小型机具配套水泥混凝土路面施工的主要工序及操作（文字+设备图片）

小型机具配套水泥混凝土路面施工的主要工序及操作摘要:简要介绍了水泥混凝土面层的小型机具配套施工的主要工序及摊铺振捣、饰面平整操作工艺。

一、水泥混凝土面层的小型机具配套施工主要工序：(1)备料和混合配合比设计与调整。(2)测量放样。(3)基层检验与整修。(4)模板制作、支立安设钢筋(拉杆和传力杆)。

(5)混合料的拌和。(6)混合料的运输。(7)混合料的摊铺。(8)混合料的振捣。(9)表面整修。(10)接缝施工。(11)养生。(12)拆模。(13)填缝接缝。

二、小型机具配套施工水泥混凝土路面应配置以下机具：

(1) 摊铺工具有平头铁锹。(2)振捣机具有手持插入式振捣棒和平板振捣器振捣梁。(3)饰面平整机具有提浆滚杠、叶片式或圆盘式抹面机、3m刮尺和抹刀。(4)抗滑纹理制作机具有拉毛器、滚简压纹器、压槽器或硬刻槽机。(5)继施工具有切缝机、手工挤压灌缝器、电动灌缝器、移动式发电机。如使用真空脱水工艺施工时还应配备真空脱水机具。三、混凝土面板小型机具配套施工的摊铺振捣、饰面平整操作工艺2.1摊铺(1)检查:混凝土摊铺前应检查模板位置、高度、支撑稳定牢固情况;钢筋、拉杆、传力杆的安装准确牢固情况;基层温度、破损修复、润滑情况等要全面检查，经监理签认合格后方可摊铺。(2)卸料:由专人指挥料车直接将混合料准确的卸在划定的范围内,尽可能地分卸为几十堆,如发现离析,用铁锹翻拌均匀。(3)摊铺的混凝土板厚度不大于24cm时可一次摊铺，如大于24cm时宜分为两次摊铺,下层厚度宜为总厚度的3/5。人工摊铺时,应用铁锹反扣,严禁抛掷和搂耙。在模板附近摊铺时,应先用铁锹振捣几下,使灰浆捣出,以免出现蜂窝。摊铺时,混合料的坍落度宜控制在0.5-2.0cm之间，松铺系数宜在1.1-1.25之间或者经过实验确定。(4)如因故造成1h以上的停工，或者达到2/3初凝时间,混合料无法振实时,对已铺好的的板应设置施工缝,多余的不能振实的混合料应废弃。

2.2振捣(1)插人式振捣 当混合料基本铺平后，便可进行振捣,不能边摊边振,以防漏振和过振。在振实断面上约2m设一根振动棒,根据摊铺幅宽度配置振动棒数量。 ①振捣时间:振捣棒在每个位置持续振动时间应以混合料全面被振动液化,粗料停止下沉,表面不再冒气泡和泛上水泥浆为度,不宜过振和少振,同一位置振捣时间不宜少于20s。振捣器移动间距不宜大于其作用半径的1.5倍,模板边应离开作用半径0.5倍,不碰撞模板、钢筋和传力杆。 ②操作要领:插人角度宜为30°-45°，插人深度宜离基层3-5cm,应轻插慢提，严禁摊行和拖拉振捣。在振捣过程中,应对缺料处辅以人工补料,并随时检查模板、钢筋、拉杆、传力杆的变形、漏浆、移位松动等情况并及时纠正。(2)平板式振捣板振动 ①平板振捣器布置和振动遍数:当插人式振捣器振捣完成后,即可开始平板式振捣。一般平板式振捣器4m宽配备1台,根据摊铺幅宽度进行配置。振动板可纵向和横向交错振动各1遍。 ②振动操作工艺:振动板移位时可重叠10-20cm,在一个位置持续振动时间不少于15s,振动板由俩人持力拉起振捣和移位,严禁振捣板自由放置振动。移位时振动板底部和边缘泛浆厚度以3-5mm为限,发现缺料应人工补平。

