建筑桩基技术规范

《JGJ 94- 建筑桩基技术规范》是年由中国建筑工业出版社出版的一本图书，由中华人民共和国住房和城乡建设部编著而成。该书中包含的技术规范有基本设计规定、桩基构造、桩基计算、灌注桩施工、混凝土预制桩与钢桩施工、承台施工、桩基工程质量检查和验收及有关附录。

桩基施工方法

1、施工概述

本工程桥梁钻孔灌注桩共有160根，直径分别为1.0m、1.2m、1.5m和1.8m，其中直径为1.0m桩，桩长在34m-36m之间，共计8棵；直径为1.2m桩，桩长在44m-52m之间，共计44棵；直径为1.5m桩，桩长在44m-50m之间，共计36棵；直径为1.8m桩，桩长在46m-72m之间，共计72棵；桩基础混凝土为C35防腐混凝土。灌注桩桩顶以下10cm设置永久性钢护筒，壁厚10mm，内径等于桩径，护筒浇筑桩基后不拔除，施工前对钢护筒除锈，施工时应注意钢护筒不可与桩内钢筋笼连接。

2、施工安排

桩基础施工按桥梁总体施工安排，优先施工现浇梁区域的桩基础（B匝道、E匝道、主线右幅Y16～Y19）和主线5#-10#墩位旱地处的桩基础（关系到预制梁的架设），最后施工主线剩余部分（盐池深坑区域）的桩基础。施工工期从年3月20日～年05月15日，共计施工时间57天，预计每天完成3～4根桩。按每台钻机完成钻孔、移机、浇筑混凝土等作业工序时间以2天计算，本工程钻孔灌注桩共需要9台钻机。（包括8台反循环钻机、1台冲击钻机）

3、施工流程

施工准备→测量定位→埋设护筒→钻机就位→钻孔→清孔→安放钢筋笼→二次清孔→浇筑水下混凝土

4、施工方法

（1）、埋设护筒和定位

桩护筒埋设：护筒埋设采用开挖成坑法，根据测量放线施放的桩心点位，周圈根据护筒尺寸开挖，将护筒调正放入其中，护筒外围坑中回填粘土并夯实，保证孔口周围不塌不陷。护筒埋设严格按施工规范要求操作，控制偏差，护筒中心竖直线应与桩中心线重合，误差不得大于50mm，竖直线倾斜不得大于1%。

（2）、泥浆制备。

泥浆的作用是护壁、携砂排土、切土润滑、冷却钻头等，其中以护

壁为主。

泥浆池的挖设需在桥梁投影区域以外，四周用钢管做防护，布设安全防护网。泥浆池使用完毕后，废弃泥浆集中处理。

泥浆的制备采用原土造浆，泥浆在桩位附近泥浆池或在泥浆罐中制作。泥浆性能指标应符合下列规定：

（3）、钻机安装

设备安装：钻机就位前，须将路基垫平填实，钻机按指定位置就位，并须在技术人员指导下，调整桅杆及钻杆的角度、钻机的水平度等。保证钻机定位牢固可靠，定位准确，用水平尺检查垂直度和水平度。

（4）、钻进

①、钻机就位前，应对钻机的各项准备工作进行检查，包括场地布置与钻机座落处的平整和加固，主要机具的检查和安装，配套设备的就位及水电供应的接通等。

②、钻进应连续进行，不得中断。钻进速度要随时根据穿越地层情况进行调整控制。

③、准备工作完成后，利用钻机、钻斗正转，进行孔内原始面的切削。然后反转提开钻斗、卸土、钻进过程中加入调配好的泥浆，泥浆液面始终保持高于地下水1m，以保证孔内泥浆平衡孔壁，重复以上过程直至完成灌注桩钻进至设计标高。

④、成孔后，项目部主管工程师需测量孔径，成孔允许偏差如下表。为了测量方便准确，还需按桩径做相应的探孔器各一个。

表1 钻孔桩钻孔允许误差

（5）、清孔

①、钻孔至设计高程，经过检查、孔深、孔径、孔的偏斜符合要求后，将钻碴抽净。在钻进至设计深度后，稍稍提起钻头，同时保持原有的泥浆比重进行循环浮碴。

②、清孔时，应将附着于护筒壁的泥浆清洗干净，并将孔底钻渣及泥浆等沉淀物清除。清除次数按图纸要求和清孔后孔底钻渣沉淀厚度的规定值进行。

⑸、吊放钢筋笼

钢筋笼严格按设计和规范要求制作。钢筋骨架的保护层，通过螺旋筋上穿入中心开孔，厚5cm的圆形Ｃ30水泥砂浆垫块来保证，砂浆块按竖向每隔2m设一道， 每一道沿圆周穿入6个布置。

（6）、导管安装

导管使用前，应进行试拼和试压，按自上而下顺序编号。导管组装后轴线偏差，不宜超过钻孔深度的0.5%并不宜大于10cm；组装时，连接螺栓的螺帽宜在上；水下混凝土宜采用钢导管灌注，导管的内径宜为200~350mm。导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，严禁采用压水试验。进行水密试验的水压应不小于孔内水深1.3倍的压力，亦不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力p的1.3倍

试压压力宜为孔底静水压力的1.5倍。导管长度应按孔深、工作平台的高度决定，导管距离孔底的深度控制在25～40cm。导管吊入孔内时,应将橡胶圈或胶皮垫安放周正、严密，确保密封良好，在施工过程中应经常对橡胶圈或胶皮垫进行检查，存在问题及时更换。

导管用Ф300mm的钢管，壁厚4mm，每节长2.0～5.0m，配1～2节长1.0～1.5m短管，由管端粗丝扣、法兰螺栓连接，接头处用橡胶圈密封防水，并对导管作水压和接头抗拉试验，并保证不漏水。混凝土浇筑架用型钢制作，用于支撑悬吊导管，吊挂钢筋笼，上部放置混凝土漏斗。

（7）、二次清孔

在安放钢筋笼及导管就绪后，再利用导管进行第二次清孔。清孔的方法是在导管顶部安装一个弯头和皮笼，用泵将泥浆压入导管内，置换出沉碴。清孔标准是孔深达到设计要求，孔底泥浆密度≤1.15，复测沉碴厚度在100mm以内，此时清孔完成，立即浇筑混凝土。

（8）、灌注水下混凝土

先灌入首批混凝土，首批混凝土要经过计算，使其有一定的冲击能量，能把泥浆导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土不小于2m深。首节导管安装混凝土隔水栓，当混凝土装满料斗后，开启隔水栓，混凝土下沉至孔底，排开泥浆，埋住导管口。随着浇筑连续进行，随浇筑随拔管，中途停歇时间不超过15min。在整个浇筑过程中，导管在混凝土埋深为2～6m。

钻孔灌注桩施工技术

三、施工部署

机械设备配置

主要施工机械设备配置表 表3-2-1

序号机具设备名称规格型号单位数量备注1旋挖钻机BG28台1 2旋挖钻机SR360台2 3汽车吊QZ-20台3 4挖掘机ZL-597台3 5钢护筒 米108钻孔用6导管 米150灌注砼用7塑料软管 米300泥浆循环用8泥浆泵NL150-16台6 9泥浆箱6*3*2（m）个16 10电焊机BX500台3

3.劳动力计划安排

劳动力计划表 表3-3-1

序号工种人数备注1电焊工6持证上岗2电工2持证上岗6旋挖机手6持证上岗7吊车司机6持证上岗8司索工6持证上岗9挖掘机司机6持证上岗10普工30

四、施工方法、工艺及技术流程

1.技术准备及人员配置

施工作业层所涉及的各种外部技术数据收集，包括桩径、桩长及地层情况。

用全站仪准确放样各桩位中心，用十字桩固定位置，用水准仪测量地面高程，确定钻孔深度；测好的桩位必须复测，误差控制在5mm以内（图4-1-1）

2.机械设备、材料及试验准备

施工场地平整，满足进度及工期要求。

施工所需的测量、试验设备检测，施工所需钢材、水泥、砂石等材料进场并进行检验，取得各种原材料及其抽检试验报告。

混凝土完成配合比设计，其报告及有关资料需要通过相关单位审批，允许施工中使用。

3.技术要求

（1）所使用的机械及设备具有合格的出厂证明及使用期限。

（2）所使用的原材料应具有质量合格证并按相关要求抽检合格。

（3）在进行大面积钻孔施工前应按照《建筑桩基技术规范》（JGJ94-）相关要求进行施工工艺试验，确定工艺参数，并报监理单位确认。

（4）钻机就位、成孔时，必须通知现场监理进行确认。

（5）桩位放样、成孔质量及桩体质量必须满足《建筑桩基技术规范》（JGJ94-）、《建筑地基基础检测规范》（DBJ15-60-）、施工图设计文件及业主相关文件的要求。

4.施工程序与工艺控制4.1施工程序

旋挖钻机作业施工程序为：施工准备 桩基工艺试验 工艺总结 测量放样 护筒埋设（泥浆制备及测试） 钻机就位 钻孔 补浆 孔深测量 地质确认 清孔成孔。

4.2工艺及质量控制流程

工艺及质量控制流程见图4-4-1。

图4-4-1 钻孔灌注桩施工工艺及质量控制流程

4.3工艺控制

4.3.1测量放样

利用施工现场附近复核报批过的导线点和水准点，用全站仪准确放样各桩位中心。

4.3.2制作、护筒埋设

（1）护筒采用12.5mm厚钢板卷制接长而成，护筒尺寸应符合下表。

桩径（mm）护筒内径（mm）护筒长度（m）6-12

场地填筑砖渣后标高为5.65m，护筒顶部标高为6.15m，施工场地常水位在标高3.59m，护筒顶部标高高出常水位2.56m。护筒的埋设深度：护筒埋设深度5.5-11.5m，高出地面0.5m。

