省：特点是劳动强度大、效率低，漆膜外观效果差。

刷涂一般应按自上而下，从左到右，从里到外，先斜后直先难后易的原则，最后用漆刷轻轻抹平边缘和棱角，使漆膜均匀、致密、光滑和平整。刷垂直平面时，最后一遍应由上而下进行，刷水平表面时，最后一遍应按光线照射的方向进行。

2.2.2 滚涂

优点也是施工简单、操作方便、用料省，不过施工效率要远高于刷涂；缺点是只适宜大块面积施工，不能用于边角部位的涂刷。滚涂主要用在不适于采用喷涂的场合，比如高空作业，或不适于接电的场合等。无机富锌底漆不能滚涂施工，漆膜干性太快会将滚筒毛粘下来。

滚涂时按W型轻轻的滚动，将涂料大致的涂布与被涂物的表面，接着把滚子上下密集滚动，将涂料均匀的分布开。滚动时，初始用力要轻，以避免流淌，随之逐渐用力，使涂层均匀。

2.2.3 空气喷涂

优点是是可获得均匀、光滑平整的漆膜、效率要远高于滚涂；缺点是要求低粘度，稀释剂用量大，损耗严重。空气喷涂适用于对外观质量要求高的场合，如喷涂各类薄涂型面漆。

空气喷涂分为普通空气喷涂和带压力罐的空气喷涂。

普通空气喷涂一般有上壶式喷枪和下壶式喷枪。下壶式适用于低粘度涂料，目前应用广泛；上壶式主要依靠涂料自身重力流到喷嘴，然后和空气流混合雾化喷涂，适用于水性无机富锌底漆和环氧富锌底漆等容易沉底的涂料以及粘度稍高的其他溶剂型涂料。

带压力罐的空气喷涂主要用于无机富锌底漆的大面积施工，同时也能用于所有溶剂型涂料。可喷涂粘度较大的涂料，稀释剂用量要比普通空气喷涂少，喷枪雾化反弹也比普通喷涂小，喷枪可以任意角度喷涂而不受限制。缺点是不能连续加料，根据压力桶尺寸，主要有20L和40L，用完后需停下来开盖加料后才能继续使用。

2.4 涂覆工艺

涂装前，钢构件的打孔处、阴角和阳角处等特殊部位需要刷涂预涂1～2遍，特别是裸露在户外的钢板边棱角处，更应多刷2～3遍，否则边角处极易生锈。预涂后方可进行大面积涂装。

无机富锌涂层由于锌粉含量高，涂层孔隙率高，在无机富锌涂层上涂刷有机类封闭漆，容易产生气泡，采用雾喷的方法，薄薄的喷上一层，就可以赶出涂层中的空气，15分钟后就可以喷涂下道涂料了。电弧喷铝表面封闭漆同理。

涂装间隔即为二道涂层涂装过程中，对间隔时间的要求。不同类型的涂料，其间隔要求也不同。在施工时，应该安装产品说明书要求进行，否则会影响层间结合力，并造成漆膜咬底或漆膜剥落等弊病。随环境温度升高或者降低，涂装间隔时间会相应缩短或延长。一般来说，同一型号涂料在表干后即可重涂，表干可以用手指按压不粘手判断，一般为1～4小时；不同型号涂料重涂应在前一道涂层实干后进行，一般为24h。

无机富锌类涂料最好采用湿碰湿喷涂，即在头道涂层未完全表干前就喷涂下道涂料，有助于提高涂层附着力。

涂装间隔时间过长，前一道涂层完全固化，后道涂层难以附着而影响层间附着力，可以用砂纸打磨后再涂后道涂料。

富锌底漆会在漆膜表面形成锌盐（即白锈），故在覆涂后道漆前不应长时间暴露，在清净的室内环境中，可放置数月（3个月），在室外环境中可放置半月，但在工业大气和海洋气体的环境中，则会很快（3～5天）产生锌盐，不涂漆时，不必清除；只要在涂漆前进行二次除锈或者高压水清洗，清除锌盐即可。

