碎石垫层施工

碎石垫层施工

2.1施工测量

土方工程完成后，按网格放样，设置样桩，在样桩上划出砂砾石铺垫的厚度，用油漆标出明显标志，并妥善保护好样桩。

2.2材料准备

垫层铺设前，应完成垫层料的各种检测，各项指标均合格后才能用于垫层的铺垫。所选用的垫层料必须是级配良好，具有透水性和质地坚硬。物理性能满足要求，确保垫层的质量符合设计及规范要求。在铺垫前，还应备足料。

2.3施工程序

施工放样→基面清理→垫层料运输→摊铺→压实→验收

2.4铺垫施工

（1）施工所用垫层料，由汽车从堆料场运输至施工现场。堆放前对场地要进行清理干净，并做好排水及防污措施。

（2）垫层铺筑施工前，利用样桩纵横拉线控制铺填厚度。施工时，用小型运输车或手推车运至铺筑工作面，人工平料。利用平板振动器和人工夯实相结合的方法进行垫层料的压实。

（3）垫层铺设过程中，对铺筑厚度、施工方法、接头、保护措施进行检查验收。

2.5找平和验收

施工应分层找平，夯压密实，并应设置纯砂检查点，用200㎝³的环刀取样，测定干砂的质量密度。垫层密实度合格后，方可进行上层施工。用贯入度进行检查，小于试验所确定的贯入为合格。垫层表面应拉线找平，并且要符合设计规定的标高。

砂砾石垫层施工方案.mp4

砂砾石垫层施工方案.mp4

基础砂石垫层施工方案.mp4

基础砂石垫层施工方案.mp4

水泥稳定碎石基层施工方案

稳定料采用集中拌合法（厂拌法）制备，由自卸汽车运输至施工现场，摊铺机械摊铺，压路机碾压，每层压实厚度不大于20cm。

施工准备

对基层的检查包括平面位置、高程、横坡、宽度及表面的清洁情况，达不到要求的，采用前述的办法进行处理，基层表面的松散材料彻底清除，不能留软夹层。基层的低洼处，要仔细清理干净，采用水稳料找平。做好原材料检验和水泥稳定碎石的配合比设计。

测量放样

在水稳碎石铺筑之前，首先恢复中桩，然后用全站仪每10m加密一点。根据中桩及摊铺宽度定出边桩。首先加密水准点，每200～300m增设一个测量水准点，为施工测量提供方便；然后根据设计高程的反算，调整钢钎、钢丝作为摊铺机传感控制基准。钢钎用具有较大刚度的φ16～φ18光圆钢筋进行加工，并配固定架。固定架采用丝扣为好，便于拆卸和调整标高，钢钎间距一般采用5～10m，直线段不长于10m，曲线段不长于5m。钢钎要打设在离铺筑面外30～40cm处，必须埋设牢固，防止施工机械碰撞或由于机械振动造成钢丝跳动而干扰摊铺机械找平系统。测量人员要紧盯施工现场，经常复核钢钎标高。

摊铺水泥稳定碎石试验段

在进行施工之前，先做一个试验段是十分必要的，通过修建试验段进行施工优化组合，找出主要问题 ，并加以探索和解决。由此总结出一套能指导大面积施工的施工工法，从而达到施工质量高、速度快、降低成本的目的，修建实验路段的具体任务是检验拌合、运输、摊铺、碾压、养生等所投入设备的可靠性，并检验混合料配合比设计是否满足设计要求的质量要求，检验各道工序的质量控制措施，测出施工用的生产配合比和松铺系数，确定一次施工长度和机械、人工组合，测定拌合到碾压成型所需时间，从而制定施工工法。

水泥稳定碎石的拌合

1、拌合采用WBZ500拌合机，拌合前试验人员测定集料的级配，根据试验室所出配合比计算施工配合比，考虑到拌合、运输、摊铺、碾压等过程含水量的损失，故在拌合时，可根据天气、运距及施工进度适当提高拌合用水量，使拌合后混合料含水量略大于最佳含水量1—3%（具体根据当日情况由试验确定）。

试验路段出料检测：a、含水量；b、水泥剂量；c、碎石级配；d、混合料离析现象。

拌合注意事项：a、配料准确；b、含水量略大于最佳含水量；c、拌合均匀；d、混合料检测及时。

在拌合前，反复检验调整，使其符合级配要求，同时，每天开始拌合前几盘要作筛分试验，如发现问题及时调整，全天的拌合料要按摊铺面积和规范要求检测频率进行抽检。

2、施工用的水泥剂量考虑施工离散性的影响，较设计值增加0.5%，在拌合过程中要随时观察混合料的颜色，嗅其气味，防止水泥堵塞不流动。按规定频率抽查水泥剂量，每工作班根据所有水泥、集料计算总的水泥用量是否满足要求。