（2）护筒的材料和制作

护筒采用钢板分节卷制接长。钢护筒的卷制委托专业加工厂进行。护筒的焊接采用自动埋弧焊。

（3）使用DZ 90震动锤埋设钢护筒埋设钢护筒，先使用挖机在桩基口位置挖出一个小坑，再利用振动锤直接放在定点位置，压入土中，护筒中心与桩使中心应重合，周边用黏土夯填密实。

（4）利用施工现场附近的水准点测量护筒顶面标高，确定桩基成孔深度。

4.3.3钻机就位

1、钻机就位以前先检查钻机的工作性能，确保钻机各零部件、液压系统及各种仪表正常工作。保证桩位附近平整，把钻机开到桩位旁，支点平衡，杜绝偏位和沉淀，钻机顶端用缆风绳对称拉紧，钻头中心与钻孔中心位置偏差控制在2cm内。

2、钻机停位回转中心距孔位在3～4.5m之间。在允许的情况下，变幅油缸尽可能将桅杆缩回，这样可以减小钻机自重和提升下降脉动压力对孔的影响。检查在回转半径范围内是否有障碍物影响回转。

3、钻机就位后需要测量队桩位进行复查，确认无误后报监理工程师检查。

4.3.4制备泥浆

在施工过程中，泥浆具有护壁、携渣、冷却机具和润滑等作用，使用表4-4.3-1进行调配泥浆方案。要求泥浆性能满足表4-4.3-2要求。

造浆配合比方案 表4-4.3-1

序号水g高粘度纳基膨润土g纯碱g比重g/cm³粘度S含砂率％1.-303

泥浆性能指标 表4-4.3-2

项次项目性能指标检验方法1比重1.08~1.15泥浆比重计2粘度18~22s500ml/700ml漏斗法3含砂率〈8%含砂量计4PH值>7PH试纸

泥浆质量控制：钻孔中使用泥浆分离系统进行控制泥浆性能，施工规划合适位置布置泥浆池，设置一台泥浆分离器，由储浆池内按照泥浆配合比调配泥浆，钻孔时置换出的泥浆由泥浆分离器筛分后，流出泥浆流入泥浆箱内，试验人员检测泥浆性能，根据试验结果，判断其能否继续使用，对泥浆调配后再流回孔内循环使用。

4.3.5钻机钻孔

1、钻孔前在护筒顶面依照护筒壁上的护筒顶面中心标识的挂设十字线，然后对中钻头中心，使钻头中心位置与桩基中心位置偏差小于5cm。

2、成孔前必须检查钻头保径装置，检查钻头直径是否与桩径匹配，施工过程中磨损超标的钻头及时更换。

3、旋挖钻机配备电子控制系统能够直观的显示并调整钻进时的垂直度，通过电子控制和人工用垂球观察两种方式来保证钻杆的垂直度，从而在钻进过程中保证成孔的垂直度。

4、开钻时，先启动泥浆泵和转盘，使之空转一段时间。开始钻进时，低挡慢速钻进，待钻进深度超过护筒刃脚处，按正常速度钻进。在黏质土中钻进时，由于泥浆黏性大，易糊钻，采用中等转速、大泵量、稀泥浆钻进；在砂类土或软土层钻进时，易坍孔，宜控制进尺、轻压、低挡慢速、大泵量、稠泥浆钻进。

5、钻孔作业分班连续进行，一次成孔。在钻进过程中，按试桩确定的参数进行施工，设专职记录员记录成孔过程的各种参数，钻进过程中及时查看渣样，按照2m一次进行记录，进入岩层后0.5m进行记录采集，对照设计桩长及入岩长度要求进行钻井，若发现实际桩长与设计不符，及时联系监理、设计等相关单位进行确认。钻孔过程中还必须详细记录钻进深度、泥浆指标、机械设备损坏、障碍物、钻孔异常情况等。记录必须认真、及时、准确、清晰。且交接班时要做好交接记录。

6、钻进过程中产生的泥浆、钻渣经泥浆分离器净化处理后方进行循环利用。在处理过程中不能造成对周围水源的污染，泥浆分离器中产生的的渣土用汽车运至指定弃淤场堆放处理。

7、钻孔桩施工入风化层前使用斗钻（图4-4.3-1）进行钻进施工，确保成孔质量的同时保证钻进速度，钻进同时进行渣样记录，钻进入风化层时，钻机提钻，改用入岩钻头（筒钻图4-4.3-2）进行钻进，钻进时入岩筒钻内部中空，四周钻齿与孔内端面接触，当钻杆回转时，筒钻钻齿只在孔内四周同一位置反复破碎.碾磨，达到入岩深度要求后进行钻机进行反复震摆，钻芯折断，使用钻头提升清孔。对碎渣清理不完全的改用斗钻清理。

图4-4.3-1 斗钻

图4-4.3--2 筒钻

4.3.6成孔检查

在钻机显示器显示孔底达到设计桩底标高后，停止钻进，在现场监理工程师在场的情况下，使用RSM-HGT（B）超声波成孔质量检测仪对护筒顶面标高、孔位中心偏差、孔径、孔深、钻孔垂直度、孔底沉渣厚度等采用测量仪器、测绳、验孔器等工具进行全面检查（见钻孔桩钻孔允许偏差和检验方法），使灌注桩成孔偏差符合下表4-4.3-3，签字确认合格。

钻孔桩钻孔允许偏差 表4-4.3-3

钻孔桩桩径（mm）桩径偏差（mm）孔深允许偏差（mm）垂直度允许偏差（%）桩位允许偏差（mm）±50＜1＜1＜100

4.3.7排渣、清孔

钻孔排渣可采用泥浆循环和旋挖钻斗清孔等方法。钻到施工图标示桩底标高后，应立即清孔。当钻进深度达到设计要求时，应对孔深、孔径、孔位和孔形进行检查，满足设计要求后，填写终孔检查证，经监理工程师签认后方可进行清理和灌注水下混凝土的准备工作。

4.3.7.1清孔方法

按泥浆循环方式可以分为三大类：正循环清孔、反循环清孔及钻具无泥浆循环清孔。

正循环清孔：泥浆正循环清孔工艺是普遍采用的一种清孔方式，是由泥浆泵泵送的泥浆经过胶管，与孔口的灌注导管连接，并把泥浆送到孔底；送到孔底的泥浆悬浮并携带孔底沉渣，再经过灌注导管与孔壁之间的环状空间返回地面，流入循环沟、沉淀池，然后进入泥浆池循环使用。

泵吸反循环清孔：泵吸反循环二次清孔是利用砂石泵的抽吸作用，在灌注导管内腔造成负压状态，在大气压力作用下，处在灌注导管与孔壁之间环状空间中的泥浆流向孔底，被吸入灌注导管内腔，随即上升至地面泥浆循环系统，经泥浆沉淀池沉淀处理后，再由泥浆池、泥浆循环沟流入孔内。

气举反循环清孔： 气举反循环清孔是在导管内安插一根长约2/3孔深的镀锌管将高压空气送入导管内2/3孔深处，与导管内泥浆混合，经充气后在导管内产生低压区，连续充气导管内外压差不断增大，当达到一定的压力差后，平衡打破，则迫使泥浆在高压作用下从导管内上返喷出，同时孔底岩渣被高速泥浆携带从导管上返喷出孔口。

旋挖钻斗清孔：旋挖钻斗清孔即利用专用的捞渣钻斗清除孔内的沉渣，在钻进成孔过程和灌注混凝土前，不需要使用泥浆正循环或反循环进行孔内清孔的一种清孔方式。这种清孔方式，主要由旋挖钻斗捞取钻孔底沉渣，同时依靠泥浆起到保护孔壁稳定和悬浮沉渣的作用，使孔内泥浆中的粗颗或钻渣在较长时间内处于悬浮状态，在钢筋笼、灌注导管安装后，孔底保持少沉渣或无沉渣。

4.3.7.2钻孔桩清孔

在灌注混凝土前，对孔底进行高压射水或射风数分钟，使沉淀物飘浮后，立即灌注水下混凝土。该法一般用于二次清孔，钻孔工作完毕，由于拆卸钻杆、钻头、下钢筋骨架及导管等工序，沉淀厚度可能会增大，导管无法插到底，故常用喷射法进行二次清孔，将沉淀层冲起飘浮

4.3.7.3清孔注意事项

1、清孔应向孔内补充清水或泥浆，保持孔内水头，防止塌孔。

2、不得用加大孔深的办法代替清孔。

3、各环节施工衔接应紧密，缩短工艺间隔时间。

4.3.8 钢筋笼制作及安装

1、分段制作钢筋笼的连接

对于分段制做的钢筋笼，连接时采用螺纹套筒或帮条焊，相邻的主筋接头应互相错开，错开距离大于35d，保证同一截面内接头数不大于主筋根数的50%，使用螺纹套筒连接，对钢筋笼制作精度要求高，钢筋笼制作偏差小于5mm，偏差过大，钢筋笼连接困难。吊放入孔时，两段笼的连接要垂直。钢筋笼倾斜造成孔壁坍塌，或造成成桩后钢筋出露，没有保护层。