(2) 振动梁振捣

振动梁是具有足够刚度和振动力的一个提浆整平机具，振动时它在模板上应来回平行移动2-3遍，使表面泥浆均匀平整,振动梁在拖振过程中,凹陷处应使用原混合料填补,严禁使用沙浆找平。多料的高处也应适当铲除,达到石子不外露,表面有3mm的沙浆为宜。

2.3饰面平整(1)滚柱整平提浆:以比路面宽度稍大的滚杠在振动梁振实后的表面上往返滚动2-3遍，第1遍应短距离,缓慢一进一退推滚或拖滚,以后应较长距离匀速拖滚2遍,并使水泥浆始终赶在滚杠前方。如因泌水而产生过稀的多余水泥浆宜清除,或是等待稀水泥浆水分蒸发到适宜时,再进行拖滚。(2)使用抹面机压浆整平饰面,往返2-3遍进一步压.浆抹平。(3)最后人工进行清边整缝,清除粘浆,修补缺边、掉角,消除抹面机留下抹痕,再用3m刮尺纵横各刮1遍。使表面无任何痕迹,平整度达到规定要求。

振动平衡梁插入式振捣棒拉毛器混凝土天泵圆盘式抹面机振动平衡尺天泵打24CM混凝土路面板

混凝土路面施工技术

01测量放样

直线可每段20m一桩，曲线段每5m一桩。同时要设胀缝、缩缝等中心桩，并相应在路边各设一边桩。曲线段必须保持横向分块线与路中心线垂直。测量放样须经常复核。

02混凝土的拌和和运输

混凝土在搅拌站集中拌和，严格控制含水量。每班开工前，实测砂、石子的含水量，并根据天气变化，由工地试验确定施工配合比。水泥混凝土拌合物应根据实验室提供的配料单严格控制坍落度，拌和时间不少于90s。

混凝土运输采用混凝土罐车，运送混凝土的车辆在装料前，应清浇水润壁，排干积水。混凝土铺筑时的卸料高度不应超过1.0m，如发生离析，铺筑前应重新拌和。运输车辆在模板或导线区调头或者错车时，严禁碰撞模板或基线。

03摊铺混凝土

运至浇筑现场的混合料，一般直接倒向安装好侧模的路槽内，并用人工找补均匀。摊铺时用大铁钯子把混合料钯散，然后用铲子、刮子把料钯散、铺平，在模板附近，需用方铲撒铺混合料并插捣几次，使砂浆捣出，以免发生空洞蜂窝现象。摊铺时的松散混凝土应略高过模板顶面设计高度的10%左右。施工间歇时间一般不超过1h。

04混凝土振捣

对于厚度不大于22cm的混凝土板，靠边角先用插入式振捣棒振捣，再用功率不小于2.2kW的平板振捣器纵横交错全面振捣，且振捣时应重叠10~20cm，然后用振动梁振捣拖平，有钢筋部位，振捣时防止钢筋变位。振捣器在第一位置振捣的持续时间应以拌合物停止下沉、不再冒气泡并泛出水泥砂浆为止。

当混凝土板较厚时，先插入振捣再用平板振捣，以免出现蜂窝现象。分二次摊铺时，振捣上层混凝土拌合物时，插入式振捣器应插入下层混凝土5cm，上层混凝土拌合物的振捣必须在下层混凝土初凝前完成，插入式振捣器的移动间距不大于其使用半径的0.5倍，并应避免碰撞模板和钢筋。对混凝土拌合物整平时，填补板面选用碎石较细的混凝土拌合物，严禁用纯砂浆。用振捣梁振捣时，其两端应搁在两侧纵向模板上或搁在已浇好的水泥板上，作为控制路线标高的依据，振捣梁一般在混凝土面上来回各振捣一次。为了使混凝土表面更加平整密实，用铁滚筒再进一步整平，能起到收水抹面的作用。 