最后一道涂层完工后7天方可投入使用，温度低于25度时，时间还要延长。如果环境温度过低，可以采取加热固化的方式提高固化速度，温度一般建议45℃～100℃。

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2.5 理论用量和实际用量

理论用量是指在实验室按国家标准GB/T测得的净值。漆膜厚度是指在理论用量下漆膜的湿膜和干膜厚度的数据。

实际用量会受到涂装方法、施工环境、被涂物结构及表面粗糙度等因素影响，通常比理论用量多30%～80%。

三 质量检查和验收

防腐涂装过程为特殊过程，必须通过对人员、原材料、工艺过程、质量检验控制，保证涂装质量。

3.1 基层检查

钢结构表面清洁度和表面粗糙度必须按照国标GB检查达到设计要求，混凝土表面含水率用塑料薄膜覆盖法检查必须合格，无油污杂质等。

3.2 原材料检查

使用前必须检查所有产品是否与设计要求相符，检查产品的合格证和相应的检测报告，以及第三方检测报告复印件，必要时可以进行复验。

3.3 涂层外观及施工过程检查

每道涂层涂装前都要对前道涂层进行检查，如有漏涂、流挂、皱纹等缺陷，应及时进行处理。

涂装结束后，进行涂膜的外观检查，表面应均匀一致，无流挂、皱纹、鼓泡、针孔、裂纹等缺陷。面漆颜色与色卡一致。

施工过程中，必须随时监督检查，抽查涂料的配合比、配制方法、间隔时间，所检项目必须符合材料的技术要求。

3.4 涂层厚度检查

钢结构表面涂层干膜厚度可磁性测厚仪检测，混凝土涂层可采用湿膜测厚仪测定湿膜厚度，然后根据体积固含量换算成干膜厚度或者采用挂板测试涂层厚度。

涂膜实干后，按GB/T 2.2规定用磁性测厚仪测定干膜厚度。允许有15%的读数可低于规定值，但每一单独读数不得低于规定值的85%。涂层厚度达不到设计要求时，应增加涂装道数，直至合格为止。对重点防腐工程的厚度要求采用“90－10”规则，即允许有10%的读数可低于规定值，但每一单独读数不得低于规定值的90%。涂层厚度达不到设计要求时，应增加涂装道数，直至合格为止。

3.5 涂层附着力检查

划叉法：待涂层实干后，用锋利的专用刀在漆膜上划一个叉，交角为60o，刀片必须切透涂层，然后贴上指定胶带，使胶带贴紧漆膜，接着迅速将胶带拉起，干膜厚度低于120微米时，漆膜被粘下的总宽度不超过2mm为合格，干膜厚度大于120微米时不超过3mm为合格，超过者即不合格。

划叉法用于一般防腐检查，比较简单易行。

划格法：按GB/T-做划格试验。

做划格试验时，涂层厚度低于60微米时，划线间隔为1mm；涂层厚度61～120微米时，划线间隔为2mm；涂层厚度120～250微米时，划线间隔为3mm。划格法附着力一般要求一级。

拉开法：GB/T -做拉开法试验，大部分标准要求不低于5MPa。允许有15%的读数可低于规定值，但每一单独读数不得低于规定值的85%。对重点防腐工程要求采用“90－10”规则，

测试完成后，应对涂层受到破坏的部位进行修补，修补按涂装工艺执行。

四 施工安全

配料及施工现场禁止明火、撞击火花、电器火花等，使用照明灯和电气设备时，必须选择防火、防爆性能的灯具和设备，照明电源应选择36V低电源，高压无气喷涂设备需采用接地装置，以防产生静电火花，在临近区域，必须停止电焊、切割等工作。。

涂装施工人员必须佩戴防护用具，防止涂料接触皮肤和溅入眼内，涂料溅在皮肤上应用肥皂水清洗，如不慎溅入眼内，应立即用大量清水冲洗，然后找医生检查。如吸入过量的溶剂气体或漆雾而发生晕厥，则应立即将其转移至空气新鲜的地方，使其逐渐的恢复并立即送医治疗。

在狭小的舱室、储罐、槽、池等有限空间内进行涂装操作，首要条件是要通风，加强排风装置，保持溶剂浓度在10%以下，有条件的要做到时时检测，通风换气时间应一直延续到施工完毕，最好延迟到漆膜干燥时最好。这样即使环境温度在易燃溶剂的闪点以上，也不会产生爆炸。施工人员应经常换班，采取2～3小时一班，避免疲劳施工造成隐患。