2、保护层设置

水下灌注砼，主筋的混凝土保护层厚度一般为55mm，保护层允许偏差为±20mm，保护筋钢筋焊在两根主筋外侧，数量没处设置4个，间距2m设置一道。 钢筋笼制作应满足以下要求：

钢筋笼制作允许偏差 表4-4.3-4

序号项目允许偏差（mm）1钢筋骨架直径±102主钢筋间距±103加强箍间距±104箍筋间距或螺旋筋间距±205钢筋骨架垂直度骨架长度1%

3、钢筋笼的安装

（1）钢筋笼在起吊、运输和安装中应采取措施防止变形，起吊吊点设在加强箍筋位置。钢筋笼在起吊过程中设置缆风绳，防止钢筋笼剧烈晃动。

（2）钢筋笼分段吊放入孔时，第一截用钢管横跨在桩基口上进行焊接，钢筋笼焊接完成后，应由专人扶住并居孔中心，缓慢下至设计深度，避免钢筋笼卡住或碰撞孔壁。

（3）钢筋笼吊放入孔遇阻时，应上下轻轻活动或停止下放，查明原因后进行处理，严禁强行下放。

（4）钢筋笼全部入孔后，按设计要求检查安放位置标高并做好记录，符合要求后，将笼固定，防止因笼子下落或灌注砼时上下串动造成错位。

4.3.9水下灌注砼

1、导管底部至孔底距离与导管埋深控制

根据《JGJ94- 建筑桩基技术规范》要求导管底部至孔底距离宜为300-500mm，导管的内径为300mm，长度一般2-6m，最下端一节导管长应为4.5～6m，不得短于4m，为了配备适合的导管柱长度，上部导管长为1m或0.5m。导管采用游轮螺母连接，橡胶“O”型密封圈密封，严防漏水。施工时前配置完成护筒顶至孔底长度的导管，使用测绳及时测量出孔内砼面高度，计算出每次灌注高度，及时提拔导管。

2、清孔换桨

在水下灌注砼前，要进行二次清孔换浆，清孔时，上下活动导管，前后左右来回活动导管，调配泥浆清孔至沉渣小于50mm。

3、钢筋笼上浮控制

钢筋笼最容易发生上浮是在桩基第一斗料灌入时，混凝土面与钢筋笼底部接触时产生一个较大的推力，使钢筋笼可能出现上浮；同时因为混凝土坍落度太小或者导管埋深过多时，容易使钢筋笼发生上浮。在混凝土灌装时，第一斗料灌入时要控制混凝土灌入不易过快，在钢护筒顶部将钢筋笼顶部主筋与护筒点焊加固；混凝土塌落度控制在180mm-220mm为宜，在灌注时使用测绳及时检测砼面，控制导管埋设深度为2-6m之间。

4.3.10钻孔与灌注作业的连续性

钻孔完成后，立即组织钢筋笼安装和水下混凝土灌注工作，在此过程中，保持孔内水位，避免塌孔。为保证施工的连续进行，应做好以下工作：

1、钢筋笼应提前制作。如果钢筋笼长度超过吊装能力，可以分段制作，向孔内安装时采用单面搭接焊或套筒法接长。

2、提前完成机械设备和施工器具的准备，在下完钢筋笼后检验合格立即浇筑混凝土进行灌注。

3、提前约请监理工程师现场检验成孔，钢筋笼，混凝土配合比及原材料，混凝土拌制的质量，避免停工待检。

4.3.11注意事项

钻孔灌注桩因其施工情况的特殊性，钻孔时可能遇到的不定因素较多，因此开钻前制定详细可行的基桩施工作业指导书，包括施工工艺、钻孔前的设备检修、人员培训与准备、泥浆循环系统等材料准备、事故预案、安全方案、质检方案等，并备有可靠的自发电系统和满足要求的商品混凝土应急。每钻进2m和地层变化时在泥浆池中捞取钻渣样品，查明土类并记录，以便与地质剖面图相核对。开始钻进时采用低速钻进，主卷扬机钢丝绳承担不低于钻杆、钻具重量之和的20%，以保证孔位不产生偏差。钻进护筒以下3m可以采用高速钻进，钻进速度与压力有关，采用钻头与钻杆自重摩擦加压，150MPa压力下，进尺速度为20cm/min；200MPa压力下，进尺速度为30cm/min；260MPa压力下，进尺速度为50cm/min。

5.施工要求5.1施工准备

5.1.1岗前培训

桩基施工前，操作人员需接受工区项目组织的操作技能、安全教育培训，培训合格后，方可持证上岗作业。尤其对有要求的特殊工种（如钻机司机）培训，必须经考核合格后持证上岗作业。

5.1.2地质调查

桩基施工以前需要根据设计方提供的地质报告了解施工部位的地质情况，确定钻头采用三种钻头，其中土层捞砂斗，用于砂土层高钻进；嵌岩捞砂斗，用于砂卵层钻进，清理小直径卵石；筒钻，用于弱、中风化岩层钻进。

5.1.3施工机具

根据钻孔桩施工的要求，施工设备（旋挖钻机、泥浆泵、导管、电焊机、氧气瓶、乙炔瓶、挖掘机、泥浆搅拌机、自卸车等）调试至最佳使用状态。测绳需标定后方可使用（图4-5.1-1）。

图4-5.1-1 测绳湿润后进行校核

5.1.5场地平整及布置

场地内施工设环形施工道路，施工前对桩基施工场地进行70cm换填砖渣处理，平整场地，以便钻机安装和移位。设立建设完成排水设施。施工便道场地布置应根据施工组织设计，安排泥浆池满足2个孔以上排渣量的需要。

5.1.6泥浆池开挖以及泥浆制备

1、护筒完成后，经有关人员确认泥浆池位置无地下管线。泥浆池可按照1：0.75放坡，按照图纸布置位置开挖泥浆池。

2、采用暗管法布设泥浆管路，注意预埋泥浆通道，泥浆池采用预制钢结构泥浆箱，钢套箱尺寸为6X3X2m，泥浆池顶部高出地表0.3米左右,防止泥浆溢流。场地设置沉淀池、造浆池、循环池，从钻孔桩中流出的带有钻渣的泥浆排放至沉淀池中，由沉淀池抽入泥浆循环系统后流入循环池继续使用。

3、泥浆池四周采用全封闭组合围栏进行封闭防护，并挂设警示牌。

图4-4.5-2

泥浆箱四周防护

3、由于旋挖钻机施工时，采用静态泥浆护壁，故应配置优质泥浆进行泥浆护壁。

4、泥浆调制采用泥浆搅拌制备，泥浆可采用原地状土、造浆能力强、黏度大的膨润土来制备。

5、现场泥浆制备完成后应立即报现场工程师验收，泥浆各项指标合格后方可使用。

5.1.7施工核对

对照技术交底和设计图纸，通过标高计算复核桩径、桩长、桩底桩顶标高，如有疑问及时报现场工程师，防止出现施工质量事故。

6.钢筋笼制作

6.1钢筋加工处理

钢筋均清除油污和锤打能剥落的浮皮、铁锈。大量除锈，可过钢筋冷拉或钢筋调直机调直过程中完成；少量的钢筋除锈，采用电动除锈机或喷砂方法除锈，钢筋局部除锈采取人工用钢丝刷或砂轮等方法进行。

认真核对钢筋规格、级别及加工数量，无误后按配料单下料。钢筋弯曲成型前，根据配料表要求长度分别截断，通常宜用钢筋切断机进行。在设备使用紧张时，可用断丝钳（剪断钢丝）、手动液压切断（切断不大于16mm钢筋）。钻孔桩钢筋配置表如下表4-6.1-1。

钻孔桩钢筋配置表 表4-6.1-1

桩径（mm）主筋规格加劲箍规格螺旋筋规格定位筋规格(ZJ-1)HRB400 16φ22HRB400 φ16@HPB300 φ10@100/150HPB300φ00(ZJ-2)HRB400 21φ25HRB400 φ16@HPB300 φ10@100/150HPB300φ10

将同规格钢筋根据不同长短搭配、统筹排料；先断长料，后断短料，以减少短头和损耗。避免用短尺量长料，防止产生累计误差，在工作台上标出尺寸、刻度，并设置控制断料尺寸用的挡板。切断后钢筋断口不得有马蹄形或起弯等现象，钢筋长度偏差不应小于±10mm。

钢筋的弯制和末端弯钩均应符合设计要求。设计未作具体规定时，应符合图4-6.1-1的规定。

箍筋的末端应做弯钩，当弯钩的形式为180°，弯曲直径应大于受力钢筋直径且不小于箍筋直径的2.5倍；弯钩平直部分的长度，不应小于箍筋直径的10倍。

图4-6.1-1 钢筋弯制和末端弯钩图

6.2钢筋的连接接头

1、焊工必须经考试合格后持证上岗。钢筋焊接前，根据施工条件进行试焊，确定工艺参数，试样数量应与检查验收每批抽样数量要求相同。施工时，操作人员严格执行工艺参数，施工员、质量员对焊机参数、接头质量随机抽样，确保焊接过程监控到位，焊接接头检测由监理工程师见证抽样送检。