05整平

（1）混凝土混合料振实后，应用条夯振平板面，条夯应缓慢匀速移动，赶出表面气泡，使板面泛浆，填补时，应选用小石子较多的混合料，严禁用砂浆找平。

（2）经条夯整平后，应用滚筒提浆整平，使其表面泛浆均匀，并及时复查模板的平面位置及高程。

（3）用刮尺揉浆刮平，同时挂线检查平整度，发现不合格处需进一步处理。

06安放钢筋

（1）混凝土路面的板边和角隅补强钢筋、井边加固钢筋及钢筋网的安放按设计图纸要求设置。加工预制和安放须进行隐蔽工程质量检验，并做好检验记录。

（2）边缘钢筋的安放用预制混凝土垫块，垫块厚度以40mm为宜，垫块间距不大于800mm，在浇筑混凝土过程中，应使钢筋保持平直、固定，不得变形挠曲。

（3）安放角隅钢筋时，应先在角隅处摊铺一层混凝土混合料，角隅钢筋就位后，用混凝土混合料压住。

（4）安放上、下两层钢筋网时，钢筋网的保护层均不应小于40mm，下层网片须用预制混凝土垫块，上层片应在混凝土浇至预定高度并已振实整平后安放。

07接缝施工

1、纵缝

纵缝采用平缝加拉杆型，平缝施工应根据设计要求的间距，预先在模板上制作拉杆位置放孔，拉杆需安装在路面混凝土的中间部位。

2、横缝/缩缝

为防止路面混凝土横向产生裂缝，应在混凝土浇筑完成4~7h内完成横缝的切割，横缝间距约为路面宽度的1.2倍，但应小于24倍路面混凝土的厚度，取3.6m。切缝深度为混凝土面板厚度的1/3，宽度为3mm。在混凝土浇筑完成28d后，将前期切割缝进行二次切割，宽度为5~6mm，深度为2cm，并将缝内的杂物、粉尘用高压风清理干净，然后灌注热熔沥青膏。

3、胀缝

先浇筑胀缝一侧混凝土，取走胀缝模板后，再浇筑另一侧混凝土，钢筋支架浇在混凝土内。压缝板条使用前应涂废机油或其他润滑油，在混凝土振捣后，先抽动一下，最迟在终凝前将压缝板条抽出，抽出时，用木板条压住两侧混凝土，然后轻轻抽出压缝板条，再用模板将两侧混凝土抹平整。

4、填缝

一般在养护期满后要及时填封接缝，以防泥砂等杂物进入缝内，填缝前须将缝内杂物清扫干净，并在干燥状态下进行，在浇灌填料前先用多孔柔性材料填塞缝底，然后再加填料。

水泥混凝土面层工序技术交底记录

水泥混凝土面层工序技术交底记录

基层工序质量自检、互检、交接检已合格，签认手续齐全，可进行水泥混凝土面层施工。其技术交底内容包括:

1.水泥混凝土材料

(1）水泥42.5强度等级普通硅酸盐水泥运入施工现场，水泥厂出具水泥出窑3天的强度和其他技术标准试验结论的出厂合格证。

(2)砂本地产的机砂（石屑)、细度模数在1 .5mm 以上，石屑过筛筛除。

(3）碎石本地产石灰岩碎石、混合级配，最大粒径不得大于40mm，针、片状含量不大于15%。

以上材料，由材料员负责收集交货单，核查数量并予登记，质检员负责验收材质，并随机抽样送检测室栓验，取试验报告单。

(4)水采用饮用自来水，就地接通水管。2.混凝土原材料配合比

水泥混凝土路面设计强度等级(35。检测室出具的混凝土试配通知单，每立方米混凝土材料理论用量:水泥462kg，水 203kg，砂487kg，碎石kg，配合比为1∶0.44:1.05:2.85.