干货分享-----新建工业钢结构厂房（防腐涂装方案）

一 引用标准

ISO 4-色漆和清漆 防护涂料体系对钢结构的防腐蚀保护；

GB/T .1- 涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的目视评定 第1部分：未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级；

GB/T .2- 涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的目视评定 第2部分 已涂覆过的钢材表面局部清除原有涂层后的处理等级；

GB/T .3- 涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定 第3部分：焊缝、边缘和其他区域的表面缺陷的处理等级；

GB/T .4-涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的目视评定 第4部分：与高压水喷射处理有关的初始表面状态、处理等级和闪锈等级；

GB/T 6-工业建筑防腐蚀设计标准；

GB6-（年版）建筑设计防火规范。

二 防腐涂层体系

涂层体系设计主要参考《ISO 4-》的相关内容，腐蚀环境等级以C3～C5为主，耐久性等级按照长寿命（15～25年）考虑，客户可以根据自身要求做选择。

一般来说，合格的防腐涂料，足够的涂层厚度，加上严格的涂装施工，才能保证防腐涂层体系的耐久性等级。

1）室内钢结构涂层体系及工艺流程

防腐工艺流程如下：

2）露天钢结构涂层体系及工艺流程

防腐工艺流程如下：

三 施工工艺

“三分涂料，七分施工”，客户采购的涂料（油漆）只是半成品，需要通过正确的涂装施工，才能把涂料变成表面涂膜，硬化后的漆膜才真正具有保护和装饰的功能。

3.1表面处理

新建钢结构防腐工程推荐采用喷射除锈（喷砂或抛丸），要求达到GB的Sa2.5级，表面粗糙度等级为Rz30～50μm。喷射清理用磨料要清洁，干燥，无油，无杂物，不能对涂料的保护性能有影响。

在抛丸/喷砂前，需要对构件的锐边，火焰切割边缘要用砂轮机打磨光顺。

对焊接及母材缺陷，如气孔，非连续焊（凹坑）等要进行修正；焊缝及两侧要打磨平顺，无焊接飞溅物，焊渣等。

对构件在制作、吊运，机加工时产生的油污以及探伤、拍片所用的有关试剂进行清洗，同时还要对其他污染物加以清理。

3.2环境要求

涂装现场的温湿度等环境因素直接影响到涂料的涂装效果。

环境温度：一般要求不低于5℃，不高于40℃，推荐温度范围为10℃～30℃。基层表面温度高于露点以上3℃，同时不高于40℃。表面温度接近露点时，表面容易结露，影响涂层质量；表面温度过高，溶剂挥发太快，漆膜容易产生气孔等缺陷，影响涂层附着力。

相对湿度：环氧类涂料要求不高于85%，否则漆膜表面容易吸潮泛白；丙烯酸聚氨酯面漆要求不高于80%，否则漆膜表面吸水后易产生气泡。

在有雨、雪、雾或大风天气时，禁止户外施工。

3.3 涂料配制

钢结构防腐涂料通常以双组分涂料为主，需现配现用。首先将基料（组份A）充分搅拌均匀，然后按比例将固化剂（组份B）添加到组份A中，并充分搅拌均匀。

涂料配制好后，需按照产品说明书规定的时间熟化后方可施工。配制好的涂料可用相应的稀释剂调节粘度，一般要尽可能少加，以保证涂层厚度。

配制的涂料应在适用期内用完，适用期是指多组分涂料在使用前按规定的比例混合后，不发生胶化能正常施工的时间。双组分涂料在常温20℃下，适用期一般在4～8小时之间；温度越高，适用期越短，温度越低，适用期越长。单组份自干涂料没有适用期限制。

开桶后未配制的涂料要重新封闭贮存，注意防火防潮，避免阳光暴晒。

3.4 涂覆工艺

喷涂实施前必须对自由边，焊缝，扇形孔和难以触及的死角等部位用毛刷进行预涂。预涂时，不得有流挂、堆积现象，否则可能会产生龟裂现象。施工时应该小心避免涂覆过厚，如果漆膜太厚，会产生粘结膜缺陷；还要避免干喷涂，否则会使涂覆层出现针孔。