2、钢筋电弧焊所用焊条牌号应符合设计要求，其性能应符合现行国家标准《碳钢焊条》(GB/T-)或《低合金钢焊条》(GB/T-)的规定。

3、主筋焊接接头同一截面内，同一根钢筋上不得超过一个接头（同一截面指两焊接按头在35d范围且不小于500mm以内，或两搭接接头在1.3倍搭接长度范围且不小于500mm以内）。

6.3钢筋笼加工成型

1、在钢筋笼滚焊机上将主筋通过分料盘穿过固定盘到移动盘，并在移动盘对其固定。将箍筋和主筋交叉焊接固定，箍筋并排连续绕两圈，并与主筋焊接牢固。两个盘同步旋转，使箍筋连续在主筋上缠绕，并进行焊接，同时移动盘缓慢移动。并排绕两圈，进行焊接牢固，切断箍筋。然后移动钢筋笼，使它和固定盘分离。松开固定主筋和移动盘的螺栓，移动钢筋笼，使得它和移动盘分离。把加工好的钢筋笼移离支撑架，并下降支撑架归为，移动盘归位。在施工焊完后，对第一个生产的笼子进行校核，核对无误，可继续加工。

2、钢筋笼在加工场地分节制作，钢筋笼长度按照主筋长度确定为12m，桩顶钢筋长度为L（桩长）减去12*N（钢筋笼个数）确定，加工必须按照钢筋配料单或技术交底书进行，严禁随意、私自更改制作方式。下料前，对号加工下料，并分类标识排放。钢筋笼制造在滚笼机上制作，钢筋的间距必须至少采用两个间距定位固定架来进行固定，禁止工人手扶固定间距，保证其主筋和箍筋的轴线、间距符合设计和规范误差要求.

钢筋笼制作允许偏差 表4-6.3-1

项 目

桩位允许偏差（mm）

主筋间距

±10

箍筋间距

±20

钢筋笼直径

±10

钢筋笼长度

±100

6.4螺旋筋的安装

螺旋箍筋使用φ10cm盘圆钢筋，设置在主筋外侧，螺旋箍筋缠绕要紧密，防止离鼓，采用绑扎或梅花型点焊与主筋连接成型。螺旋筋与主筋连接先点焊在主筋上，然后用绑丝绑扎。绑丝采用一正一反交叉绑扎的方式，每一扎均要勒紧。螺旋钢筋采用标准卡具进行安装和检查，

图4-6.4-1 标准卡具进行检查

6.5加强筋

加强筋设于主筋内侧，第一道加强筋距承台底40cm，最下一道设于钢筋底面以上10cm，中间部分自上而下每2m设一道，零数可在最下二段平均分配，但不得大于2.5m。加强筋与主筋的连接要采用电弧焊，必须焊牢，要求严格控制电流大小，不得烧伤主筋。

6.6钢筋笼出场报验

成型后的钢筋笼自检合格后报监理验收，验收合格后挂牌置于专用场地处存放，妥善保护。

6.7钢筋笼运输与现场堆放

钢筋笼在搬运和吊装时，需做好保护措施避免钢筋笼变形。吊装采用25t汽车吊，吊点设2个，主吊吊点设置在钢筋笼1m-2m位置，副吊吊点设置在钢筋笼9m-10m位置。在吊装过程中要轻吊轻放。运输采用平板车运输至工点，平板车上要设置方木支垫；防止运输过程中钢筋笼变形，要在钢筋笼加劲箍筋出加三角支撑，并且与平板车牢固固定。

钢筋笼堆放场地设置专门存放支架，并设置钢筋笼标识牌，标明钢筋笼长度、直径、和类型，不同类型的钢筋笼不得混放。非标准节钢筋笼存放需根据现场先后使用顺序存放，并且钢筋笼上标明桩号、入孔方向和顺序。

用吊机将钢筋笼吊装入孔。钢筋笼吊装入孔要将钢筋骨架中心与桩孔对中后插入孔内，下放过程中要保证钢筋笼垂直。

图4-6.7-1 钢筋笼存放与吊装

6.8钢筋笼下沉与连接

（1）沉放时采用逐段吊装逐段沉放的方法，已插入的钢筋笼，利用钢管或型钢通过其架立筋将该段承托临时固定。上段钢筋笼由吊车临时吊住呈悬吊状态，上下两段对中使其成为一条直线后，找正主筋位置并利用吊坠由前后左右控制垂直度，调整完成后进行临时焊接，经检查和中心在一直线上，各项合格后，再全面进行连接。两节之间连接采用正反螺纹套筒连接，安装接头时使用管钳扳手拧紧，钢筋丝头在套筒中央位置相互顶紧，外露螺纹不超过2道螺纹宽度，对连接不够牢固的在进行焊接加固措施。接头安装后使用扭力扳手校核拧紧扭矩，最小拧紧扭矩不小于260N·m。两节钢筋笼连接也可采用电弧帮条焊，在钢筋笼主筋两侧设置两根等同主筋直径的钢筋，第一层焊缝应从中间引弧，向两端施焊，焊接长度不小于10d。帮条焊接头或搭接焊接头的焊缝厚度应小于主筋直径的 0.3 倍；焊缝宽度不应小于主筋直径的 0.8 倍。

（2）两节钢筋笼连接时，50%的钢筋接头需错开，错开长度不小于35d，并不小于50cm。连接时，上下两节的钢筋笼主筋轴心必须对齐。连接完成后，按要求补焊箍筋使其形成整体。上下节对接完成后，拔掉承托用的钢管或型钢，继续沉放钢筋笼，为避免钢筋笼碰撞孔壁，要缓慢沉放，并将吊索置于钢筋笼轴线上，不使其摇晃。

（3）钢筋笼保护层采用保护筋对称布置且每圈设置4处，竖向每2m布置一道。在钢筋笼吊入前检查验收合格。在钢筋笼上端要均匀设置吊点，吊点设4个，主吊吊点设置在钢筋笼0.5m和5.5m位置，副吊吊点设置在钢筋笼9m和11m位置。其吊点要有足够的强度和刚度，保证钢筋笼在起吊时不致变形。钢筋笼保护筋在孔口顶部位置对称布置一圈，每圈不少于4个，保证主筋净保护层达到90mm的设计标准。

（4）钢筋笼入孔吊环设置2根，根据控制平台标高位置，护筒顶标高在6.15，钢筋笼吊筋经过计算护筒顶标高6.15减去桩顶标高确定吊筋长度。吊环钢筋的搭接长度及焊缝采用标准焊缝。横担支点平稳，卡环牢固。杜绝钢筋吊环高程偏差、横担支点不平及卡环不牢造成钢筋笼整体倾斜及上浮的现象。钢筋笼安放要对准孔位，其顶面标高和平面位置的误差均不得大于10mm。

（5）有防雷要求的结构柱桩基钢筋笼，应选取2根外侧主筋垂直方向焊通连接，双面焊接长度不小于6D（钢筋直径），并与柱引下线钢筋焊通连接。

6.9声测管制造和安装

1、声测管采用钢管，内孔径为50mm、壁厚为2.5mm，总长度为桩长加300mm为宜。其数量及布置按设计要求均匀设置3根。

2、声测管在钢筋笼制造场预先安装在已成型的钢筋笼上，声测管要下端封闭，上端加盖，管内无异物；声测管采用绑扎方式与钢筋笼连接牢固（不得焊接）；声测管连接要积极采取外加套筒焊接方式进行，预防连接处断裂或堵管现象；连接处要光滑过渡，不漏水；底部钢筋笼设置声测管超出钢筋笼底部100mm，管口要高出桩顶300mm以上，且各声测管管口高度要一致，成型后的声测管要垂直、相互平行，防止堵塞现象。

6.10桩头钢筋PE管安装

桩体钢筋笼顶部下放至孔口处，在截桩面以上竖向主筋、声测管上安装复合隔离套管，自其底口喷入膨胀剂，并用宽体扎带封死套管底口，再从其顶口向套管内灌入填充物，灌至钢筋顶端对折封死，安装完成后在孔口安装可伸缩纤维钢筋，下放钢筋笼。

7.钻孔桩灌注混凝土

7.1施工程序

桩基水下混凝土施工程序为：导管水密性试验及安装 二次清孔

混凝土现场检测 首批混凝土 灌注混凝土 导管随混凝土灌注进程的提拔

拆卸 清洗 埋深控制 声测管检查 填写灌注作业记录。

7.2工艺施工流程

7.3施工流程及要求

7.3.1导管水密性试验及安装

导管确定壁厚3mm，直径为250mm，接头采用双螺纹方扣快速接头。正式施工前做拼装、过球和水压试验，水压试验时的压力不小于0.91M

试压前将水封导管一端封死，并留一个出水口（采用阀门控制），另一端连接空压机。向水封导管内注满水时，开动空压机试压。进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力p的1.3倍，由公式： P=Yc*hc-Yw*hw