3.水泥混凝土路面施工工序

水泥混凝土路面宽14m，长 m，厚 22cm。四辐车道，纵缝宽3.5m，横缝宽5m,每块板17.5tm2。

(1）搅拌站位置

搅拌站设在桩号KZ-416边坪地、水泥棚位置，砂、石堆放场地，由材料员和机械班长安排，以便于上料和运输为原则。机械班长负责检查搅拌机的安装及检修，保证混凝土搅拌过程不出故障。

()支立模板

先立中右板块两纵缝定型钢模板，钉铁檄固定，间距0.8~1.0m，弯道部分间距0.4~0.8m，支立牢固，保证振捣混凝土时不倾斜。浇筑混凝土前，钢模内侧铺压一层塑料薄膜，下口封死，不得漏浆。施工员负责检查模板的高度、直顺度、稳固性及测量顶面标高。质检员复查，支模符合要求后，再浇筑混凝土。

(3）混凝土搅拌

混凝土搅拌由机械班长负责。每盘混凝土材料用量:水泥两包，100kg;砂105kg;碎石285kg;水44kg。每盘用镑秤称量，做好记录。

(4)混凝土运输

用两部手扶拖拉机运输，由机械班长组织。(S）布筋

混凝土浇捣时，钢筋工按施工图布置板块角隅钢筋网片、边缘钢筋、拉杆和传力杆。拉杆和传力杆外露长度部分涂刷沥青。

(6)混凝土浇捣

混凝土倾倒时，高于模板顶面5cm左右，先用插人式振动棒沿板面均匀振捣，模板侧多振捣几次，再用平板振动器在板面均匀振捣，最后用振动梁振动括平。

(7）板面整平

泥工班长负责板面整平，待面板收水后，先用拖平板拖平板面，再用钢抹子或木抹子整平板面。

(8）压纹

板面整平后约2h，用压纹器拖压板面，板面纹路深浅应一致。·(9）养护

板面压纹后，用湿麻袋覆盖板面，专门安排一人洒水养护，经常保持板面湿润。(10)切缝、灌缝

板面养护3~4d，用切割机切缝，缝深3crm，横缝间距5m，纵缝间距3.5m。切缝后熬沥青灌缝，灌缝前应清除缝内杂物，灌缝饱满，不得漏灌。

水泥混凝土道面施工拆模与切缝时机研究

1引言

水泥混凝土道面施工时，若拆模过早，由于混凝土早期强度不足，容易在拆模时损坏新筑道面，造成掉边、掉角、粘连等现象，影响混凝土道面的耐久性及强度；若拆模过晚，又会加长模板的周转周期，降低模板的使用频率，进而影响施工工期。同时，由于拆模不及时，还会造成道面切缝延后，在低温或气温变化较大时，使混凝土道面板产生不规则的收缩裂缝，造成结构性损伤。因此，如何合理选择混凝土道面施工中拆模与切缝时机，避免出现工程质量隐患，显得尤为重要。本文以某水泥混凝土道面施工为例，采用现场实验的方法，对混凝土道面拆模与切缝时机的选择做出研究。

2工程概况

该水泥混凝土道面厚度为28cm，板块尺寸为4.5m×5m，选用信阳水泥厂生产的华新牌425号普通硅酸盐水泥，砾石混凝土，搅拌站集中拌合，维勃稠度在25～30s之间，属于超干硬性混凝土。施工季节在9月底至11月底，雨量较少，气温在10月中下旬后，下降较为明显，昼夜温差8～10℃，平均气温在10～15℃。

3试验研究

3.1拆模时机研究

控制最早拆模时间，主要是为了避免混凝土道面在拆模过程中的掉边、掉角、粘连等各种损伤，拆模越晚，这种安全系数就越高。对照工程地区的气温，在10月中下旬，应该在混凝土成型后60小时拆除。若在拆模后切缝，由于昼夜温差过大，混凝土道面有可能已经出现收缩裂缝，使混凝土板体出现不规则拉裂，造成非常严重的结构性破坏，为规避这种风险，必须进行不拆模切缝。但不拆模切缝时切缝机很难切到板边位置，因此，不拆模切缝通常靠近板边留有20～30cm不切，待拆模后切开。若施工环境温差较小时，该做法尚可，若环境温差较大，假缝切割处道面板下部易出现局部断裂，此时，未切割的板边部位因应力集中会出现板边板角断裂损坏。很明显，过晚拆除模板致使道面产生结构性破坏是不可取的。