不同类型的涂料，涂装间隔时间不同。在施工时，应该安装产品说明书要求进行，否则会影响层间结合力，并造成漆膜咬底或漆膜剥落等弊病。随环境温度升高或者降低，涂装间隔时间会相应缩短或延长。

涂装间隔时间过长，前一道涂层完全固化，后道涂层难以附着而影响层间附着力，可以用砂纸打磨后再涂后道涂料。

富锌底漆会在漆膜表面形成锌盐（即白锈），故在覆涂后道漆前不应长时间暴露，如暴露时间太长，会产生锌盐（所谓的白锈），只要在涂漆前用高压水清洗掉锌盐即可。

最后一道涂层完工后7天方可投入使用，温度低于25度时，时间还要延长。

如果环境温度过低，可以采取加热固化的方式提高固化速度，温度一般建议50℃～100℃。

3.5 质量检查和验收

防腐涂装过程为特殊过程，必须通过对人员、原材料、工艺过程、质量检验控制，保证涂装质量。

1）基层检查

钢结构表面清洁度和表面粗糙度必须按照国标GB检查达到设计要求。

2）原材料检查

使用前必须检查所有产品是否与设计要求相符，检查产品的合格证和相应的检测报告，以及第三方检测报告复印件，必要时可以进行复验。

3）涂层外观及施工过程检查

每道涂层涂装前都要对前道涂层进行检查，如有漏涂、流挂、皱纹等缺陷，应及时进行处理。

涂装结束后，进行涂膜的外观检查，表面应均匀一致，无流挂、皱纹、鼓泡、针孔、裂纹等缺陷。面漆颜色与色卡一致。

施工过程中，必须随时监督检查，抽查涂料的配合比、配制方法、间隔时间，所检项目必须符合材料的技术要求。

4）涂层厚度检查

钢结构表面涂层干膜厚度可磁性测厚仪检测，混凝土涂层可采用湿膜测厚仪测定湿膜厚度，然后根据体积固含量换算成干膜厚度或者采用挂板测试涂层厚度。

涂膜实干后，按GB/T 2.2规定用磁性测厚仪测定干膜厚度。允许有15%的读数可低于规定值，但每一单独读数不得低于规定值的85%。涂层厚度达不到设计要求时，应增加涂装道数，直至合格为止。涂层厚度达不到设计要求时，应增加涂装道数，直至合格为止。

5）涂层附着力检查

划格法：按GB/T-做划格试验。

做划格试验时，涂层厚度低于60微米时，划线间隔为1mm；涂层厚度61～120微米时，划线间隔为2mm；涂层厚度120～250微米时，划线间隔为3mm。划格法附着力一般要求1级。

拉开法：GB/T -做拉开法试验，大部分标准要求不低于5MPa。允许有15%的读数可低于规定值，但每一单独读数不得低于规定值的85%。

测试完成后，应对涂层受到破坏的部位进行修补，修补按涂装工艺执行。

3.6 施工安全

配料及施工现场禁止明火、撞击火花、电器火花等，使用照明灯和电气设备时，必须选择防火、防爆性能的灯具和设备，照明电源应选择36V低电源，高压无气喷涂设备需采用接地装置，以防产生静电火花，在临近区域，必须停止电焊、切割等工作。。

涂装施工人员必须佩戴防护用具（如下图左边的防毒防尘口罩），防止涂料接触皮肤和溅入眼内，涂料溅在皮肤上应用肥皂水清洗，如不慎溅入眼内，应立即用大量清水冲洗，然后找医生检查。如吸入过量的溶剂气体或漆雾而发生晕厥，则应立即将其转移至空气新鲜的地方，使其逐渐的恢复并立即送医治疗。

在狭小的舱室、储罐、槽、池等有限空间内进行涂装操作，首要条件是要通风，加强排风装置，保持溶剂浓度在10%以下，有条件的要做到时时检测，通风换气时间应一直延续到施工完毕，最好延迟到漆膜干燥时最好。这样即使环境温度在易燃溶剂的闪点以上，也不会产生爆炸。施工人员要穿戴送风式安全头盔进行作业，并应经常换班，采取2～3小时一班，避免疲劳施工造成隐患。