P -- 导管可能承受的最大内压力（kPa）

Yc -- 混凝土拌合物的重度（取24KN/m³）

Hc -- 导管内混凝土柱最大高度（m），以导管全长或预计的最大高度计：53

Yw -- 孔内水或泥浆的重度（KN/m³） ，取KN/m³

Hw -- 井孔内水或泥浆的深度（m） ，取53

得：P2=1.3×(kg/m³×53m-kg/m³×53m )=0kg/㎡=0.kg/cm2=0.MPa

根据计算选择0.90MPa进行试压。

试验压力达到0.90MPa并保压30min，导管不产生漏水、渗水现象，即认为水封导管试验合格。水密试验方法是把拼装好的导管先灌满水，两端封闭，一端焊接出水管接头，另一端焊接进水管接头，并与水泵出水管相接，启动水泵给导管注入压力水，当水泵的压力表压力达到导管须承受的计算压力时，稳压15min后接头及接缝处不渗漏即为合格。

导管可在钻孔旁预先分段拼装，在吊放时在逐段拼装。分段拼装时，应仔细检查，变形和磨损严重的不能使用。导管内壁和法兰表面如黏附有灰浆和泥砂应擦拭干净。

导管在吊放时宜用两根钢丝绳分别系掉在最下端一节导管的两个吊耳上，并沿导管每隔6m左右用铁丝将导管和钢丝绳捆扎在一起。导管吊放时，应使位置距孔中，轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁。导管上用油漆划上刻度，导管安装好后，插入孔底，然后提离孔底30cm，检验导管实际长度。导管下放完毕后，做提升试验，检查在导管提升过程中是否与钢筋笼相互影响，确保在混凝土浇注过程中提升导管时不会出现导管挂住钢筋笼的情况

7.3.2二次清孔

水下混凝土灌注前必须对孔内沉渣进行检查，若沉渣厚度超过20cm时进行二次清孔。钻孔应经成孔质量检验合格后，方可开始灌注工作。

7.3.3混凝土拌和物现场性能检测

水下混凝土灌注前，需对混凝土的坍落度、含气量、入模温度、扩散度四项指标进行测试，满足要求后方可进行混凝土浇注（图4-7.3-3、图4-7.3-4

7.3.4封底混凝土施工

首批混凝土数量：按规范要求，首批混凝土的方量应满足导管初次埋深≥1.0m和填充导管底部间隙的需要，设导管下口离孔底40cm，参照规范进行计算桩基首批混凝土方量。

首批封底混凝土计算：

导管口到孔底0.3～0.4m，首批混凝土导管埋深应满足1m以上，首批混凝土数量V按下式计算：

V≥πD2/4（H1+H2）+πd2/4h1

h1=HWrW/rC

式中：V—灌注首批砼所需数量（m）；

D—桩孔直径（m）；

H1—桩孔底至导管底端间距，一般为0.4m；

H2—导管初次埋置深度（m），H2≥2.0m；

d—导管内径（m）；

h1—桩孔内砼深度达到H2时，导管内砼平衡导管外压力所需高度；

HW—钻孔桩内泥浆的深度（m）；

rW—钻孔桩内泥浆的重度（KN/m3）；

rC—砼拌和物的重度（取24KN/m3）

以桩径为1.0m桩长为53m的桩为例说明首批灌注砼的最小方量。

首先确定公式中各个符号的取值：导管内径（d）取0.25m；因清孔后泥浆比重在1.03～1.10之间，按最保守的考虑，泥浆比重为1.10，所以泥浆重度（rW）取11KN/m3；一般情况下泥浆位置与护筒齐平，而护筒比原地面高0.5 m，大多数原地面比桩顶高2.0 m左右，按最保守考虑钻孔桩内泥浆深度比桩长长3.0 m。把相应数据带入上述公式，则计算过程如下：

h1=（53+3.0）×11/24=25.67m。

V=3.14×1.02/4×（0.4+2.0）+3.14×0.252/4×25.67=3.14m3

首批混凝土连续灌注应保证在3.14m3。

隔水栓一般采用混凝土制作，其外径宜比导管内径小20～25mm，采用3～5mm厚的橡胶垫圈密封，其直径宜比导管内径大5～6mm。

采用混凝土制作的隔水塞，宜制成圆锥体，其直径和技术规格要求见图4-7.3-1，混凝土的强度等级宜为桩基混凝土同等强度。

为保证隔水塞隔水性能良好和能顺利从导管内排出，隔水塞应具有一定的强度，表面光滑，形状尺寸规整

封底混凝土施工后导管埋置深度为1～3m。检查导管内混凝土顶面标高是否满足要求，是否存在漏水现象，不满足要求则采用二次清孔方法处理后，报监理工程师同意，再重新灌注。

7.3.5混凝土灌注

灌注开始后，应紧凑的连续的进行，严禁途中停工，同一个桩的混凝土持续灌注时间应不大于凝土初凝时间。尽量缩短导管拆除时间，下料掌握好速度，不宜太快太猛，以免造成气堵

灌注过程中要防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底。使泥浆内含有水泥而变稠凝结，而使测深不准确。灌注过程中，应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指导导管的提升和拆除。

在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入料斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。

7.3.6导管提升

导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管法兰卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，移到钻孔中心。当导管提升到法兰接头露孔口以上有一定高度，可拆除1节和2节导管。此时暂停灌注，先取走料斗，重新系牢井口的导管，并挂上升降设备，然后松动导管的接头螺栓或快速接头，同时将起吊导管用的吊钩挂上待拆的导管上端的吊环，待螺栓全部拆除或快速接头拆除后，吊起待拆的导管，徐徐放在地上，然后将料斗重新插入井口的寻管内，校正好位置继续灌注。

拆除导管动作要快，时间一般不超过15min。要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中，并注意安全，已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。

7.3.7灌注混凝土测深和导管埋深控制

（1）测深：灌注水下混凝土时，应探测水面或泥浆面以下的孔深和所灌注的混凝土面高度，以控制沉淀层厚度、埋导管深度和桩顶高度。

测深锤法：目前多采用绳系重锤吊入孔内，使通过泥浆沉淀层而停留在混凝土表面上，根据测绳，所示锤的沉入深度作为混凝土灌注深度。完全凭探测者手中所体测锤在接触混凝土顶面以前与接触混凝土顶面以后不同重量的感觉而判别。

测深桩的测锤的重量以重一些为好，为防止测深锤接触混凝土表面后陷入太深，以平底为宜，且底面积不宜太小。一般制成圆锥形，锤底直径15cm左右，高8～12cm，锤用铁铸成，其重量视所系绳种类、测探深度和泥浆比重等而定，一般为3～5kg。测绳用质轻、拉力强、遇水不伸缩，标有尺度的如尼龙皮尺为宜。

探测时须仔细，比以灌注的混凝土数量校对，防止错误。

（2）导管埋深控制：灌注混凝土时，导管埋入混凝土的深度，一般宜在2～4m较好。在任何情况下，不得小于1m或大于6m。少于1m时，已发生拔导管时拔漏事故，大于6m以上时，易发生埋管拔不出来的事故。拔管前须仔细测探混凝土面深度。用测绳锤探测时，须有2人用2个测锤测探，防止误测。

7.3.8混凝土最终灌注高度的确定

为确保桩顶质量，在施工图桩顶高程以上应加灌一定高度，以便灌注结束后，将此段混凝土清除。桩顶高度为1m。

混凝土灌注到接近施工图桩顶高程时，工地值班入员要计算还需要的混凝土数量。通知搅拌站按需要数拌制，以免造成浪费。

为减少以后凿除桩头的工作量，可在灌注结束后，混凝土凝结前，挖除多余的一段桩头，但应保留10～20cm，以待随后修凿，接灌承台。

在灌注接近结束时，由于导管内混凝土柱高度减小，超压力降低，而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加、比重增加。如出现混凝土顶升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀，使灌注工作继续进行。在拔出最后一节导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下，形成泥心。

桩基灌注完成通过吊车慢速拔出导管，堆放整齐。

8.桩头处理

8.1桩头破除

基坑开挖后，准确测量并标示深入承台的高度

1、在截桩面钻处垂直于桩身顺延桩周方向均匀分布钻四个分裂孔，钻孔深度20cm左右。

2、采用液压分裂机截断桩头，将分裂机插入分裂孔，气动液压泵站，多个分裂机同步运行顶端桩头，

图4-8.1-1 液压分裂机截断桩头

3、在桩头中心位置设置吊点、安装吊具、利用吊车垂直起吊，将桩头整体吊出基坑，放置于合适存放场地，见图4-8.1-2。

8.2桩头钢筋打弯

调运桩头后，应用液压式钢筋弯曲机快速施做桩头钢筋弯头，液压式钢筋弯曲机是基于液压动力的多操作端便携式钢筋弯曲设备，通过单一高压泵站供应若干个可移动操作端，实现一泵多顶同步操作，桩头钢筋弯曲施工效率大大提升

五、质量保证措施

桩基工程是一项隐蔽性极强、专业技术性极高的地下工程，应在施工前制定切实可行、针对性强的预防措施，施工过程中要加强施工质量的自控及利用有效的检验手段，找原因及时解决，以确保桩基工程质量。