3、含水量是水泥稳定碎石的一项重要控制指标，它对水稳碎石质量影响很大，必须严格控制。在炎热的夏季施工，考虑到拌合、运输、摊铺过程中水分的不断蒸发，在拌合时要加大水量，水量的增加要由拌合出料时的含水量和碾压时的含水量相比较，蒸发多少，补充多少。根据施工经验，在夏季上午9点前和下午5点后，加水量比最佳含水量大1%～1.5%，在上午9点至下午5点之间，加水量比最佳含水量大1.2～2.5%，在雨季施工期间，由于下雨的影响，集料中含有一定的水分，因此在每天拌合前应对集料进行含水量土的测定，加水量由最佳含水量进行控制。在其他季节施工，含水量的控制应当按实际情况决定。

水泥稳定碎石的运输

为了节省倒车及混合料的摊铺时间，采用18t 自卸车运输，运输途中采取苫布覆盖，防止洒漏污染路面和造成混合料的浪费，并减少运输途中水分过量损失。

水泥稳定碎石的摊铺

1、摊铺前，将路基表面清扫干净，洒水湿润使水泥稳定碎石与路基很好结合一块，摊铺采用LTL70B型摊铺机进行摊铺。分两层铺筑，底基层铺筑完养护7天后，强度达到设计要求后，方可进行下层铺筑。自卸汽车将混合料卸入摊铺机喂料时，应服从现场人员指挥，严禁撞击摊铺机。

2、松铺系数的确定。不同的混合料、不同的摊铺机及不同夯锤振动频率均有不同的松铺系数，在试验路段中应检测计算最终确定。

拌合好的混合料运至现场,达到一定数量应马上按松铺厚度均匀摊铺.开始摊铺前应清除两侧分料器接头处(约50～60cm宽)离析混合料。摊铺时应清除螺旋送料器送料时离析的大石子，另外摊铺后如有离析,应进行人工找补,同时注意含水量大小,及时反馈给拌合站做适当调整。头一次开始摊铺时，当铺至10m左右时，应检查摊铺面的标高、横坡，不符合设计时，应当适当调整熨平板高度和横坡，直到合格，再进行摊铺。正常施工时，应每10m作好虚铺厚度的记录。摊铺后的水泥稳定碎石中的杂物或石块应人工清除，并回填找平。

3、摊铺过程中要保持摊铺机的速度恒定，应考虑拌合站的生产能力、运输能力及摊铺能力，避免中途停机，摊铺速度一般在1.0～3.0m/min。要有专人指挥料车，顺利倒车起斗喂料，并不碰撞摊铺机。在摊铺正常时，要保证摊铺机的夯锤或夯板的震捣频率均匀一致，不得随意调整（夯锤的调整，使夯锤尽可能大，来保证密实度，以传感器不在钢丝上产生较明显的振动为宜）。另外，为了保证其平整度，当摊铺机行走正常后，摊铺机由传感器自动控制调整厚度，应尽量减免人员操作，调整摊铺机熨平板仰角。

4、摊铺机摊铺混合料时，因故中断2h或一天的工作段结束后必须设置横缝。混合料从搅拌至摊铺完成，不应超过3小时。

横向缝的处理

1、把末端混合料清理整齐，紧靠混合料放两根方木，方木高度应与混合料的压实厚度相同，整平紧靠方木的混合料。

2、另一侧设支撑，要求牢固，防止压路机碾压引起混合料滑移。

3、混合料碾压密实。

4、用3m直尺测量，平整度不合格、压实度不合格处，人工予以铲除，留施工缝应切成直线，并上下垂直，然后将方木继续支撑施工缝端的混合料。

5、在重新开始摊铺混合料前，应将支撑压实混合料的方木移除，未压实部分全部清除。

6、摊铺机返回已压实末端，留虚铺，重新开始铺混合料。

7、接缝处，人工找平至平整度符合规范要求，压实度合格。

纵向缝的处理

1、摊铺时，在靠后一幅的一侧用方木或钢模支撑，方木或钢模板的高度与稳定碎石的压实度厚度同高。

2、养生结束后，在摊铺另一幅前，拆除支撑，清除未压实的水稳碎石混合料。

水泥稳定碎石的碾压

1、碾压顺序

水稳碎石碾压，初压应先用21吨压路机静压1～2遍，复压先用21T的振动压路机碾压3～4遍，边碾压边检测压实度。压实度满足要求后，用胶轮压路机或双钢轮光碾碾压1～2遍（以上所述碾压一遍是指压路机在同一轨迹上一进一退为一遍），赶光成型。

2、碾压速度

初压阶段应控制在1.5km/h,复压时控制在2km/h，赶光终压控制在2.5km/h，起步和制动应做到慢起动、慢刹车，先停振后停车，先开车再开振，杜绝快起动、急刹车、原地振动等现象。

水稳碎石的养生

水稳碎石一般封闭交通养生不少于7d，养生期间应保持表面湿润，严禁重车交通行驶（养护用L洒水车允许通行）。养生一般在铺筑成型后第二天开始，但必须确保在水泥终凝后再养生。洒水养生时，要注意边缘上洒到位，洒水时均匀洒足，洒水次数随气候条件而定，一般为每天4～5次，用土工布覆盖养生。