四 产品说明书

BD-103环氧富锌底漆

简介

聚酰胺固化双组分环氧富锌底漆。

主要性能和用途

干膜锌粉含量高（60%～80%），阴极保护作用优异，抗流挂性好，可厚涂。

可用于喷砂钢结构表面的防锈底漆，或者用于无机富锌涂层或热喷锌铝涂层的修补漆。

技术指标（20℃条件下）

使用说明

按比例将基料和固化剂配好，并混合搅拌均匀，无需熟化即可施工。

稀释剂为X-7环氧稀释剂，添加量为5%～15%。

涂装方法：推荐高压无气喷涂，也可空气喷涂、滚涂和刷涂。

在干膜厚度40μm条件下，涂料理论用量为0.12～0.17kg/㎡，实际用量会比理论值高30%～80%。

贮存

在5℃～35℃温度下避光保存，储存有效期，基料不低于6个月，固化剂不低于12个月，超过有效期的涂料经检测合格，仍可继续使用。

BD-201环氧云铁中间漆

简介

聚酰胺固化双组分厚浆型环氧云铁中间漆

主要性能和用途

配方中含有大量片状云母氧化铁颜料和片状云母粉等防锈填料，具有优异的抗渗屏蔽作用，抗流挂性好，厚涂型配方一次成膜可达200μm。

主要用于钢结构防腐涂料体系的中间漆，以及对表面外观要求不高的钢结构内用面漆。

技术指标（20℃条件下）

使用说明

按比例将基料和固化剂配好，并混合搅拌均匀，无需熟化即可施工。

稀释剂为X-7环氧稀释剂，添加量为5%～15%。

涂装方法：推荐高压无气喷涂，也可空气喷涂、滚涂和刷涂。

在干膜厚度40μm条件下，涂料理论用量为0.08kg/㎡，实际用量会比理论值高30%～80%。

贮存

在5℃～35℃温度下避光保存，储存有效期，基料和固化剂均不低于12个月，超过有效期的涂料经检测合格，仍可继续使用。

BD-501丙烯酸聚氨酯面漆

简介

脂肪族异氰酸酯固化丙烯酸聚氨酯面漆。

主要性能和用途

漆膜附着力强，机械性能好，硬度高，丰满光亮，装饰性好，耐候性、保光保色性优良，耐水性、耐介质性、耐化学品性能好。。

可用于各种配套涂料体系的户外高耐候高装饰性面漆，适合多种腐蚀性环境。

技术指标（20℃条件下）

使用说明

按比例将基料和固化剂配好，并混合搅拌均匀，熟化15分钟后即可施工。

稀释剂为X-10聚氨酯稀释剂，添加量为10%～20%。

涂装方法：推荐高压无气喷涂，空气喷涂，也可以滚涂和刷涂。

在干膜厚度40μm条件下，涂料理论用量为0.10kg/㎡，实际用量会比理论值高30%～80%。

贮存

在5℃～35℃温度下避光保存，储存有效期，基料和固化剂均不低于12个月，超过有效期的涂料经检测合格，仍可继续使用。

BD-601氟碳面漆

简介

双组分常温固化FEVE型氟碳树脂面漆。

主要性能和用途

极好的保光性、保色性，极佳的耐候性；良好的耐化学品、耐酸、耐碱性；施工方便，无气喷涂，刷涂及混涂均可，与聚氨酯、环氧底漆间具有极好的层间附着力。

适用于严酷工业腐蚀环境包括船舶、海上钢结构、风力发电塔、桥梁、工程机械、建筑外墙等钢结构重防腐面漆。

技术指标（20℃条件下）

使用说明

按比例将基料和固化剂配好，并混合搅拌均匀，熟化15分钟后即可施工。稀释剂为X-10稀释剂，添加量为10%～20%。涂装方法：推荐高压无气喷涂，空气喷涂，也可以滚涂和刷涂。