1.组织保证措施

（1）按照质量管理组织机构配齐、配强本项目质量管理人员。

（2）制定质量管理机构及人员的质量职责。做到职责明确，工作内容清楚，责任人及具体工作落实到人，形成质量工作人人肩上有责任的工作氛围。

（3）全面按照投标文件中确定的具有丰富的类似项目工程施工经验的作业队伍和技术、管理人员投入本工程，以保证施工顺利进行和质量得到保证。

（4）建立健全各种质量管理的规章制度，制定质量标准及操作工艺，并通过质量监督检查工作确保贯彻落实。

（5）确定本项目质量攻关项目，并组建相应质量QC小组，保证质量得到有效控制。

2.思想教育保证措施

（1）在参战员工中，广泛经常开展“责任、市场”质量观教育，使广大职工深刻认识到：百年大计，质量第一；质量责任重于泰山；质量就是市场，必须不断建造精品工程，企业才能赢得市场，才能不断的发展壮大，才能为职工带来更大的利益。

（2）深入开展全面质量管理教育，使参战员工更深刻认识人、机、料、法、环五大因素对工程质量的影响，从而围绕五大因素研究并实施不断提高工程质量的措施和办法。

（3）组织职工学习业主对全线及本标段的质量要求和我公司在投标文件中对质量做出的承诺以及公司有关质量管理的各种规章制度，统一参战员工的思想并明确创优规划目标和措施。

3.技术管理保证措施

（1）建立并实行项目总工程师为首的技术负责制，同时建立技术人员的岗位责任制，做到分工明确，责任到人，使施工程序和方法符合施工技术管理制度的要求，以此确保工程质量。

（2）认真编制施工组织设计

运用统筹法、网络计划技术等现代管理方法在周密调查研究取得可靠数据的基础上，编制切实可行的实施性施工组织计划，并报业主或监理工程师批准。在严格按网络计划组织实施的同时，实行动态管理，根据变化了的情况及时做出必要调整，使整个施工过程处于受控状态。

（3）认真编制施工技术方案，单项工程由技术负责人牵头，在本项目投标文件的基础上，根据深化的现场调查，提出两个以上的施工技术方案，提交项目总工程师，由总工程师组织有关人员，对所提出的技术方案进行对比分析、比选、优化，最后确定方案，报请业主或监理工程师批准后实施。

（4）做好施工前的技术准备工作

组织图纸会审。认真核对设计文件和图纸资料，切实领会设计意图，查找是否有差、错、漏现象，及时会同设计部门和业主解决发现的问题。

认真进行技术交底。图纸会审后，由项目总工程师、工程部长、作业队技术主管、技术人员、作业人员逐级进行书面及口头技术交底，确保作业人员掌握各项施工工艺及操作要点、质量标准。组织交接桩，认真进行复测，补齐桩橛，搞好施工放样测量和复核。

抓好技术资料管理。施工过程做好详细记录，各种原始资料搜集齐全，以利组织后期施工，编制竣工文件和施工技术总结。

4.施工保证措施4.1施工准备阶段

（1）从公司项目经理部到作业班组，根据本投标文件制定的质量目标和各项保证措施，分层次制订全部或单项工程的创优规划和更为详细的创优保证措施，为工程创优明确方法、途径和标准。

（2）本项目开工所必须的各种条件，包括劳动力、材料、机械设备配备和组织、施工场地布置、施工图纸准备。

（3）明确质量攻关项目，组建质量QC小组进行质量攻关。

（4）制定操作工艺标准，以保证工程施工达到标准化作业。

（5）建立工程质量组织保证体系及工序质量预控保证体系；编制项目质量计划。

（6）配备齐全工程施工人员，针对本工程各出现的新技术、新工艺、新材料的信息，及时提出职工培训需求计划和培训要求。必要时，项目分部组织对职工进行现场操作培训，满足工程项目需要。

（7）对参加本工程的施工人员规定专门培训，要求施工班组保证达到企业质量体系相关要求的内容，并有具体措施。

（8）对本工程中从事特殊工作的人员，还要进行资格考核认可，通过考核合格者，方能上岗作业或工作。

（9）所有人员、项目经理、各岗位人员，都应持有岗位证书；特殊专业工种，专业操作人员做到持证上岗。

（10）参加施工准备人员要做到：

①确认与甲方签定的质量保证协议以及对工程技术标准、规范的要求，并熟悉这些内容。

②明确业主对本工程项目质量的要求，以便制订本工程质量目标。

③参加设计交底，了解工程概况。

④掌握本单位资源情况，以便编制施工组织设计和施工方案。

⑤对施工现场进行调查。

（11）为掌握设计意图，预防施工过程中发生工程质量问题,施工准备人员必须进行设计图纸的审查工作，对自审中提出的问题要记录在案，作为会审的基础。会审后提出的问题要求设计单位在开工前，进行说明或修改，这部分内容要成为正式文件，等同于设计图纸，不经会审不得施工。自审与会审记录应归档保存。

（12）做好施工方案编制工作，科学合理制定施工方案。施工方案其编制原则为：适用、安全、合理、经济、满足工程质量要求。

（13）制定切实可行的质量奖惩管理制度，对产品质量实施优质优价，使工程质量与员工的经济利益密切相关。

4.2施工实施阶段

4.2.1桩位定位

1、根据业主提供的测量基准点和基线，会同有关单位复核认定后，方可作为测量基点使用，并经常复核。

2、桩位采用三次校正复核措施，即第一次放样定出桩位中心，并用十字交叉法确定护筒坑的挖掘位置；第二次测量校正护筒位置，打入定位钢筋，并提请复核；第三次钻孔定位时，使用铅锤校正，使转盘中心与桩位中心重合。

4.2.2成孔

1、钻孔灌注桩施工钻机定位必须水平、稳固。天车、转盘、桩位心成一铅垂线。

2、合理设计钻头，钻头上部加设护正圈，使钻头回转平稳，主动钻杆上设导正装置，以防主动钻杆晃动过大。

3、经常检查钻杆，发现弯曲立即更换。

4、根据不同地层的可钻性选择合理的钻进技术参数和相应的操作技术。如：开孔和换层时，采取轻压慢转，小泵量钻进；发现有地下障碍物，立即采取措施处理，不能盲目强行钻进。

5、发现钻孔倾斜时，应采取纠斜措施，或用粘土回填后重新成孔。

6、合理调配泥浆性能，防止缩径和坍孔，减小泥皮厚度，提高桩身侧摩阻力。当原土造浆达不到要求时，酌情使用化学处理剂，改善泥浆性能。

7、经常检查钻头直径，发现磨损及时修复，以防止因钻头磨损影响钻孔的正常直径。

8、清孔质量保证措施：第一次清孔由钻具在原位慢速回转，大泵量冲孔，换浆排渣为第二次清孔创造条件。第二次清孔，以导管为排渣管使用空气压缩机进行气举反循环清孔，确保沉渣满足设计与施工规范要求，严格控制在规范和设计要求以内，并且尽可能把沉渣控制在最小限度，以提高单桩承载力。

4.2.3钢筋笼

1、钢筋进场应验收，要有质保单，并作力学试验和焊接试验，合格后方可启用。

2、焊条要有质保单，其牌号要与钢筋性能相适应。

3、钢筋笼主筋分布与加强筋连接在专用制模上点焊成形，以使主筋分布均匀、平直，确保其成形质量，再按设计间距，缠绕螺旋箍筋，并点焊与主筋固定，点焊时要合理选用电焊电流，以免烧伤钢筋。

4、对现场制作好的钢筋笼每节均需进行检查。检查钢筋笼长度、直径和主筋间距、箍筋间距，同时还要检查其外观情况是否符合规范要求，不合格者勒令整顿。钢筋接头采用正反螺丝套筒连接或者帮条焊，焊接长度不小于10d，按规定对焊接接头抽样检查，检查其焊接质量。

5、经验收合格的每节钢筋笼使用前平放在平整的场地上。考虑到钢筋笼直径较大，为防止平放自重变形，采用十字钢筋撑将加强箍筋撑好。

6、钢筋笼入孔前要调直，孔口焊接时，上、下钢笼要保持同心。钢笼定位要准确，为确保其定位的准确性，必须用水准仪测量桩位地面标高并核实计算无误的吊筋长度，用足够强度的杆件固定在机台上。

4.2.4混凝土灌注

1、严格检查混凝土的搅拌质量和时间，确保混凝土具有较好的和易性、流动性、粘聚性。坍落度符合设计要求。确保砼没有离析现象，否则，严禁灌入孔中。

2、导管必须密封不漏水，导管离孔底距离控制在0.3～0.5m之间。

3、混凝土初灌量应保证导管底部一次性埋入砼内2.00m以上。

4、灌砼应紧凑、连续不断地进行，及时测量孔内砼面高度，以指导导管的提升和拆除，提动导管时，应使导管保持在桩孔中心，以防挂碰钢筋笼。

5、桩顶标高控制：采用吊篮取样，确保超灌高度满足设计要求，保证桩头质量。

6、每桩至少做一组砼试块，以检查混凝土的抗压强度。

六、安全保证措施

1.安全施工措施

1、遇特殊天气时，施工现场应停止作业，并把桩机的重心面调至对风的方向，锁固制动器的锁定装置。

2、桩机施工中平地行走距离不超过100m时，可不放下桅杆；上下坡时桅杆必须放平，回转台应有效制动。

3、桩机或其配合作业的相关机具在工作时，必须有专人指挥，任何人员不得在工作回转半径范围内停留或通过。

4、桩机钻孔时，如发现紧固螺栓松动时，应立即停机，重新紧固后方可继续作业。

5、成孔后或因故停钻时，应将钻头下降接触地面，将各部件予以制动，操纵杆放到空档位置后，拉闸切断电源，锁好开关锁。

6、各桩位周围1.5米和承台的沟槽边应有防滑措施和明显标志。夜间操作时，应注意工作面周边的环境是否有稳固、牢靠的防护。

7、作业人员在导管对接时必须戴防割手套，且手套大小应合适，并应严格注意安装时手的位置，防止手被导管夹伤。

8、严禁用手清理螺旋叶片上的泥土，防止割伤。

2.基础钻孔桩工程施工安全的组织保证措施

1、建立以项目经理为第一责任人的安全文明施工保证体系，建立项目安全生产责任制度。将安全生产责任层层分解落实到人；做到谁主管谁负责，管生产，必须管安全的安全生产原则。