3.1.1拆模时机对比试验

为科学确定拆模最佳时机，在10.25～10.26日，昼夜平均温度14.5℃时，分别在混凝土成型之后12h、16h、20h、24h，进行拆模对比试验可以看出，随着拆模时间的推迟，拆模时造成的混凝土道面损伤逐步减小，至24h，得到品质良好的混凝土成品，未出现明显伤痕，这比规范要求的60h缩短了60%，说明提前拆模是完全可行的，且大大地提高了模板的使用效率，节省了周转时间。

3.1.2拆模施工要求

(1)拆模时间不宜早于24h，若后续施工条件允许，可尽量延迟拆模时间。

(2)拆模前，应先清除模板周边的灰浆、石子等杂物，平行拆移，不得硬砸、硬撬，野蛮施工。

(3)设置拉杆缝的模板，拆模前应先调直钢筋，并将孔眼清理干净。

(4)拆模后应及时对混凝土板体侧壁涂刷沥青保护层。

(5)为保证提前拆模混凝土强度，混凝土浇筑时间要控制好，一般可从凌晨开始浇筑，至气温渐高时即完成封仓。

(6)对于少量掉边、掉角部位，必须在拆模后及时处理。

3.2切缝时机研究

水泥混凝土道面板应适时切缝。切缝过早，混凝土早期强度较低，缝边缝角易被切缝机刀片损坏，造成掉边掉角；切缝过晚，混凝土强度过高，切缝机切缝困难，不能很好地保证直线度，且刀片磨损加重，造成浪费，更严重的是混凝土板体会产生收缩裂缝。所以科学地选择切缝时机非常重要，过早过晚都不利于混凝土施工。按照规范:砾石混凝土宜在抗压强度达到9MPa时切缝。

3.2.1试验研究

10月18日，现场取样，在试验室制备6组同期试件，为便于试压，16h即拆模，20℃恒温养护，选取18h、24h、48h进行抗压试验。18h、24h、48h混凝土试件的平均强度分别为8.3MPa、10.3MPa、14.4MPa，由于本工程采用了超干硬性混凝土，同龄期强度均高于普通混凝土。

试件制备18～24h，强度就可以满足切缝要求，若养护时间过长，混凝土强度大幅增加，不利切缝施工，易发生工程隐患。24h切缝，假缝缝体平直、均匀、断裂自然，受力条件良好；48h切缝，混凝土强度提高，切缝机刀片运行不畅，操作人员在板端由于吃力突然减小，机器容易轻微晃动，反而出现掉边现象，且下部断裂过早，与假缝出现一定量的偏差，受力条件降低。

与拆模时间对比分析，发现最佳拆模时间和最佳切缝时间均在24h左右，完全可以在拆模之后立即进行全断面切缝，二者配合良好，避免了拆模与切缝在时机选取上的矛盾，利于施工。

3.2.2切缝施工要求

(1)填仓混凝土道面板的切缝时间以18h为宜，不宜过迟。

(2)独立仓混凝土由于受到钢模板的约束，降低了不规则断板的风险，切缝时间可适当延迟至24h左右，可于拆模后立即切缝。

(3)切缝施工应全断面(横向)一次完成，防止掉角现象出现。

(4)切缝施工后应立即清洗缝体内的水泥浆，并覆盖土工布进行早期养生。

4结论

(1)通过现场对比试验，确定了水泥混凝土道面施工的拆模时间可以提前至24h，比规范要求缩短了60%，在保证工程质量的同时提高了施工效率。

(2)通过不同龄期试件的抗压强度试验，确定了机场超干硬性混凝土在18～24h即可达到规范要求的9MPa抗压强度。

(3)解决了水泥混凝土道面施工中拆模时机与切缝时机的矛盾，有效规避了混凝土道面板切缝过晚易发生不规则断裂的工程隐患。