在干膜厚度40μm条件下，涂料理论用量为0.10kg/㎡，实际用量会比理论值高30%～80%。

贮存

在5℃～35℃温度下避光保存，储存有效期，基料和固化剂均不低于12个月，超过有效期的涂料经检测合格，仍可继续使用。

若想定制此类方案，或者有涂料类问题咨询请私信本人或者直接在知乎有偿提问，

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厂房钢结构除锈刷油漆 施工方式

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钢结构除锈防腐施工技术及方案

一、 范围 （案例）

　　 本方案仅为针对***化肥厂造气车间及其他车间部分钢结构工程制定的防腐蚀施工工艺。

二、施工准备

　　 2.1 材料（防腐材料和甲方商议定案）

　　 2.1.1钢结构工程防腐材料的选用应符合设计要求。防腐蚀材料有底漆、面漆和稀料等。钢结构工程底漆有红丹油性、钼铬红环氧酯等；钢结构防腐面漆有各色醇酸磁漆和各色醇酸调合漆等。各种防腐材料应符合国家有关技术指标的规定，还应有产品出厂合格证。

　　 2.2 主要机具：

合金钢铲刀、电动磨光机、砂布、钢丝刷、棉丝、油漆小桶、毛刷、辊刷等。

　　 2.3 作业条件：

　　 2.3.1 油漆工施工作业应有特殊工种作业操作证。

　　 2.3.2 防腐涂装工程前钢结构工程已检查验收，并符合设计要求。

　　 2.3.3 防腐涂装作业场地应有安全防护措施，有防火和通风措施，防止发生火灾和人员中毒事故。

　　 2.3.4 露天防腐施工作业应选择适当的天气，大风、遇雨、严寒等均不应作业。

三、 操作工艺

　　 3.1 工艺流程：

　　 基面清理→底漆涂装→面漆涂装→检查验收

　　 3.2 基面清理：

　　 3.2.1钢结构工程的油漆涂装应在钢结构安装验收合格后进行。油漆涂刷前，应将需涂装部位的铁锈、旧漆膜、油污、尘土等杂物清理干净。

　　 3.2.2 基面清理除锈质量的好坏，直接关系到涂层质量的好坏。因此涂装工艺的基面除锈质量一般要求为St3级。

　　 1 钢材表面露出金属色泽。

　　 2 钢材表面允许存留干净的轧制表皮一般工具(钢丝刷、砂布)清除

　　 3.2.3 为了保证涂装质量，根据甲方需要选用以下除锈工艺。

　　　机械除锈，是非常彻底的手工和动力工具除锈。钢材表面无可风的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆层等附着物。除锈十分彻底，底材显露部分的表面可具有金属光泽。由人工用一些比较简单的工具，如刮刀、砂轮、砂布、钢丝刷等工具，清除钢构件上的铁锈。

　　 3.3 底漆涂装：

　　 3.3.1 环氧富锌底漆，控制油漆的粘度、稠度、稀度，兑制时应充分的搅拌，使油漆色泽、粘度均匀一致。

　　 3.3.2 刷第一层底漆时涂刷方向应该一致，接槎整齐。

　　 3.3.3 刷漆时应采用勤沾、短刷的原则，防止刷子带漆太多而流坠。

　　 3.3.4 待第一遍刷完后，应保持一定的时间间隙，防止第一遍未干就上第二遍，这样会使漆液流坠发皱，质量下降。

　　 3.3.5 待第一遍干燥后，再刷第二遍，第二遍涂刷方向应与第一遍涂刷方向垂直，这样会使漆膜厚度均匀一致。

　　 3.3.6 底漆涂装后起码需4～8h后才能达到表干、表干前不应涂装面漆。

　　 3.4 面漆涂装：

　　 3.4.1选用氯化橡胶，面漆的调制应选择颜色完全一致的面漆，兑制的稀料应合适，面漆使用前应充分搅拌，保持色泽均匀。其工作粘度、稠度应保证涂装时不流坠，不显刷纹。

　　 3.4.2 面漆在使用过程中应不断搅和，涂刷的方法和方向与上述工艺相同。

　　 3.5 涂层检查与验收：

　　 3.5.1 表面涂装施工时和施工后，应对涂装过的工件进行保护，防止飞扬尘土和其它杂物。

　　 3.5.2 涂装后的处理检查，应该是涂层颜色一致，色泽鲜明光亮，不起皱皮，不起疙瘩。

　　 3.5.3 涂装漆膜厚度的测定，用触点式漆膜测厚仪测定漆膜厚度，漆膜测厚仪一般测定3点厚度，取其平均值。