2、严格按照《建筑施工高处作业安全技术规范》JGJ80-、《建筑基坑支护技术规程》JGJ120-、《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46-、《建筑机械使用安全技术规程》JGJ33-等相关规范和技术规程组织施工和检查验收。

3、认真做好安全生产的培训教育工作，做好劳动防护用品的配备、发放、使用和管理工作，建立施工作业交底制度。

4、建立安全生产检查制度，施工作业期间，安全生产监督管理人员必须在岗指导、监督、检查安全生产工作，制止和杜绝“三围”事故发生。

5、建立项目安全生产岗位责任制，明确各级人员安全生产岗位职责。

6、建立安全生产责任追究制度，发生事故按照“四不放过”的原则处理。

3.基础钻孔桩工程施工安全的技术保证措施

1、建立以项目技术负责人直接责任人、质量安全管理部门、质量安全检查人员、作业班组组成的项目安全技术管理体系；

2、建立、完善专项方案的编制、报审、报验制度；

3、建立项目劳动用工管理档案，专业技术人员、特种作业人员必须持证上岗；

4、建立临时用电管理档案，施工现场的临时用电线路、用电设施的安装和使用必须符合《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46-的相关规定，临时用电线路、用电设备严格按照经审批的《专项方案》架设和安装。夜间施工必须有足够的照明。

5、特种设备严格安装备案和使用备案制度；

6、实行动态管理安全生产，定期和不定期组织和召开安全生产联系会，认真分析安全生产状态和形式，发现问题及时整改；

7、在施工区域内设置明显的安全警示标志标牌，定期派人维护；

8、制定《施工现场应急救援预案》并组织演练。

七、进度保证措施

1.雨天施工保证措施

1、现场的排水系统要处于良好状态，保证排水畅通使场内雨后不陷、不滑、不积水。

2、提前准备好覆盖薄膜、雨衣、雨鞋等防雨物资，一旦大雨来临，能够立即发放使用。

3、秋雨季节应随时测定砂石含水率，掌握其变化幅度，及时调整配合比。

4、做好水泥和易潮物品的堆放管理工作。

5、对新做的工作面，派专人守候。

6、施工时，用电应随时检查以防淋湿、受潮造成漏电，确保人身安全。

2.夜间施工保证措施

本工程时间紧、任务重。为确保工程进度，安排两班制作业，夜间施工就成为工程期的正常工作制形式，要切实抓好。夜间施工按进度计划和工程质量标准严格管理，充分注重人员、机具的施工安全。其具体措施如下：

l、夜班作业是施工期间工作制度，不是突击行为，管理干部坚持现场带班，坚守在施工现场。各项工艺、各道工序严格做好夜间施工记录：部位、工种、参加人数、气候、机具、照明状况等；交接班要有交接班记录。工人同样，分为两班或三班施工，班班有领班人，实行工作面轮流施工。

2、夜间作业人比较疲倦，容易出现不安全因素，要安排好足够的照明，设置好标志物作引导，交通道路要保证畅通，无任何障碍。夜间作业情况较少，但机器操作上和用电管理方面易出问题。大型机械施工，设置规定的施工范围，安排专人现场指挥；施工用电线路严禁私拉私接，杜绝裸接线和拖地线，落实专人负责，并且与经济责任直接挂钩，确保万无一失。

3、质量把关。一切分项工程施工都按规范进行，特别是夜间作业，必须层层把关，从配料到成品派专人负责，做到夜间作业与白天操作一个样。

4、夜间作业尽量将机械、人为噪声减少到最低限度，除不可推迟的工作外，尽量把有噪音的工作调整到白天安排。

3.交叉施工保证措施

本工程多道工艺和工序，交叉作业是在所难免的。各道工序容易相互干扰，影响施工进度，为解决这个问题，采取以下保证措施：

1、完善工程施工调度指挥系统，用电脑进行进度分析和调度分析，用工程进度调度表反映作业情况，统一调度各工序和协调统筹交叉施工作业面。对各工序和作业面实行分片、分段责任制。定时、定责、定任务，把责任和任务包括操作程序直接落实到各班组，实行分片、分项作业，统一指挥。

2、交叉作业千头万绪、相互干扰太大，除责任和任务安排到位外，关键一点，在时间上限死，上道工序的人完成了立即退场，又投入第二段作业，下道工序的人接手完成接手工序，形成交叉作业规律，自然摆脱相互干扰、杂而不乱。

3、在交叉作业的同时，各班组必须保护好成品或半成品，谁损坏谁负责。退场时做到工完清场，使整个工地既紧张又有绪。

4．交叉作业每一道工序(分项、分部位工程)必须派专人负责抓好工程质量，做到成活一个地方，检查一个地方，作好记录和签证。

5、交叉作业、安全生产同步进行。每个班组除了签定责任制外，领班者和管理人员必须蹲点现场，与工人一道做好配合和交叉作业工作。出现问题及时解决，使交叉作业有效起到保证工程进度的作用。

4.统筹配合抢工期措施

1、科学统筹，齐头并进，多开作业面，平行作业

本工程场地开阔、作业面宽、交通便利、为施工展开创造了有利条件；我项目部安排阵容强大的施工队伍，管理层、技术指导层、操作层配置合理，具备交叉作业的必要条件，统筹安排，交叉作业，多项工艺并举，力保工程进度。

施工前，认真编制好科学的施工进度网络图，设计好人力调配计划；施工中加强现场指挥调度，合理安排调整人力、物力、财力、调度各工序、工艺、工种的协调一致，避免任何形式的窝工浪费，最大限度发挥各种资源效益。

2、充分利用机械施工，提高效率

我项目部为本工程配集全套先进施工机具，人机配合施工，保证质量，加快施工进度，力保在标段工期内如期或提前顺利完工。

3、材料供应、施工一线、后勤保障密切配合

原材料提前按需进场，保证施工需要；植物提前准备，保证施工随要随到。

公司配合项目部做好行政后勤服务，解除一线施工人员一切后顾之忧，全力以赴保工期、保质量。

公司和项目部做到物供、施工、后勤三条线条条畅通，协同配合，打好总体战。

八、安全及环保要求

1.安全要求

1、钻机安装时底架垫平，保持稳定，对于地基差的部位必须进行处理后方可安装钻机。

2、钻机安装牢固，防止倾覆。钻机就位后，机身用方木垫平，塞牢。桅杆顶端用钢丝绳对称拉紧。

3、注意用电安全，施工用电由专业人员进行操作，电线、配电箱的摆放安装要规范化，电线不能直接敷设到地面上，采取地埋措施。配电箱加锁。

4、钻孔中，注意观察有无漏浆现象，随时补充泥浆，保证孔内水位。在钻孔附近设置醒目标志和围栏，以防人员掉入孔内，未作业时孔口应覆盖。

5、泥浆池防护，采用铁丝网与钢管焊接成片，其高度不小于1m，埋入深度不小于50cm，四周封闭，并设警示标志。

6、每工班检查钻头、主绳、主绳与钻头连接、提梁、绳卡等，及时处理问题。钢丝绳一个节距内断丝超过15%时必须更换。钢丝绳安全系数，缆风绳为3.5，吊索为8～10。

7、吊车的选用要结合工程实际，吊车停放时必须对场地进行平整，起吊前应认真检查底脚支撑加固情况，起吊时必须由有资质人员进行操作并设安全警戒人员。

2.环保要求

1、施工现场设置明显的标识牌。

2、施工现场配置标准配电箱、箱底要置三角铁支架(距地面高主为1.2～1.3m)。临时用电线路架设规范，严禁乱拉乱接。

3、施工现场严格执行消防制度、措施和施工人员熟练掌握灭火器材。

4、在钻孔施工中要充分发挥泥浆循环系统的作用，所有多余泥浆均经过泥浆净化器处理。

5、钻渣和废浆及时外运至指定位置，以免施工产生的泥浆流入河中和公路、道路上，造成环境污染。

6、在施工场地生产施工时，应尽量把噪声较大的施工工序安排在白天进行，并严禁施工机械在居民区内鸣笛，减小施工中的噪声和振动，不扰民。

钻孔灌注桩施工技术措施

钻孔灌注桩技术措施

一、工程桩参数如下：

说明：1、由于场地土层（岩层）起伏较大，施工时，需结合地勘报告，确保最小桩长和进入持力层最小深度能同时满足。

2、地下水对混凝土结构中的混凝土具有微~弱腐蚀性，对混凝土结构中的钢筋具有微腐蚀性。

二、试成孔

灌注桩施工前必须做试成孔，以便核对地质资料，检验所选设备、施工工艺及技术要求是否适宜。试成孔过程中应测定不同深度处泥浆的比重、粘度、含砂率等技术指标。试成孔完成后应模拟实际工况进行清孔，然后进行连续跟踪监测，时间不应少于36小时，每隔4小时进行一次成孔质量监测，了解孔径、孔深及及沉渣的变化情况，判定孔壁稳定性。应将试成孔测试成果提交给设计院，包括孔深、垂直度和各时段的孔径、沉渣厚度等指标，如检测指标不能满足设计要求和施工规程，应拟定补救措施或重新选择施工工艺。试成孔完成后采用C15低标号混凝土进行有效的封填处理。

三、灌注桩施工要求

灌注桩成孔宜选择适宜成孔机具。泥浆制备能力应大于冲孔时的泥浆需求量，每台套钻机的泥浆储备量不应少于单桩体积。成孔达到设计深度后，应采用清孔钻头进行清孔，清孔采用泵吸反循环。工程桩施工中应严格按照相关规范进行二次清孔，并采取必要的施工措施，以减少桩底沉渣。 在钢筋笼沉放到位且浇筑混凝土前测孔底中心点的沉渣厚度，沉渣厚度不得大于50mm，如不满足要求，应继续进行清孔。纵筋保护层厚度为50mm。纵筋在同一截面上的接头数量不得超过50%；每隔一根在两个截面上接头，两接头间隔为35d，且不小于600mm；钢筋接头应避开 桩顶区域（桩顶mm范围内），主筋连接采用机械连接，接头应抽样检测。箍筋采用螺旋箍，主筋与箍筋焊成钢筋笼骨架，不设弯钩。钢筋笼入孔全过程应 保持垂直，防止产生弯曲变形，并设保护层垫块，遇阻时不得强行下放，应采取措施保证保护层的厚度及笼底标高在允许误差范围内。混凝土骨料粒径不得大于40mm；混凝土塌落度180～220mm。桩身混凝土的施工方法按照水下导管法灌注混凝土的技术要求进行。水下混凝土必须连续施工，每根桩的浇筑时间按初盘混凝土的初凝时间控制。导管埋入混凝土深度 宜为2~6m，严禁将导管提出混凝土灌注面。在测得沉渣厚度和泥浆比重符合规定后半小时内必须灌注混凝土，且应连续灌注直至桩完成，以确保混凝土的强度和密实性的要求，并应做好每一项工序的原始检查记录。混凝土充盈系数（由桩身高度分段控制）不得小于1.05。施工时注意控制最后一次灌注量，实际超灌高度不应小于800mm。每根工程桩应有完整记录，内容应包括孔径、孔深、垂直度、沉渣厚度、泥浆比重、泥浆粘度、泥浆含砂率、充盈系数等技术指标，以及冲孔、两次清孔、水下 混凝土灌注等施工过程记录。灌注桩全部完成后应将施工资料提交设计院。施工单位应有符合国家相关要求的施工资质，且试桩与工程桩必须是采用同一工艺施工。验收标准:

（1） 桩径容许偏差±50mm（桩径负偏差只容许个别断面）。

（2） 桩位容许偏差不大于100mm。

（3）垂直度容许偏差1/200。

（4） 钢筋笼制作偏差应符合下列规定：主筋间距 ±10mm；箍筋间距 ±20mm；钢筋笼直径 ±10mm；钢筋笼长度 ±50mm。

四. 后压浆技术要求

后注浆作业开始前，应进行注浆试验，优化并最终确定注浆参数。施工单位需编制详尽可行的桩端后注浆施工方案，其中应包括水泥用量、浆液配比、注浆器的构造、注浆管的布置及注浆压力、流量等施工控制参数。桩端注浆施工方案须经相关单位认可后方可实施。注浆采用42.5MPa级普通硅酸盐水泥配制的浆液，水灰比为0.5~0.6，注浆流量不大于75L/min，注浆量（水泥重量）为根据试桩试验结果确定。桩身对称设置2根注浆导管，注浆导管应采用钢管，钢管内径25mm，壁厚3.0mm，导管采用机械连接，接头处应缠绕止水胶带。压浆管最上面一个接头距自然地面不应小于6m。桩端注浆管下部伸出钢筋笼底部以下50mm。注浆管随钢筋笼同时下放，并做注水试验以严防漏水。注浆器须具可靠的密封性及单向阀性能。注浆器安放位置必须使注浆器不会被混凝土堵住，确保注浆可靠性。施工单位应采取有效措施确保注浆管下管的过程中的密封性，确保在注浆过程中不漏液。

5.后注浆作业起始时间、顺序和速率应符合下列规定：

（1）注浆作业宜于成桩2天后且桩身混凝土达到设计强度的70%后方可注浆，且不得迟于成桩30天后；

（2）注浆作业与成孔作业点的距离不得小于8~10m；

（3）桩端注浆应对同一根桩的各注浆导管依次实施等量注浆；

（4）对于桩群注浆宜先外围、后内部.

6.当满足下列条件之一时可终止注浆：

（1）注浆总量和注浆压力均达到设计要求；

（2）注浆总量已达到设计值的75%，且注浆压力超过设计值。

7.当注浆压力长时间低于正常值或地面出现冒浆或周围桩孔串浆，应改为间歇注浆，间歇时间宜为30~60min，或调低浆液水灰比。

8.应加强施工过程具体情况及各项施工参数等内容的详细记录，记录包含以下内容：灌注桩的形成时间、清水劈裂时间及注浆时间、后注浆施工过程中浆液的流量、流速、全过程压力（包括初始压力、注浆过程的平均压力及终止压力）。

五. 工程桩检测要求

本次工程桩相关的检测内容包括：成孔质量检测（孔底沉渣、泥浆比重、充盈系数等），桩身完整性检测（低应变）,单桩竖向抗压承载力检测，钻芯法检测。宜先进行桩身完整性检测，再进行承载力检测。成孔质量检测：为保证成孔质量，建议委托第三方对成孔质量进行跟踪检测，检测孔底沉渣、孔径、孔深、垂直度；泥浆的相对密度、粘度及含砂率等指标。检查成孔质量合格后应立即灌注混凝土。对于单桩混凝土量超过25mm³的桩，每根桩桩身混凝土应留有1组试件；对于单桩混凝土量不超过25mm³的桩，每个灌注台班不得少于1组；每组试件应留3件.桩身完整性检测：要求做低应变动测，抽检数量为全数检测。单桩竖向抗压承载力检测：工程桩施工完成，应抽取工程桩进行单桩竖向抗压承载力静载荷试验 ,抽检数量为：不少于总桩数 1%，且不少于3根。单桩竖向抗压承载力静载荷试验加载最小值为KN。单桩竖向抗压静载试验应在桩身混凝土达到设计强度且注浆28天后进行，加载采用慢速维持荷载法并应按《建筑地基基础设计规范》（GB7-）附录Q有关要求进行。为了满足加载装置的布置需求，检验桩桩头的构造与配筋须满足检测单位设计要求，桩头标高可由检测单位和施工单位协商后作适当调整。

5.钻芯法检测：

抽检数量：不少于总桩数10%，且不少于10根。每根工程桩截取不小于3组芯样（每组3个试块）测定混凝土强度。桩底持力层为岩层时，至少有一孔钻探深度不小于桩底下5m，其他钻孔不小于桩底下2m。钻芯检测报告需包含下列内容(但不限于)：1)桩端混凝土强度；2)桩底沉渣厚度；3)桩底端下5.0m范围内基岩持力层岩土性状；4)实际桩长。5)判定桩身完整性类别。当单桩质量评价满足设计要求时，应从钻芯孔底往上用M30水泥浆回灌封闭。总桩数是指单位工程（子单位工程）的桩数，同一单位工程（子单位工程）中采用不同施工工艺或不同地质条件的，应分别计算。其它根据《地勘报告》，ZK89及ZK186孔在岩层中有空洞，《地勘报告》中亦强调，据钻孔揭露及地区勘察经验，勘察控制以外局部地段不排除存在相对软弱夹层和空洞可能性，成桩施工过程中应注意加强监测，在进入设计桩端后，若发现钻进速度较快时，应及时通知相关单位，分析原因后采取相应措施，以确保拟建工程的安全。桩基础正式施工前应当进一步进行单柱（墩）单孔施工勘察，以进一步检验桩底以下3D~5D及5m（D为桩径）深度范围有无溶洞、破碎带、软弱夹层等不良地质层及其发育分布情况，为桩长设计提供依据，确保地基基础稳定。桩基施工单位需编制详尽可行的桩基施工方案，包括试成孔、灌注桩、后注浆、桩头等施工内容。桩端后注浆施工方案应包括浆液配比、注浆量、注浆压力、 流量等注浆施工控制参数及注浆器、注浆管的位置分布、构造和确保注浆管畅通的控制措施等内容。检测单位应根据成孔质量检测，桩身混凝土质量检测，单桩竖向抗压静载试验，钻芯等测试内容与要求制定详尽的检测方案。建议工程桩的施工单位及检测单位与试桩的施工单位、检测单位保持一致；工程桩的施工工艺及检测与试桩的施工工艺与检测保持一致。其余未尽事宜应按《建筑地基基础工程施工质量验收规范》GB2-、《建筑基桩检测技术规范》(JGJ106-)、《建筑桩基技术规范》(JGJ94-)等国家及江西省等地方现行有关规范、规程执行。